{"id":113912,"date":"2025-04-28T11:10:09","date_gmt":"2025-04-28T09:10:09","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/articles\/injection-molding-defects\/"},"modified":"2025-08-08T15:16:46","modified_gmt":"2025-08-08T13:16:46","slug":"spritzguss-defekte","status":"publish","type":"articles","link":"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/spritzguss-defekte\/","title":{"rendered":"16 H\u00e4ufig Auftretende Defekt im Spritzguss: Arten, Ursachen, L\u00f6sungen"},"content":{"rendered":"<div role=\"navigation\" aria-label=\"Inhaltsverzeichnis\" class=\"simpletoc wp-block-simpletoc-toc\"><h2 class=\"simpletoc-title\">Inhaltsverzeichnis<\/h2>\n<ul class=\"simpletoc-list\">\n<li><a href=\"#h-schnellreferenztabelle-fur-defekte\">Schnellreferenztabelle f\u00fcr Defekte<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-konstruktionsbedingte-spritzgussdefekte\">Konstruktionsbedingte Spritzgussdefekte<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-1-kurze-schusse\">#1 Kurze Sch\u00fcsse<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-2-flash-blitzer-grate\">#2 Flash (Blitzer\/Grate)<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-3-falsche-platzierung-der-trennlinie\">#3 Falsche Platzierung der Trennlinie<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-4-blasen-und-hohlraume\">#4 Blasen und Hohlr\u00e4ume<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-5-angussreste\">#5 Angussreste<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-prozessbedingte-spritzgussdefekte\">Prozessbedingte Spritzgussdefekte<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-6-fliesslinien-fliesszeichen\">#6 Flie\u00dflinien \/ Flie\u00dfzeichen<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-7-brandflecken\">#7 Brandflecken<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-8-einfallstellen\">#8 Einfallstellen<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-9-oberflachenablosung\">#9 Oberfl\u00e4chenabl\u00f6sung<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-10-bindenahte-stricklinien\">#10 Binden\u00e4hte (Stricklinien)<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-11-verziehen\">#11 Verziehen<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-12-jetting\">#12 Jetting<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-13-vakuumhohlraume\">#13 Vakuumhohlr\u00e4ume<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-14-verfarbung-entfarbung\">#14 Verf\u00e4rbung\/Entf\u00e4rbung<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-15-spreizspuren-silberne-streifen\">#15 Spreizspuren (silberne Streifen)<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-16-kontamination\">#16: Kontamination<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-spritzgussdefekte-und-die-auswirkung-nach-schwere-und-kosten\">Spritzgussdefekte und die Auswirkung nach Schwere und Kosten<\/a>\n<\/li><\/ul><\/div>\n\n\n<p>Durch die Anwendung von Best Practices bei der Konstruktion sind diese Defekte weitgehend vorhersehbar und vermeidbar. Dieser Artikel identifiziert die am h\u00e4ufigsten auftretenden Spritzgussdefekte, untersucht die zugrundeliegenden Ursachen und bietet praktische L\u00f6sungen, die Ihnen dabei helfen sollen, konsistent hochwertig geformte Teile zu erhalten.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-schnellreferenztabelle-fur-defekte\"><strong>Schnellreferenztabelle f\u00fcr Defekte<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Die folgende Tabelle fasst die verschiedenen Arten von Defekten zusammen und hebt ihre Ursachen und m\u00f6gliche L\u00f6sungsans\u00e4tze oder Methoden zur Vermeidung hervor. Weitere Einzelheiten finden Sie im n\u00e4chsten Abschnitt.<\/p>\n\n\n<div class=\"custom-table-block \" id=\"table-id-626\" >\r\n\t<div class=\"search-input-wrapper\">\r\n\t\t<svg width=\"16\" height=\"16\" viewBox=\"0 0 16 16\" fill=\"none\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\">\r\n\t\t\t<path d=\"M15.7812 13.833L12.6659 10.7177C12.5252 10.5771 12.3346 10.499 12.1347 10.499H11.6253C12.4877 9.39596 13.0002 8.00859 13.0002 6.49937C13.0002 2.90909 10.0911 0 6.50083 0C2.91056 0 0.00146484 2.90909 0.00146484 6.49937C0.00146484 10.0896 2.91056 12.9987 6.50083 12.9987C8.01006 12.9987 9.39742 12.4863 10.5004 11.6239V12.1332C10.5004 12.3332 10.5786 12.5238 10.7192 12.6644L13.8345 15.7797C14.1282 16.0734 14.6032 16.0734 14.8938 15.7797L15.778 14.8954C16.0718 14.6017 16.0718 14.1267 15.7812 13.833ZM6.50083 10.499C4.29167 10.499 2.50122 8.71165 2.50122 6.49937C2.50122 4.29021 4.28855 2.49976 6.50083 2.49976C8.70999 2.49976 10.5004 4.28708 10.5004 6.49937C10.5004 8.70852 8.71311 10.499 6.50083 10.499Z\" fill=\"#476175\"\/>\r\n\t\t<\/svg>\r\n\t\t<input type=\"search\" class=\"table-search-input\" id=\"table-search-626\" placeholder=\"Suche nach Tabellen\">\r\n\t<\/div>\t\r\n\t<div class=\"table-wrapper\">\r\n\t\t<table style=\"width: 100%;\">\n<tbody>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Spritzgussdefekt<\/b><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Ursachen<\/b><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Schnelle Design-Tipps<\/b><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Flash:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> D\u00fcnner Kunststoffaustritt entlang von Trennlinien oder Auswurfstiften<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Zu enge Radien in der N\u00e4he von Trennlinien, inkonsistente Wandst\u00e4rken, Trennlinie im hochbelasteten Bereich, \u00dcberdruck, scharfe Ecken, Werkzeugverschlei\u00df<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Platzieren Sie Trennlinien auf schlecht sichtbaren Fl\u00e4chen<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u00a0Vermeiden Sie scharfe Kanten in der N\u00e4he der Trennlinien einer Form\u00a0<\/span><\/li>\n<li style=\"font-weight: 400;\" aria-level=\"1\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Behalten Sie eine gleichm\u00e4\u00dfige Wandst\u00e4rke bei<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Kurze Sch\u00fcsse:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Unvollst\u00e4ndige F\u00fcllung: fehlender oder zu d\u00fcnne Abschnitte<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">D\u00fcnne W\u00e4nde, scharfe \u00dcberg\u00e4nge, komplexe Str\u00f6mungswege, niedriger Druck<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">W\u00e4nde &gt; 0,8 mm<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Scharfe Kurven vermeiden<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Niedrigviskose Harze einsetzen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Anschnittreste:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Sichtbare R\u00fcckst\u00e4nde von Anschnitt\/Anguss nach Guss<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Zu gro\u00dfe Angusstellen, schlechtes Timing, schlechte Platzierung<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Tunnel- oder U-Boot-Angussformen verwenden<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\"> Anguss auf verdeckte Fl\u00e4chen platzieren <\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Trimmen w\u00e4hrend des DFM best\u00e4tigen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Falsche Platzierung der Trennlinien:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Trennlinien liegen in kritischen oder sichtbaren Bereichen<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Schlechte Ausrichtung der Gussform, ungeplante Geometrie<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Trennlinien auf nat\u00fcrlich bestehende Kanten platzieren<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Logos und Schnappverschl\u00fcsse meiden<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Fr\u00fch im DFM validieren<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Blasen und Hohlstellen:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Lufteinschl\u00fcsse im Inneren oder an der Oberfl\u00e4che<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Schlechte Entl\u00fcftung, Feuchtigkeit, ungleichm\u00e4\u00dfige Abk\u00fchlung<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Gleichm\u00e4\u00dfige