{"id":26428,"date":"2023-09-11T13:56:41","date_gmt":"2023-09-11T13:56:41","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/articles\/sheet-metal-bending-design-tips\/"},"modified":"2025-09-16T13:04:05","modified_gmt":"2025-09-16T11:04:05","slug":"blechformung-design-tipps","status":"publish","type":"articles","link":"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/blechformung-design-tipps\/","title":{"rendered":"Design-Tipps f\u00fcr die Blechformung: Verfahrensempfehlungen und Best Practices"},"content":{"rendered":"<div role=\"navigation\" aria-label=\"Inhaltsverzeichnis\" class=\"simpletoc wp-block-simpletoc-toc\"><h2 class=\"simpletoc-title\">Inhaltsverzeichnis<\/h2>\n<ul class=\"simpletoc-list\">\n<li><a href=\"#h-biegeverfahren-fur-bleche\">Biegeverfahren f\u00fcr Bleche<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-schlusselkonzepte-fur-das-materialverhalten\">Schl\u00fcsselkonzepte f\u00fcr das Materialverhalten<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-konstruktionsregeln-fur-das-biegen-falten\">Konstruktionsregeln f\u00fcr das Biegen\/Falten<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-einschrankungen-des-biegens-durch-die-geometrie\">Einschr\u00e4nkungen des Biegens durch die Geometrie<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-toleranzen-amp-passformstrategien\">Toleranzen &amp; Passformstrategien<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-die-letze-faltung-dfm-im-praktischen-einsatz\">Die Letze Faltung: DfM im Praktischen Einsatz:<\/a>\n<\/li><\/ul><\/div>\n\n\n<p>Formgebungsverfahren f\u00fcr Blechteile. Man nutzt dabei ein flaches Blech, das mit einer Matrize oder Klammer gesichert wird, um dann genug Kraft aufzubringen, um die Streckgrenze des Materials ohne Bruch zu \u00fcberschreiten, was zu einer dauerhaften plastischen Verformung f\u00fchrt. Dieser Vorgang \u00e4ndert die Geometrie des Teils &#8211; normalerweise in V-Formen, U-Formen oder Kan\u00e4le &#8211; ohne das Volumen des Bleches zu ver\u00e4ndern.<\/p>\n\n\n\n<p>Dieser Leitfaden bietet Ingenieuren und Konstrukteuren einen umfassenden \u00dcberblick \u00fcber bew\u00e4hrte Verfahren, inklusive der Auswahl der Biegeverfahren, der Optimierung des Designs und der Sicherstellung der Herstellbarkeit durch den Einsatz der passenden Toleranzen, Elemente, Radien und Kompensationsstrategien.<\/p>\n\n\n<div id=\"nsuLlW-Aby8-69de161bbc4bd\" data-video-id=\"nsuLlW-Aby8\" class=\"ma-gdpr-youtube-wrapper\" style=\"width:100%;height:56.25%;padding-top:56.25%;\" data-new-window=\"\" data-yt-parameters=\"\"><picture class=\"ma-gdpr-youtube-thumbnail\"><source media=\"(min-width:640px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hq720.webp\"><source media=\"(min-width:640px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hq720.jpg\"><source media=\"(min-width:320px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_sddefault.webp\"><source media=\"(min-width:320px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_sddefault.jpg\"><source media=\"(min-width:240px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hqdefault.webp\"><source media=\"(min-width:240px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hqdefault.jpg\"><img decoding=\"async\" src=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_mqdefault.jpg\" alt=\"\" title=\"\"><\/picture><svg class=\"ma-gdpr-youtube-button\"><use xlink:href=\"#ma-gdpr-youtube-play-button\"><\/use><\/svg><div class=\"ma-gdpr-youtube-notice\" style=\"font-size:.7em;\"><\/div><\/div>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-biegeverfahren-fur-bleche\"><strong><strong><strong>Biegeverfahren f\u00fcr Bleche<\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Beim Biegen von Blechen gibt es kein Verfahren f\u00fcr alle Einsatzgebiete. Jede Methode &#8211; wie das Luftbiegen, das Bodenformen, Pr\u00e4gen oder Rollenbiegen &#8211; bringt einzigartige Auswirkungen auf Genauigkeit, R\u00fcckfederung, Werkzeugbedarf und Kosten mit sich. Das Verst\u00e4ndnis der praktischen Kompromisse erlaubt es Ingenieuren in der Entwurfsphase bessere DfM-Entscheidungen (Design for Manufacturing) zu treffen.