Wandst\u00e4rke beibehalten<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Dick-zu-d\u00fcnn-\u00dcberg\u00e4nge vermeiden<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Rippen oder Entl\u00fcftungskan\u00e4le hinzuf\u00fcgen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Flie\u00dflinien: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Wellenf\u00f6rmige Streifen oder Linien auf der Oberfl\u00e4che<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Niedriges Tempo\/Temperatur, abrupte Geometrie<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Glatt\u00fcberg\u00e4nge und Kehlen nutzen <\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Ecken abrunden <\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">A<\/span><span style=\"font-weight: 400;\">nguss an dickere Bereiche<\/span><\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Brandflecken: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Dunkle oder gelbe Markierungen durch eingeschlossene Gase am Ende einer Str\u00f6mung<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Hohe Geschwindigkeit, schlechte Entl\u00fcftung, hei\u00dfe Schmelze<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Zus\u00e4tzliche Entl\u00fcftungs\u00f6ffnungen oder Auswurfstifte hinzuf\u00fcgen<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Einspritzgeschwindigkeit reduzieren<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Sackgassen im Str\u00f6mungsbild vermeiden<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Einfallstellen:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Sichtbare Vertiefungen oder Gr\u00fcbchen in der Oberfl\u00e4che durch ungleichm\u00e4\u00dfiges Abk\u00fchlen<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Unsachgem\u00e4\u00dfes Design der Form<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Dicke Bereiche, geringe Packung, schlechte K\u00fchlung<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Auswahl geeigneter Materialien wie ABS, PC oder PMMA.\u00a0<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Wandst\u00e4rken gleichm\u00e4\u00dfig halten<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Rippen zu Wandh\u00f6he bei \u226460 % halten<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Entkernung in dicken Bereichen einsetzen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Oberfl\u00e4chendelamination: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Abl\u00f6sen der oberen Schicht des Formteils, wodurch darunter liegende Schichten freigelegt werden.<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Unvertr\u00e4gliche Materialien, Kontamination<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Bauteile aus nur einem Material<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Kompatibilit\u00e4t beim Umspritzen sicherstellen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Binden\u00e4hte (Stricklinien): <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Sichtbare N\u00e4hte an den Schmelzfronten<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Unterbrochener Durchfluss, geringe Temperatur, schlechte Entl\u00fcftung<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Vermeiden scharfkantiger Hindernisse<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Rippen nahe der Binden\u00e4hte einsetzen<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Platzierung der Angussstellen optimieren.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Verformung:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Eine Verformung des Teils durch ungleichm\u00e4\u00dfiges Abk\u00fchlen oder Schrumpfung<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Variierende Wandst\u00e4rken, schlechte Materialauswahl<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Einheitliche Wandst\u00e4rken einsetzen<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Gro\u00dfe Oberfl\u00e4chen vermeiden<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Rippen zur Unterst\u00fctzung einsetzen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Jetting: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Schlangenartige Linien durch Hochgeschwindigkeitsstr\u00f6mungen<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Kleine Anguss\u00f6ffnungen, geringe Formtemperaturen, hohe Geschwindigkeiten<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Verwenden Sie F\u00e4cher oder sich \u00fcberlappende Angussbereiche;<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Vermeiden Sie scharfe \u00dcberg\u00e4nge am Einlass<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Vakuum-Hohlr\u00e4ume:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Verstecke Innenr\u00e4ume um eingeschlossene Luft<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Dicke Abschnitte, eingeschlossene Gase, geringe Dr\u00fccke<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Entkernen von dicken Bereichen<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Ausschnitte hinzuf\u00fcgen<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Entf\u00e4rbung:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Unerw\u00fcnschte Farbver\u00e4nderung an der Oberfl\u00e4che<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Harzabbau, Kontamination<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Spezifische Farbcodes angeben<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Komplexe Farb\u00fcberg\u00e4nge vermeiden<\/span><\/li>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Temperaturstabile Pigmente verwenden<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 37.4016%;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Spreizmarken (Silberstreifen):<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Silberne Streifen durch Feuchtigkeit und Kontamination<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 26.5092%;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Feuchtes Harz, hohe Scherkr\u00e4fte, schlechte Trocknung<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 35.0394%;\">\n<ul>\n<li><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Scharfe Kanten am Anguss vermeiden<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n\t<\/div>\r\n<\/div>\r\n<style>\r\n\t.custom-table-block table{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper{\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t\tmargin-bottom: 24px;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper svg{\r\n\t\tposition: absolute;\r\n\t\ttop:50%;\r\n\t\tleft:12px;\r\n\t\ttransform: translateY(-50%);\r\n\t}\r\n\t.table-search-input{\r\n\t\tpadding: 0 0 0 40px;\r\n\t\tborder:1px solid #C1CAD1;\r\n\t\theight: 44px;\r\n\t\twidth: 201px;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t}\r\n\t.table-search-input::placeholder{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\twhite-space:nowrap;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead{\r\n\t\tmargin-bottom: 14px;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody tr:nth-child(odd){\r\n\t\tbackground-color: #F6F9FF;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody, .custom-table-block thead, .custom-table-block tr, .custom-table-block td, .custom-table-block th{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block tbody td{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tpadding: 7px;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 700;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block thead th:after{\r\n\t\tcontent:\"\";\r\n\t\tdisplay: inline-block;\r\n\t\tbackground-image: url(\"data:image\/svg+xml,%3Csvg width='12' height='8' viewBox='0 0 12 8' fill='none' xmlns='http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg'%3E%3Cpath d='M10.585 0.585938L6 5.17094L1.415 0.585938L0 2.00094L6 8.00094L12 2.00094L10.585 0.585938Z' fill='%23476175'\/%3E%3C\/svg%3E%0A\");\r\n\t\tmargin-left: 8px;\r\n\t\tbackground-position: center center;\r\n\t\tbackground-size: 12px 7.5px;\r\n\t\tbackground-repeat: no-repeat;\r\n\t\twidth: 24px;\r\n\t\theight: 12px;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block{\r\n\t\tmargin: 20px 0;\t\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\twidth: 100%;\r\n\t\toverflow-x: auto;\r\n\t}\r\n\t@media(max-width: 768px){\r\n\t\t\/* .custom-table-block tbody td{\r\n\t\t\twhite-space: nowrap;\r\n\t\t} *\/\r\n\t\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\t\tmax-width: calc(100vw - 16px);\r\n\t\t}\r\n\t}\r\n<\/style>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-konstruktionsbedingte-spritzgussdefekte\"><strong>Konstruktionsbedingte Spritzgussdefekte<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Defekte, die durch Fehler bei der <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/spritzgussteile-design-tipps\/\">Konstruktion der Form<\/a> bedingt werden, ergeben sich meist aus unzureichendem Werkzeugbau oder unzureichender Wartung der Form. Diese Ursachen erfordern oft umfangreiche, kostspielige und zeitaufw\u00e4ndige Korrekturen inkl. erheblicher Werkzeugmodifikationen oder vollst\u00e4ndiger Umr\u00fcstungen. Die L\u00f6sung werkzeugbezogener Probleme durch umfassende Design-for-Manufacturing-Analysen (DfM) in der fr\u00fchen Konstruktionsphase verhindert kostspielige Produktionsunterbrechungen.<\/p>\n\n\n\n<p>Zu den prim\u00e4ren konstruktionsbedingten M\u00e4ngeln einer Form geh\u00f6ren:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Kurze Sch\u00fcsse<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Flash (Blitzer\/Grate)<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Angussreste<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Falsche Platzierung der Trennlinie<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Blasen und Hohlr\u00e4ume<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/spritzgussteile-design-tipps\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/injection-moulding-draft-angles-1440x584-1.webp\" alt=\"\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/spritzgussteile-design-tipps\/\" class=\"aside-link\">Design-Tipps f\u00fcr Spritzgussteile<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/spritzgussverfahren-einfuehrung\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/injection-moulding-parts.jpg\" alt=\"\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/spritzgussverfahren-einfuehrung\/\" class=\"aside-link\">Einf\u00fchrung in das Spritzgussverfahren<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-1-kurze-schusse\"><strong>#1 Kurze Sch\u00fcsse<\/strong><\/h2>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"421\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1-1024x421.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119534\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1-1024x421.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1-300x123.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1-768x315.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1.png 1422w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1.png\" data-fancybox=\"gallery-113912\" data-caption=\"Vergleich von Simulation und Versuchsergebnissen mit Fokus auf den Defekt des Kurzen Schusses. Quelle: ResearchGate\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Vergleich von Simulation und Versuchsergebnissen mit Fokus auf den Defekt des Kurzen Schusses. Quelle: <a href=\"https:\/\/www.researchgate.net\/figure\/Illustrative-example-of-short-shot-for-target-product_fig5_393913292\">ResearchGate<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Kurze Sch\u00fcsse entstehen dadurch, dass die Kavit\u00e4t, der Hohlraum, der Gussform nicht vollst\u00e4ndig gef\u00fcllt wird, und somit unvollst\u00e4ndige Abschnitte oder g\u00e4nzlich fehlende Elemente hinterl\u00e4sst. Dies betrifft in der Regel d\u00fcnnwandige oder weit vom Anguss entfernte Bereiche und f\u00fchrt zu Ausschussteilen.<\/p>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/en-eu\/articles\/injection-molding-materials\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/Mix-Plastic-pellets.webp\" alt=\"Mix Plastic pellets\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/en-eu\/articles\/injection-molding-materials\/\" class=\"aside-link\">Injection Molding Materials: Comprehensive Overview<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n\n<p><strong>Ursachen:<\/strong> D\u00fcnne oder zu enge Bereiche, abrupte \u00dcberg\u00e4nge, lange Str\u00f6mungswege, ung\u00fcnstige Angussplatzierung, niedriges Einspritzdruck, schnelles Abk\u00fchlen.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Korrekturen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Halten Sie die Wandst\u00e4rken konstant und \u22650,8 mm, es sei denn, ihr Harz unterst\u00fctzt d\u00fcnnere Wandst\u00e4rken.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie Radien und glatte \u00dcberg\u00e4nge statt scharfer Kanten, um den Fluss aufrechtzuerhalten.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie lange, enge Pfade &#8211; f\u00fcgen Sie Str\u00f6mungsleiter hinzu oder passen Sie die Lage der Anguss\u00f6ffnungen an, um die zu durchstr\u00f6mende Distanz zu verringern.<\/li>\n\n\n\n<li>Simulieren Sie den Durchfluss mit MoldFlow oder gleichwertigen Werkzeugen w\u00e4hrend der Validierung der Konstruktion.<\/li>\n\n\n\n<li>Entwerfen Sie Rippen und Dome mit passenden F\u00fcllraten; die Dicke der Rippen sollte ~60% der angrenzenden Wandst\u00e4rke entsprechen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><strong>Profi-Tipp:<\/strong> Bei Teilen mit d\u00fcnnen W\u00e4nden oder komplizierten Merkmalen kann die Auswahl niedrigviskoser Harze dazu beitragen, ein besseres Flie\u00dfen in komplexe Geometrien zu gew\u00e4hrleisten und das Risiko von Kurzen Sch\u00fcssen zu verringern.<\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-2-flash-blitzer-grate\"><strong>#2 Flash (Blitzer\/Grate)<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Flash (Blitzer) entstehen, wenn der Kunststoff in die L\u00fccken der Gussform kriecht, was dann d\u00fcnne flossenartige R\u00fcckst\u00e4nde an Trennlinien, Auswurfstiften oder Anguss\u00f6ffnungen erzeugt.<\/p>\n\n\n\n<p>Diese sind oft nur kosmetischer Natur, k\u00f6nnen aber dennoch eine Nachbearbeitung erforderlich machen oder sogar zu Problemen mit Toleranzen f\u00fchren, wenn sie im \u00dcberma\u00df auftreten.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"660\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1-1024x660.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119547\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1-1024x660.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1-300x193.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1-768x495.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1.png 1360w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1.png\" data-fancybox=\"gallery-113912\" data-caption=\"Beispiele typischer Spritzgussfehler: Kurze Sch\u00fcsse, Grate (Flash) und Einfallstellen. Quelle: ResearchGate\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Beispiele typischer Spritzgussfehler: Kurze Sch\u00fcsse, Grate (Flash) und Einfallstellen. Quelle: <a href=\"https:\/\/www.researchgate.net\/figure\/Examples-of-defect-types-short-shot-flash-and-sink-marks_fig2_372735033\">ResearchGate<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Ursachen:<\/strong> \u00dcberm\u00e4\u00dfiger Einpressdruck, schlechter Sitz der Form, abgenutztes Werkzeug, scharfe \u00dcberg\u00e4nge an Absperrungen, \u00fcberm\u00e4\u00dfig komplexe Geometrie, Stapelung von Toleranzen<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Korrekturen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Platzieren Sie die Trennlinien entfernt von scharfen Ecken und Kanten sowie kosmetisch relevanten Bereichen.<\/li>\n\n\n\n<li>Wenden Sie konsistente Entformungswinkel an, um enge oder nicht zueinander passende Verschl\u00fcsse zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li>Belassen Sie bei \u00dcberg\u00e4ngen an Trennlinien immer einen graduellen \u00dcbergang, um einen lokalen Druckaufbau zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li>Validieren Sie die Platzierung der Trennlinie bereits mit einer DFM-\u00dcberpr\u00fcfung.<\/li>\n\n\n\n<li>Stellen Sie sicher, dass der Einspritzdruck und die Kraft der Klemme nicht die Toleranzen \u00fcberschreitet.