<\/p>\n\n\n\n<p>Die folgende Tabelle vergleicht die h\u00e4ufigsten Biegeverfahren basierend auf praktischen Designempfehlungen:<br><\/p>\n\n\n\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-9d6595d7 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Biegeverfahren<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Winkelgenauigkeit<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>R\u00fcckfederung<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Praktische Design-Tipps:<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Mittlerer Materialst\u00e4rkenbereich:<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Grenzen<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Luftbiegen:<\/strong> Der Stanzvorgang dr\u00fcckt das Blech teilweise in eine V-Form, ohne einen Boden auszubilden.<\/td><td>Moderat (~\u00b11\u00b0)<\/td><td>Hoch<\/td><td>mit gro\u00dfz\u00fcgigen Innenradien gestalten; starke R\u00fcckfederung antizipieren<\/td><td>0,5\u201310 mm<\/td><td>Weniger genaue Winkeleinstellung; R\u00fcckfederung vom Material abh\u00e4ngig<\/td><\/tr><tr><td><strong>Bodenbildung:<\/strong> Stempel wird komplett in die V-Form eingef\u00fchrt; definierte Biegung<\/td><td>High (~\u00b10,5\u00b0)<\/td><td>Gering bis Mittel<\/td><td>Passenden Stempel- und Matrizenwinkel verwenden; minimale R\u00fcckfederung bedeutet engere Toleranzen<\/td><td>0,5\u201312 mm<\/td><td>Werkzeugwechsel f\u00fcr verschiedene Winkel erforderlich<\/td><\/tr><tr><td><strong>Pr\u00e4gung:<\/strong> Stempel komprimiert Material, bewirkt eine Verd\u00fcnnung<\/td><td>Sehr Hoch (~\u00b10,2\u00b0)<\/td><td>Minimal (~0%)<\/td><td>Ideal f\u00fcr komplexe Biegungen und Teile mit hoher Wiederholgenauigkeit<\/td><td>&lt; 6 mm<\/td><td>Starker Werkzeugverschlei\u00df; ungeeignet f\u00fcr dicke Materialien<\/td><\/tr><tr><td><strong>V-Biegen:<\/strong> Formt Blech mit Stempel und Matrize in V-Form<\/td><td>Moderat (~\u00b11\u00b0)<\/td><td>Mittel<\/td><td>Universell einsetzbar; Verwendung mit gleichbleibenden Radien; Anpassung der Matrizen\u00f6ffnung an die Materialst\u00e4rke<\/td><td>0,5\u201310 mm<\/td><td>Rissbildungsgefahr bei spitzen Winkeln und spr\u00f6den Materialien<\/td><\/tr><tr><td><strong>U-Biegen:<\/strong> Erzeugt kanalf\u00f6rmige Biegungen mit U-f\u00f6rmigen Werkzeugen<\/td><td>Moderat<\/td><td>Mittel bis Hoch<\/td><td>Bewahrt eine konsistente U-Profiltiefe; d\u00fcnne Flansche an offenen Enden vermeiden<\/td><td>1\u201310 mm<\/td><td>Winkelpr\u00e4zision ist geringer; verformt sich bei sehr kleinen Flanschen<\/td><\/tr><tr><td><strong>Rotationsbiegen:<\/strong> Blech dreht sich um den Drehpunkt, ohne die Oberfl\u00e4che zu zerkratzen<\/td><td>Hoch (~\u00b10,5\u00b0)<\/td><td>Niedrig<\/td><td>Ideal f\u00fcr Material mit empfindlichen Oberfl\u00e4chen (z.B. Teile aus Aluminium, beschichtete Teile)<\/td><td>0,5\u20134 mm<\/td><td>Beschr\u00e4nkt auf einfache Winkel; Kosten f\u00fcr Spezialwerkzeuge<\/td><\/tr><tr><td><strong>Rollenbiegen:<\/strong> Formt Bleche durch Walzen in Kurven mit gro\u00dfen Radien<\/td><td>Niedrig (\u00b12\u20133\u00b0)<\/td><td>Hoch<\/td><td>Gro\u00dfe Radien eindeutig angeben; empfohlener Mindestradius \u2265 5\u00d7 Blechst\u00e4rke<\/td><td>&gt; 1 mm<\/td><td>Ungeeignet f\u00fcr scharfe Kurven\/Knicke; Prozess dauert l\u00e4nger; weniger vorhersehbare Form<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-schlusselkonzepte-fur-das-materialverhalten\"><strong>Schl\u00fcsselkonzepte