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-3-falsche-platzierung-der-trennlinie\"><strong>#3 Falsche Platzierung der Trennlinie<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Eine Trennlinie ist die Linie, an der sich die zwei Formh\u00e4lften (Kern und Kavit\u00e4t) treffen. Die falsche Platzierung der Trennlinie kann zu sichtbaren N\u00e4hten oder Blitzern f\u00fchren, insbesondere wenn sie funktionale oder kosmetische Merkmale kreuzen. Dies kann zu einer schlechten Passform, zus\u00e4tzlichen Nachbearbeitungsschritten oder \u00e4sthetischen Defekten f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Ursachen:<\/strong> Unvollst\u00e4ndige DFM-Analyse, nicht \u00fcbereinstimmende Ausrichtung der Gussformh\u00e4lften, \u00fcbersehene \u00dcberg\u00e4nge in der Geometrie.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Korrekturen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Planen Sie Trennlinien fr\u00fchzeitig &#8211; bevor Sie \u00e4sthetische oder funktionale Geometrien festlegen.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie es Trennlinien \u00fcber Logos, Schnappverschl\u00fcsse, Dichtfl\u00e4chen oder Ausrichtungsmerkmale zu f\u00fchren.<\/li>\n\n\n\n<li>Richten Sie Trennlinien an scharfen Kanten, Rippen oder Aussparungen aus, um sie auf nat\u00fcrliche Art und Weise auszublenden.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie nach M\u00f6glichkeit symmetrische Trennlinien, um die Auswurfkr\u00e4fte auszugleichen.<\/li>\n\n\n\n<li>Validieren Sie die Platzierung in der DFM-\u00dcberpr\u00fcfung und best\u00e4tigen Sie die \u00d6ffnungsrichtung der Gussform.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><b>Profi-Tipp:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Falls der Entwurf mehrere Schieber oder Eins\u00e4tze erfordern, so vereinfachen Sie diese so weit wie m\u00f6glich &#8211; komplexe Trennlinien treiben die Kosten f\u00fcr Gussformen nach oben.<\/span><\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-4-blasen-und-hohlraume\"><strong>#4 <strong>Blasen und Hohlr\u00e4ume<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Diese treten als sichtbare Blasen oder verstecke Hohlr\u00e4ume auf und verringern die Festigkeit, verursachen Ma\u00dffehler oder hinterlassen Oberfl\u00e4chendefekte. Sie entstehen oft durch Lufteinschl\u00fcsse oder ungleichm\u00e4\u00dfiges Abk\u00fchlen. Sie k\u00f6nnen die strukturelle Integrit\u00e4t beeintr\u00e4chtigen, die Ma\u00dfhaltigkeit kompromittieren und das endg\u00fcltige Erscheinungsbild beeinflussen.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Ursachen:<\/strong> Feuchtigkeit im Harz, schlechte Entl\u00fcftung, pl\u00f6tzliche Dicken\u00e4nderung, uneinheitliche Wandgestaltung, Materialien mit hohen Schrumpfungsraten.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Korrekturen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Gleichbleibende Wandst\u00e4rke beibehalten &#8211; Variation auf \u00b110% begrenzen.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie abrupte Dick-D\u00fcnn-\u00dcberg\u00e4nge; verj\u00fcngen Sie allm\u00e4hlich, um eine gleichm\u00e4\u00dfige Str\u00f6mung und Abk\u00fchlung zu gew\u00e4hrleisten.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie Rippen hinzu, um feste Massen zu ersetzen und eine gleichm\u00e4\u00dfige Packung zu f\u00f6rdern.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie Ent- und Bel\u00fcftungs\u00f6ffnungen in eingeschlossenen Bereichen.<\/li>\n\n\n\n<li>W\u00e4hlen Sie ein Material mit geringen Schrumpfungswerten f\u00fcr dicke Geometrien (z.B. ABS statt HDPE).<\/li>\n\n\n\n<li>Simulieren Sie sowohl F\u00fcllung als auch Abk\u00fchlverhalten, um Bereiche zu entdecken und zu eliminieren, in denen Luft eingeschlossen werden kann.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><strong>Profi-Tipp:<\/strong> Hohlr\u00e4ume formen sich \u00f6fter in Bereich, die dicker als 4 mm sind &#8211; entkernen Sie diese, um ein Schrumpfen und innenliegende Defekte zu vermeiden.<\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-5-angussreste\"><strong>#5<\/strong> <strong>Angussreste<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Angussreste sind sichtbare Bereiche oder Vorspr\u00fcnge an denen der Kunststoff eingespritzt wurde. W\u00e4hrend sie nur geringf\u00fcgig sind, k\u00f6nnen Sie dennoch die \u00c4sthetik oder die Funktionen in eng anliegenden Baugruppen beeintr\u00e4chtigen.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Ursachen:<\/strong> Zu gro\u00dfe Anguss\u00f6ffnungen, ung\u00fcnstige Platzierung der \u00d6ffnungen, manuelles Trimmen, Exposition der Anguss\u00f6ffnunge auf kosmetisch relevanten Oberfl\u00e4chen<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Korrekturen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Platzieren Sie die Anguss\u00f6ffnungen auf kosmetisch unwichtigen oder verborgenen Oberfl\u00e4chen &#8211; innenliegenden W\u00e4nden, auf der Unterseite von Flanschen oder in vertieften Bereichen.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie Tunnel- oder U-Boot-Angusssysteme f\u00fcr die automatische Entfernung von Vorspr\u00fcngen.<\/li>\n\n\n\n<li>Planen Sie Methode und Lage des Trimmens bereits in der DFM-Phase.<\/li>\n\n\n\n<li>Integrieren Sie flache oder gerippte Elemente in der N\u00e4he der Angussstellen, um die Anguss\u00f6ffnungen visuell zu maskieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Legen die Oberfl\u00e4chenveredlung oder die Glanzstufe um den Anguss herum fest, um die Sichtbarkeit zu reduzieren.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><b>Profi-Tipp:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Anguss\u00f6ffnungen an Kanten sind leicht zu implementieren, aber wechseln Sie zu Tunnel-Angusssystemen f\u00fcr einen sauberen Bruch und einen minimalen kosmetischen Effekt.<\/span><\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-prozessbedingte-spritzgussdefekte\"><strong>Prozessbedingte Spritzgussdefekte<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Prozessbedingte Defekte resultieren h\u00e4ufig aus unsachgem\u00e4\u00dfer Steuerung oder falschen Einstellungen innerhalb des Formgebungszyklus. Variablen wie der Einspritzdruck, die Einspritzgeschwindigkeit, Form-\/Harztemperatur, Abk\u00fchlrate und Materialbedingungen beeinflussen signifikant das Auftreten dieser Defekte. Im Gegensatz zu konstruktionsbedingten Problemen, k\u00f6nnen prozessbedingte Probleme oft durch Anpassung in den Einstellungen der Anlagen gemindert werden &#8211; ohne aufw\u00e4ndige Anpassung der Gussformen.<\/p>\n\n\n\n<p>Typische prozessbedingte Defekte umfassen:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Flie\u00dflinien \/ Flie\u00dfzeichen<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Brandflecken<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Verziehen<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Vakuumhohlr\u00e4ume<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Einfallstellen<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Binden\u00e4hte (Stricklinien)<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Jetting<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Verf\u00e4rbung\/Entf\u00e4rbung<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Oberfl\u00e4chenabl\u00f6sung<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Spreizspuren (silberne Streifen)<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Indem wir konstruktionsbedingte von prozessbedingten Defekten differenzieren, k\u00f6nnen Ingenieure effektiv die Ursachen von Defekten bestimmen, die Probleml\u00f6sung beschleunigen und somit konsistent eine optimale Qualit\u00e4t der <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/spritzgussverfahren-einfuehrung\/\">Formgebung<\/a> erreichen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-6-fliesslinien-fliesszeichen\"><strong>#6<\/strong> <strong>Flie\u00dflinien \/ Flie\u00dfzeichen<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Flie\u00dflinien erscheinen als Streifen oder Wellenmuster auf der Oberfl\u00e4che von Formteilen. Diese visuellen Defekte zeigen sich h\u00e4ufig in der N\u00e4he von Anguss\u00f6ffnungen, Kanten oder Bohrungen, an denen der geschmolzene Kunststoff die Richtung \u00e4ndern muss und langsamer wird. W\u00e4hrend die Verarbeitungsbedingungen oft die Hauptursache darstellen, k\u00f6nnen Fehler im Entwurf entstehende Flie\u00dflinien verst\u00e4rken oder sie h\u00e4ufiger auftreten lassen.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"628\" height=\"480\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119559\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1.png 628w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1-300x229.png 300w\" sizes=\"(max-width: 628px) 100vw, 628px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1.png\" data-fancybox=\"gallery-113912\" data-caption=\"Beispiel f\u00fcr Flie\u00dflinien auf einem Formteil, Quelle\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Beispiel f\u00fcr Flie\u00dflinien auf einem Formteil, <a href=\"https:\/\/www.intouch-quality.com\/blog\/injection-molding-defects-and-how-to-prevent\">Quelle<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Halten Sie die Wandst\u00e4rke gleichf\u00f6rmig, um einen stabilen Fluss zu gew\u00e4hrleisten, und die Fluktuationen in der Flie\u00dfgeschwindigkeit zu reduzieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie allm\u00e4hliche \u00dcberg\u00e4nge zwischen dicken und d\u00fcnnen Abschnitten, um Turbulenzen in Str\u00f6mungsrichtung zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie generell abrupte \u00c4nderungen der Geometrie; runden Sie Ecken mit Kehlen ab, die mindestens der Wandst\u00e4rke entsprechen.<\/li>\n\n\n\n<li>Positionieren Sie Anguss\u00f6ffnungen strategisch in dickeren Bereichen, um die Temperatur und Konsistenz der Str\u00f6mung aufrechtzuerhalten.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie d\u00fcnne, weit vom Anguss entfernte Bereiche &#8211; sie k\u00fchlen schneller ab und neigen zu sichtbaren Str\u00f6mungsfronten.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Eine unzureichende Temperatur der Gussform oder niedrige Einspritzgeschwindigkeiten f\u00fchren zu vorzeitigem Abk\u00fchlen.<\/li>\n\n\n\n<li>Eine unpassende Platzierung oder Gr\u00f6\u00dfe der Anguss\u00f6ffnungen kann zu einem inkonsistenten Materialfluss f\u00fchren.<\/li>\n\n\n\n<li>Ungeeignete Entl\u00fcftung kann Luft einschlie\u00dfen und das reibungslose Bef\u00fcllen st\u00f6ren.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><strong>Profi-Tipp:<\/strong> Bei Teilen mit dem Augenmerk auf dem Erscheinungsbild kann eine leichte Anpassung der Oberfl\u00e4chenstruktur oder das Auftragen matter Oberfl\u00e4chen dazu beitragen, kleinere Flie\u00dflinien visuell zu maskieren, ohne die strukturelle Integrit\u00e4t zu beeintr\u00e4chtigen.<\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-7-brandflecken\"><strong>#7<\/strong> <strong>Brandflecken<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Brandflecken sind ein prozessbezogener Spritzgussdefekt, der als br\u00e4unliche, gelbliche, rostartige oder schwarze Verf\u00e4rbung auf der Oberfl\u00e4che von Formteilen auftaucht &#8211; oft gegen Ende des Flie\u00dfpfades des Materials oder um Lufteinschl\u00fcsse herum. W\u00e4hrend er in erster Linie als \u00e4sthetischer Mangel betrachtet wird, kann der Brandfleck in schweren F\u00e4llen auf eine lokale \u00dcberhitzung hinweisen, die wiederum zu Polymerabbau und sogar strukturellen Schw\u00e4chen in den betroffenen Bereichen f\u00fchren kann.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Lufteinschl\u00fcsse durch schlechte Entl\u00fcftung:<\/strong> Verbessern Sie die Kan\u00e4le oder f\u00fcgen Sie zus\u00e4tzliche Entl\u00fcftungs\u00f6ffnungen hinzu, die es dem Gas erlauben die Form zu verlassen, bevor das Harz an diesem Punkt eintrifft.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>\u00dcberm\u00e4\u00dfige Einspritzgeschwindigkeiten oder -dr\u00fccke:<\/strong> Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und -dr\u00fccke leicht, um eine schnelle Kompression der Lufteinschl\u00fcsse zu vermeiden, die ansonsten zu einem \u00dcberhitzen (denken Sie an eine Fahrradluftpumpe) oder sogar einer Entz\u00fcndung f\u00fchren k\u00f6nnen.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>\u00dcberm\u00e4\u00dfige Schmelz- oder Formtemperaturen:<\/strong> Verringern Sie die Schmelztemperatur oder optimieren Sie die Zykluszeit, um einen Polymerabbau in der N\u00e4he von Lufteinschl\u00fcssen zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Verunreinigungen oder abgebautes Material in der Form:<\/strong> Reinigen Sie die Innenfl\u00e4chen der Form und vermeiden Sie abgebautes Harz in der Form um ein Verbrennen von R\u00fcckst\u00e4nden zu vermeiden, das einen den Brandstellen \u00e4hnlichen Effekt erzeugt.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Unpassende Gestaltung von Kan\u00e4len und Anschnitten:<\/strong> Gestalten Sie Kan\u00e4le und Anschnitte um, um sicherzustellen, dass ein glatter sauberer Fluss des Harzes m\u00f6glich ist und verringern Sie damit das Risiko, dass in Totbereichen der Str\u00f6mung Luft eingeschlossen wird.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Wenn Brandflecken konsistent im selben Bereich eines Teils auftreten, sollten Sie den Anguss verlegen oder den Str\u00f6mungsweg bzw. Flie\u00dfpfad modifizieren, um zu vermeiden, dass Luft in diesem Bereich eingeschlossen wird \u2014 diese einfache Konstruktionsanpassung kann das \u00dcberhitzen und den W\u00e4rmestau erheblich reduzieren und verbrennungs- oder hitzebedingte Verf\u00e4rbungen beseitigen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-8-einfallstellen\"><strong>#8<\/strong> <strong>Einfallstellen<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Einfallstellen sind kleine Vertiefungen oder Gr\u00fcbchen, die sich auf der Oberfl\u00e4che von Teilen ausbilden, normalerweise in dickeren Bereichen oder in der N\u00e4he von Rippen und Bossen. Diese Defekte treten dann auf, wenn die au\u00dfenliegende Oberfl\u00e4che des Teils schneller abk\u00fchlt und aush\u00e4rtet als innenliegendes Material, das weiter schrumpft und die Oberfl\u00e4che dadurch nach innen zieht.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"404\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks-1024x404.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119571\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks-1024x404.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks-300x118.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks-768x303.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks.png 1038w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks.png\" data-fancybox=\"gallery-113912\" data-caption=\"Wandst\u00e4rkenverteilung im Bereich einer Bossverbindung und potenzielle Einfallstellen. Quelle: ResearchGate\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Wandst\u00e4rkenverteilung im Bereich einer Bossverbindung und potenzielle Einfallstellen. Quelle: <a href=\"https:\/\/www.researchgate.net\/figure\/Thickness-distribution-at-the-boss-connection-part-and-potential-sink-marks_fig1_323311019\">ResearchGate<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Minimieren Sie die Wandst\u00e4rke in dicken Bereichen, um eine gleichm\u00e4\u00dfige K\u00fchlung zu f\u00f6rdern.<\/li>\n\n\n\n<li>Wenden Sie die passenden Designregeln f\u00fcr Rippen und Bosse an: Die St\u00e4rke von Rippen sollte nicht mehr als 50 bis 70 % der angrenzenden Wand betragen.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie es, dicke Elemente (z.B. Bosse \u00fcber Rippen) \u00fcbereinander zu legen, soweit es sich irgendwie verhindern l\u00e4sst.<\/li>\n\n\n\n<li>Entkernen Sie, wenn m\u00f6glich, \u00fcbersch\u00fcssiges Material in dicken Abschnitten ohne die Festigkeit zu beeintr\u00e4chtigen.<\/li>\n\n\n\n<li>Arbeiten Sie mit ihrem Hersteller zusammen, um die Positionierung der Anguss\u00f6ffnungen zu optimieren, und den ausreichenden Packungsdruck in entscheidenden Bereichen sicherzustellen.