f\u00fcr das Materialverhalten<\/strong><\/h2>\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-k-faktor\"><strong>K-Faktor<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Der K-Faktor ist ein Design-Parameter, der verwendet wird, um abzusch\u00e4tzen, wie viel sich ein Blechteil w\u00e4hrend des Biegens dehnen wird. Er bestimmt das Verh\u00e4ltnis zwischen der neutralen Achse und der Gesamtblechst\u00e4rke. W\u00e4hrend er in erster Linie ein Wert mit Relevanz f\u00fcr die Fertigung hat, erm\u00f6glicht das Verst\u00e4ndnis seiner Rolle im Biegeprozess den Konstrukteuren, Ma\u00df\u00e4nderungen nach dem Biegen besser vorherzusehen.<\/p>\n\n\n\n<p>Der K-Faktor variiert dabei auf Grundlage der Materialeigenschaften (Duktilit\u00e4t und Festigkeit), inneren Biegeradius im Verh\u00e4ltnis zur Blechst\u00e4rke, dem Biegeverfahren und der Pr\u00e4zision der Werkzeuge.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Empfehlungen f\u00fcr den K-Faktor:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Erh\u00f6hen Sie den K-Faktor f\u00fcr Materialien mit hoher Duktilit\u00e4t, wie zum Beispiel Kupfer und Messing, um die Dehnung zu ber\u00fccksichtigen.<\/li>\n\n\n\n<li>Weiche Materialien und scharfe Biegungen neigen dazu, die neutrale Achse n\u00e4her an die innere Oberfl\u00e4che zu verschieben, und somit den K-Faktor zu verringern.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie einen gr\u00f6\u00dferen K-Faktor, wenn der Biegewinkel 120\u00b0 \u00fcberschreitet, um die resultierende Materialdehnung zu kompensieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Ein K-Faktor von 0,5 impliziert, dass die neutrale Achse auf halber Strecke durch das Material liegt.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Die folgende Tabelle empfiehlt K-Faktoren f\u00fcr die h\u00e4ufigsten Blechmaterialien und Biegeverfahren:<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Empfohlene K-Faktoren nach Material und Biegeverfahren<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Radiusbereich<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Aluminium<\/strong> 5082<\/strong><\/td><td><strong>Aluminium 6061<\/strong><\/td><td><strong>Aluminium 7075<\/strong><\/td><td><strong><strong>Edelstahl<\/strong> 304<\/strong><\/td><td><strong><strong>Edelstahl<\/strong> 316L<\/strong><\/td><td><strong>Stahl S235\/S355\/DC01<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Luftbiegen<\/strong><\/strong><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><\/tr><tr><td>R \u2264 T<\/td><td>0,36<\/td><td>0,38<\/td><td>0,40<\/td><td>0,42<\/td><td>0,43<\/td><td>0,45<\/td><\/tr><tr><td>T &lt; R \u2264 3T<\/td><td>0,40<\/td><td>0,42<\/td><td>0,44<\/td><td>0,46<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><\/tr><tr><td>R &gt; 3T<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Bodenbildung<\/strong><\/strong><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><\/tr><tr><td>R \u2264 T<\/td><td>0,44<\/td><td>0,45<\/td><td>0,46<\/td><td>0,46<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><\/tr><tr><td>T &lt; R \u2264 3T<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><td>0,49<\/td><td>0,48<\/td><td>0,49<\/td><td>0,50<\/td><\/tr><tr><td>R &gt; 3T<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Pr\u00e4gen<\/strong><\/strong><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><\/tr><tr><td>R \u2264 T<\/td><td>0,41<\/td><td>0,43<\/td><td>0,45<\/td><td>0,44<\/td><td>0,45<\/td><td>0,46<\/td><\/tr><tr><td>T &lt; R \u2264 3T<\/td><td>0,46<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><td>0,49<\/td><\/tr><tr><td>R &gt; 3T<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>R: Innerer Biegeradius, T:Materialst\u00e4rke<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-ruckfederung-amp-kompensationsstrategien\"><strong>R\u00fcckfederung &amp; Kompensationsstrategien<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Ein Metallblech versucht oft seine Originalform wiederzuerlangen, wenn die biegende oder stanzende Kraft entfernt wird. Das beeinflusst die Ma\u00dfhaltigkeit der Teile und sollte in der Konstruktions ausgeglichen werden. Die R\u00fcckfederungseffekte h\u00e4ngen dabei sowohl von den Materialeigenschaften als auch vom Biegeradius ab.