<\/li>\n\n\n\n<li>W\u00e4hlen Sie Materialien wie ABS, Polycarbonat (PC), PMMA (Acryl)<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Unzureichende Abk\u00fchlzeit oder ungleichm\u00e4\u00dfige Werkzeugtemperaturen k\u00f6nnen zu innerer Schrumpfung f\u00fchren.<\/li>\n\n\n\n<li>Eine \u00fcberm\u00e4\u00dfige Materialst\u00e4rke in lokalen Bereichen f\u00e4ngt W\u00e4rme auf, was zu einem verz\u00f6gerten Aush\u00e4rten f\u00fchren kann.<\/li>\n\n\n\n<li>Geringe Einspritzdr\u00fccke oder Packungsdr\u00fccke verringen die F\u00e4higkeit Schrumpfungen auszugleichen.<\/li>\n\n\n\n<li>Teilkristalline Kunststoffe (wie PA, POM, PP) neigen dazu st\u00e4rker zu schrumpfen, und sind anf\u00e4lliger f\u00fcr Einfallstellen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-9-oberflachenablosung\"><strong>#9<\/strong> <strong>Oberfl\u00e4chenabl\u00f6sung<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Die Oberfl\u00e4chenabl\u00f6sung tritt als ein abbl\u00e4tternde oder schuppige Oberfl\u00e4che auf, die durch Kontamination oder ungeeignete Materialien bewirkt wird, die die Adh\u00e4sion zwischen den Kunststoffschichten verhindert.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"634\" height=\"530\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119583\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination.png 634w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination-300x251.png 300w\" sizes=\"(max-width: 634px) 100vw, 634px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination.png\" data-fancybox=\"gallery-113912\" data-caption=\"Delamination eines spritzgegossenen Kunststoffteils, Quelle\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Delamination eines spritzgegossenen Kunststoffteils, <a href=\"https:\/\/www.intouch-quality.com\/blog\/injection-molding-defects-and-how-to-prevent\">Quelle<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Vermeiden Sie es, inkompatible Harze zu kombinieren oder unterschiedliche Materialien zu umspritzen.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie eine Konstruktion aus einem Material, bis die Kompatibilit\u00e4t f\u00fcr das Umspritzen gekl\u00e4rt ist.<\/li>\n\n\n\n<li>Minimieren Sie die Verwendung von Trennmitteln, die die Verklebung beeintr\u00e4chtigen k\u00f6nnen.<\/li>\n\n\n\n<li>Stellen Sie die Materialkompabilit\u00e4t zusammen mit dem Zulieferer sicher, bevor Sie in den Prototypenbau \u00fcbergehen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Trocknen Sie hygroskopische Materialien gr\u00fcndlich.<\/li>\n\n\n\n<li>Reinigen Sie die Maschinen zwischen den Materialwechseln.<\/li>\n\n\n\n<li>Halten Sie Trichter, D\u00fcsen und F\u00e4sser sauber, um Kontaminationen zu vermeiden.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-10-bindenahte-stricklinien\"><strong>#10<\/strong> <strong>Binden\u00e4hte (Stricklinien)<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Binden\u00e4hte (bzw. Stricklinien) treten dann auf, wenn zwei geschmolzene Fronten aufeinandersto\u00dfen, sich aber nicht mehr vollst\u00e4ndig verbinden, und eine entsprechende sichtbare Nahtstelle oder strukturelle Schw\u00e4che hinterlassen.<\/p>\n\n\n\n<p>Dieser Defekt tritt h\u00e4ufig bei Teilen mit komplexen Geometrien, einer Vielzahl an Anschnitten oder Merkmalen auf, die das Einstr\u00f6men des Kunststoffes unterbrechen (z.B. Bohrungen, Bosse oder Rippen).<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"589\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line-1024x589.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119607\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line-1024x589.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line-300x173.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line-768x442.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line.png 1704w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line.png\" data-fancybox=\"gallery-113912\" data-caption=\"Beispiel einer Binde- bzw. Stricklinie an einem Spritzgussteil. Quelle: IPQCCO\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Beispiel einer Binde- bzw. Stricklinie an einem Spritzgussteil. Quelle: <a href=\"https:\/\/www.ipqcco.com\/blog\/injection-molding-weld-line-defect-causes-inspection-precaution\">IPQCCO<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Minimieren Sie die Anzahl der Str\u00f6mungsfronten, indem Sie die Geometrie vereinfachen und Hindernisse reduzieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Platzieren sie Anschnitte so, dass die Zusammenfl\u00fcsse in Bereichen ohne hohe Belastungen auftreten.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie Rippen oder Bosse in der N\u00e4he der Linien, um die mechanische Festigkeit zu verbessern.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie Bohrungen, Eins\u00e4tze oder abrupte Wechsel in der Geometrie, die die Str\u00f6mung unn\u00f6tig aufteilen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Erh\u00f6hen Sie die Temperatur von Werkzeug und Schmelze, um die Verbindung der Flie\u00dffronten zu verbessern.<\/li>\n\n\n\n<li>Passen Sie die Einspritzgeschwindigkeit an, um das Aush\u00e4rten in den Konvergenzzonen zu verz\u00f6gern.<\/li>\n\n\n\n<li>Verbessern Sie die Entl\u00fcftung um die Positionen m\u00f6glicher Binden\u00e4hte herum.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><strong>Profi-Tipp<\/strong>: Positionieren Sie bei tragenden oder stark beanspruchten Bauteilen Anschnitte neu oder konstruieren Sie das Teil neu, um Binden\u00e4hte von mechanisch kritischen Zonen wegzubewegen.<\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-11-verziehen\"><strong>#11 Verziehen<\/strong><\/h2>\n\n\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-9d6595d7 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\">\n<p>Das Verziehen bezieht sich auf ein sichtbares Verbiegen, Verdrehen oder Kr\u00fcmmen des Formteils. Es passiert, wenn verschiedene Abschnitte des Teils ungleichm\u00e4\u00dfig abk\u00fchlen und schrumpfen, was zu inneren Spannungen f\u00fchrt, die seine Form verzerren.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"472\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog-1024x472.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119619\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog-1024x472.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog-300x138.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog-768x354.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog.png 1322w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog.png\" data-fancybox=\"gallery-113912\" data-caption=\"Schrumpfungsvariation bei einem Spritzgussteil. Quelle: Autodesk Blog\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Schrumpfungsvariation bei einem Spritzgussteil. Quelle: <a href=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/simulation\/2020\/06\/03\/injection-molding-the-causes-of-warpage\/\">Autodesk Blog<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Nutzen Sie gleichf\u00f6rmige Wandst\u00e4rken in der gesamten Konstruktion, um eine gleichm\u00e4\u00dfigere K\u00fchlung zu gew\u00e4hrleisten.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie gro\u00dfe, flache Oberfl\u00e4chen ohne Rippen oder Kurven &#8211; sie neigen eher zu Verformungen.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie St\u00fctzstrukturen wie Rippen hinzu, um das Verziehen zu reduzieren und die Teile dennoch leicht zu halten.<\/li>\n\n\n\n<li>W\u00e4hlen Sie Materialien (wie gef\u00fcllte Harze) mit geringen Schrumpfungsraten f\u00fcr eine bessere Form- und Ma\u00dfbest\u00e4ndigkeit.<\/li>\n\n\n\n<li>Verringern Sie scharfe \u00dcberg\u00e4nge zwischen dicken und d\u00fcnnen W\u00e4nden um unterschiedliche Abk\u00fchlraten zu vermeiden.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Balancieren Sie die Verteilung der K\u00fchlkan\u00e4le aus.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie temperaturgesteuerte Werkzeugkreisl\u00e4ufe in der Gussform, um Unterschiede in der K\u00fchlrate auszugleichen.<\/li>\n\n\n\n<li>Verringern Sie die Temperatur der Gussform und erh\u00f6hen Sie den Packungsdruck wo m\u00f6glich.<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-12-jetting\"><strong>#12<\/strong> <strong>Jetting<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Jetting erzeugt schlangenartige Oberfl\u00e4chendefekte, die durch Hochgeschwindigkeitsstr\u00f6mungen in der Schmelze verursacht werden. Diese treten in einen Hohlraum ein und k\u00fchlen ab, bevor sie mit dem umgebenden Material verschmelzen.<\/p>\n\n\n\n<p>Dieser Defekt beeinflusst nicht nur die \u00c4sthetik des Formteils, sondern kann dabei auch lokal geschw\u00e4chte Bereiche erzeugen, die durch die unvollst\u00e4ndige Verbindung Materialschichten entstehen.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Nutzen Sie sich \u00fcberlappende oder f\u00e4cherf\u00f6rmige Anschnitte, um die Str\u00f6mungsgeschwindigkeit beim Eintritt zu vermindern.<\/li>\n\n\n\n<li>Entscheiden Sie sich f\u00fcr weichere \u00dcberg\u00e4nge zwischen Wandabschnitten und vermeiden Sie scharfe Kanten.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie allm\u00e4hliche \u00dcberg\u00e4nge an Kehlen oder Einl\u00e4ssen und reduzieren Sie somit die Spr\u00fcnge in den Wandst\u00e4rken.<\/li>\n\n\n\n<li>Verringern Sie die anf\u00e4ngliche F\u00fcllrate w\u00e4hrend des Prototypenbaus, um das Str\u00f6mungsverhalten abzuw\u00e4gen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit zu Beginn des Zyklus.<\/li>\n\n\n\n<li>Erh\u00f6hen Sie die Temperatur der Form, um eine bessere Verschmelzung zu unterst\u00fctzen.<\/li>\n\n\n\n<li>Optimieren Sie die Ma\u00dfe der Anschnitte, um die Wirkung des Aufpralls zu verringern.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-13-vakuumhohlraume\"><strong>#13<\/strong> <strong>Vakuumhohlr\u00e4ume<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Vakuumhohlr\u00e4ume sind innenliegende Lufteinschl\u00fcsse in einem Teil. Obwohl sie nicht immer sichtbar sind, k\u00f6nnen sie die strukturelle Integrit\u00e4t schw\u00e4chen.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Vermeiden Sie dicke, massive Querschnitte. Nutzen Sie ausgeh\u00f6hlte Formen, wo m\u00f6glich.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie Merkmale mit Merkmalen einer Kernbohrung oder innenliegende Kan\u00e4le hinzu, um die gesamte Materialmenge zu mindern.<\/li>\n\n\n\n<li>Planen sie Entl\u00fcftung dort ein, wo Lufteinschl\u00fcsse wahrscheinlich sind.<\/li>\n\n\n\n<li>Wenn innenliegende Hohlr\u00e4ume entscheidend sind, dann fordern Sie eine Mikro-CT oder Probenschnittpr\u00fcfung an.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Verbessern Sie die Formentl\u00fcftung und verwenden Sie bei Bedarf gas-gest\u00fctztes Einspritzen.<\/li>\n\n\n\n<li>Passen Sie den Packungsdruck und die Haltezeit an, um eingeschlossene Luft besser zu entfernen.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie langsamere Einspritzgeschwindigkeiten, um Luft besser entweichen zu lassen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-14-verfarbung-entfarbung\"><strong>#14<\/strong> <strong>Verf\u00e4rbung\/Entf\u00e4rbung<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Die Verf\u00e4rbung ist eine unerw\u00fcnschte Farbver\u00e4nderung des Formteils, die oft auf einen Abbau des Harzes, eine Kontamination oder inkonsistente Farbstoffe zur\u00fcckzuf\u00fchren ist.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Nutzen Sie stabile, gut getestete Farbstoffe mit hoher W\u00e4rmebest\u00e4ndigkeit.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie den Entwurf von Teilen mit h\u00e4ufigen Farb\u00fcberg\u00e4ngen.<\/li>\n\n\n\n<li>Spezifizieren Sie klare RAL oder Pantone Farbt\u00f6ne sowie Masterbatchverh\u00e4ltnisse in der Dokumentation m\u00f6glichst eindeutig.<\/li>\n\n\n\n<li>Beschr\u00e4nken Sie komplexe Bereiche mit Multimaterialien, wenn die Farbkontrolle entscheidend ist.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Halten Sie das richtige Temperaturprofil im Fass ein.<\/li>\n\n\n\n<li>Reinigen Sie Schnecke und Zylinder zwischen den unterschiedlichen Farbchargen.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie geeignete Dosierger\u00e4te f\u00fcr Farbstoffe oder das Masterbatch.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-15-spreizspuren-silberne-streifen\"><strong>#15 <strong>Spreizspuren (silberne Streifen)<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Spreizspuren sind silbrige Streifen auf der Oberfl\u00e4che, die in der Regel in der N\u00e4he von Anguss\u00f6ffnungen auftreten. Sie entstehen durch Feuchtigkeit, Kontamination oder \u00fcberm\u00e4\u00dfige Scherkr\u00e4fte im Harz.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Vermeiden Sie abrupte \u00dcberg\u00e4nge oder scharfe Kanten in der N\u00e4he von Anguss\u00f6ffnungen.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie Raum zur Entl\u00fcftung um die Anguss\u00f6ffnungen hinzu, damit die Feuchtigkeit austreten kann.<\/li>\n\n\n\n<li>W\u00e4hlen Sie Materialien mit einer geringen Feuchtigkeitsabsorptionsrate oder achten Sie in der Beschaffung auf Trocknungsprotokolle.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Trocknen Sie hygroskopische Materialien wie PA, PC und ABS vor.<\/li>\n\n\n\n<li>Verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um die Scherkr\u00e4fte zu minimieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Reinigen Sie Trichter und Trocknerfilter regelm\u00e4\u00dfig.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-16-kontamination\"><strong>#<\/strong>16: <strong><strong>Kontamination<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Kontaminationen treten auf, wenn Fremdstoffe w\u00e4hrend der Verarbeitung in die Schmelze eingebettet werden. Diese Defekte treten oft als dunkle Flecken, Streifen oder unerwartete Einschl\u00fcsse in der Teiloberfl\u00e4che auf &#8211; und in manchen F\u00e4llen beeinflussen sie dadurch auch die Festigkeit und Ma\u00dfhaltigkeit der Teile.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Die Verunreinigungen gelangen in der Regel durch schlechte Materialhandhabung, <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/injection-molding-molds\/\">unsachgem\u00e4\u00dfe Werkzeug- und Anlagenwartung<\/a> und oder durch verschlei\u00dfbedingte Bruchst\u00fccke oder Abrieb in den Prozess.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Designempfehlungen:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Vermeiden Sie unn\u00f6tige Materialwechsel oder Farb\u00e4nderungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Begrenzen Sie die Tiefe von Rippen oder schmalen Elementen, in denen sich Kontaminierungen fangen und ansammeln k\u00f6nnen.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie Entformungsschr\u00e4gen zu innenliegenden Elementen hinzu, um eine bessere Str\u00f6mung und Materialentfernung zu gew\u00e4hrleisten.<\/li>\n\n\n\n<li>Spezifizieren Sie konsistente Harze \u00fcber das gesamte Teil hinweg, um Reinigungszyklen und Sp\u00fclzeiten zu verringern.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie interne Qualit\u00e4tspr\u00fcfungen (z. B. R\u00fcckverfolgbarkeit von Materialchargen) bei Konstruktionen, die enge Toleranzen oder visuelle Pr\u00e4zision erfordern.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/injection-molding-molds\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/complex-injection-mold-scaled.jpeg\" alt=\"Top view of a complex injection mold used in plastic manufacturing\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/injection-molding-molds\/\" class=\"aside-link\">Spritzgussformen: Typen, Lebensdauer und Design-Tipps<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n\n<p><strong>Dinge, die bei der Herstellung zu beachten sind:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Reinigen Sie Trichter, F\u00e4sser und Schneckenbaugruppen regelm\u00e4\u00dfig, um Ansammlungen von Kontaminationen zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li>Lagern Sie die Harze in verschlossenen, trockenen Beh\u00e4ltern, um Staub- und Feuchtigkeitsansammlungen zu verhindern.<\/li>\n\n\n\n<li>Sp\u00fclen Sie gr\u00fcndlich zwischen verschiedenen Harzen oder Farbstoffen, um Kreuzkontaminationen zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li>Planen Sie regelm\u00e4\u00dfige Maschinenwartungen, um Werkzeugverschlei\u00df zu erkennen und zu beheben.<\/li>\n\n\n\n<li>Sorgen Sie f\u00fcr eine saubere, \u00f6lfreie Produktionsumgebung, um das Kontaminationsrisiko in der Luft zu verringern.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-spritzgussdefekte-und-die-auswirkung-nach-schwere-und-kosten\"><strong>Spritzgussdefekte und die Auswirkung nach Schwere und Kosten<\/strong><\/h2>\n\n<div class=\"custom-table-block \" id=\"table-id-651\" >\r\n\t<div class=\"search-input-wrapper\">\r\n\t\t<svg width=\"16\" height=\"16\" viewBox=\"0 0 16 16\" fill=\"none\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\">\r\n\t\t\t<path d=\"M15.7812 13.833L12.6659 10.7177C12.5252 10.5771 12.3346 10.499 12.1347 10.499H11.6253C12.4877 9.39596 13.0002 8.00859 13.0002 6.49937C13.0002 2.90909 10.0911 0 6.50083 0C2.91056 0 0.00146484 2.90909 0.00146484 6.49937C0.00146484 10.0896 2.91056 12.9987 6.50083 12.9987C8.01006 12.9987 9.39742 12.4863 10.5004 11.6239V12.1332C10.5004 12.3332 10.5786 12.5238 10.7192 12.6644L13.8345 15.7797C14.1282 16.0734 14.6032 16.0734 14.8938 15.7797L15.778 14.8954C16.0718 14.6017 16.0718 14.1267 15.7812 13.833ZM6.50083 10.499C4.29167 10.499 2.50122 8.71165 2.50122 6.49937C2.50122 4.29021 4.28855 2.49976 6.50083 2.49976C8.70999 2.49976 10.5004 4.28708 10.5004 6.49937C10.5004 8.70852 8.71311 10.499 6.50083 10.499Z\" fill=\"#476175\"\/>\r\n\t\t<\/svg>\r\n\t\t<input type=\"search\" class=\"table-search-input\" id=\"table-search-651\" placeholder=\"Suche nach Tabellen\">\r\n\t<\/div>\t\r\n\t<div class=\"table-wrapper\">\r\n\t\t<table style=\"border-collapse: collapse; width: 100%; height: 504px;\">\n<tbody>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><b>Art des Defekts<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><b>Strukturelle Auswirkungen<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><b>Kosmetische Auswirkung<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><b>Produktionsrisiko<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 48px;\"><b>Typischer Kostenanstieg<\/b><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Kurze Sch\u00fcsse<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191\u2191 (Teil abgelehnt)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Flash (Blitzer\/Grate)<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192 (Trimmen erforderlich)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><strong>Falsche Platzierung der Trennlinie<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 (Umarbeitung der Form)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><strong>Blasen &amp; Hohlr\u00e4ume<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 (Formumbau\/Prozessanpassung)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><strong>Angussreste<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192 (Anpassung Anguss und Nachbearbeitung)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Flie\u00dflinien \/ Flie\u00dfzeichen<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192 (Anpassung im Prozess)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Brandflecken<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 (Optimierung des Prozesses)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Einfallstellen<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 (Umgestaltung der Form)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Oberfl\u00e4chenabl\u00f6sung (Delamination)<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191\u2191<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Binden\u00e4hte<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Verziehen<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191\u2191 (Form neu ausarbeiten oder verschrotten)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Jetting<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Vakuumhohlr\u00e4ume<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Mittel<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 (Umgestaltung der Form)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><strong>Verf\u00e4rbung\/ Entf\u00e4rbung<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><strong>Spreizspuren<\/strong><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Hoch<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Niedrig<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.5825%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192 (Trocknungsanlage \/ Anpassung der Parameter)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>&nbsp;<\/p>\n\t<\/div>\r\n<\/div>\r\n<style>\r\n\t.custom-table-block table{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper{\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t\tmargin-bottom: 24px;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper svg{\r\n\t\tposition: absolute;\r\n\t\ttop:50%;\r\n\t\tleft:12px;\r\n\t\ttransform: translateY(-50%);\r\n\t}\r\n\t.table-search-input{\r\n\t\tpadding: 0 0 0 40px;\r\n\t\tborder:1px solid #C1CAD1;\r\n\t\theight: 44px;\r\n\t\twidth: 201px;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t}\r\n\t.table-search-input::placeholder{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\twhite-space:nowrap;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead{\r\n\t\tmargin-bottom: 14px;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody tr:nth-child(odd){\r\n\t\tbackground-color: #F6F9FF;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody, .custom-table-block thead, .custom-table-block tr, .custom-table-block td, .custom-table-block th{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block tbody td{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tpadding: 7px;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 700;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block thead th:after{\r\n\t\tcontent:\"\";\r\n\t\tdisplay: inline-block;\r\n\t\tbackground-image: url(\"data:image\/svg+xml,%3Csvg width='12' height='8' viewBox='0 0 12 8' fill='none' xmlns='http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg'%3E%3Cpath d='M10.585 0.585938L6 5.17094L1.415 0.585938L0 2.00094L6 8.00094L12 2.00094L10.585 0.585938Z' fill='%23476175'\/%3E%3C\/svg%3E%0A\");\r\n\t\tmargin-left: 8px;\r\n\t\tbackground-position: center center;\r\n\t\tbackground-size: 12px 7.5px;\r\n\t\tbackground-repeat: no-repeat;\r\n\t\twidth: 24px;\r\n\t\theight: 12px;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block{\r\n\t\tmargin: 20px 0;\t\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\twidth: 100%;\r\n\t\toverflow-x: auto;\r\n\t}\r\n\t@media(max-width: 768px){\r\n\t\t\/* .custom-table-block tbody td{\r\n\t\t\twhite-space: nowrap;\r\n\t\t} *\/\r\n\t\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\t\tmax-width: calc(100vw - 16px);\r\n\t\t}\r\n\t}\r\n<\/style>\r\n\n\n\n<p>Beim Vermeiden von Defekten im Spritzguss geht es nicht nur um technische Pr\u00e4zision &#8211; es geht auch um die Zusammenarbeit mit Partnern, die Probleme antizipieren k\u00f6nnen bevor sie akut werden<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Sind Sie bei Ihrem Projekt auf Spritzgussdefekte gesto\u00dfen?<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Teilen Sie Ihre Erkenntnisse mit uns in der Xometry Pro <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/community\/\">community<\/a>. Ihre Geschichte k\u00f6nnte einem anderen Ingenieur dabei helfen, besser, schneller und intelligenter zu konstruieren.<\/p>\n","protected":false},"author":50,"featured_media":107789,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","categories":[],"c-tag-articles":[],"global-tag":[478,695],"class_list":["post-113912","articles","type-articles","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","global-tag-spritzguss","global-tag-design-de"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO Premium plugin v26.7 (Yoast SEO v27.3) - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-premium-wordpress\/ -->\n<title>16 H\u00e4ufig Auftretende Spritzgussdefekte: Ursachen &amp; L\u00f6sungen | Xometry Pro<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Erfahren Sie mehr \u00fcber h\u00e4ufige Spritzguss-Defekte wie Kurze Sch\u00fcsse &amp; Verzug. 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