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"850\" height=\"535\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png\" alt=\"Example of springback in sheet metal bent at 90\u00b0, Source: ResearchGate\" class=\"wp-image-121557\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png 850w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from-300x189.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from-768x483.png 768w\" sizes=\"(max-width: 850px) 100vw, 850px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"Beispiel f\u00fcr die R\u00fcckfederung in einem Blech, das 90\u00b0 gebogen wurde, Quelle: ResearchGate\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Beispiel f\u00fcr die R\u00fcckfederung in einem Blech, das 90\u00b0 gebogen wurde, Quelle: <a href=\"https:\/\/www.researchgate.net\/figure\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from_fig2_387050375\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">ResearchGate<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong><strong>Designorientierte Strategien zur Kompensation der R\u00fcckfederung<\/strong><\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>\u00dcberbiegen Sie das Teil leicht, um es an die beabsichtigte Endgeometrie anzupassen.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie scharfe Biegungen bei Materialien mit hoher R\u00fcckfederung (z.B. Aluminium 7075)<\/li>\n\n\n\n<li>Vergr\u00f6\u00dfern Sie den Biegeradien f\u00fcr duktile Materialien wie Kupfer, um Spannungskonzentrationen zu minimieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Materialien wie Edelst\u00e4hle und Aluminium brauchen gr\u00f6\u00dfere Biegeradien, um die R\u00fcckfederung zu verringern.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie Materialien mit niedrigerer Streckgrenze, wenn enge Toleranzen erforderlich sind.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong><strong>&nbsp;Formel f\u00fcr die Kompensation der R\u00fcckfederung<\/strong><\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Eine ungef\u00e4hre Formel f\u00fcr die Absch\u00e4tzung des R\u00fcckfederungswinkels (\u0394\u03b8):<\/p>\n\n\n\n<p><strong>\u0394\u03b8<\/strong> = <strong>(K x R) \/ T<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Wobei:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>\u0394\u03b8<\/strong> = R\u00fcckfederungswinkel (Grad)<\/li>\n\n\n\n<li><strong>K<\/strong> = Materialkonstante (0,8 &#8211; 2,0; h\u00f6her f\u00fcr festere Materialien)<\/li>\n\n\n\n<li><strong>R<\/strong> = Innerer Biegeradius<\/li>\n\n\n\n<li><strong>T<\/strong> = Materialst\u00e4rke<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>R\u00fcckfederungsverhalten nach Material<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Material<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>R\u00fcckfederneigung<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Konstruktionshinweise<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Aluminum 5082<\/td><td>Gering bis Mittel<\/td><td>Gute Duktilit\u00e4t, geringes Risiko<\/td><\/tr><tr><td>Aluminum 6061<\/td><td>Mittel<\/td><td>W\u00e4rmebehandelte Legierungen weisen eine st\u00e4rkere R\u00fcckfederung auf<\/td><\/tr><tr><td>Aluminum 7075<\/td><td>Hoch<\/td><td>Harte Legierung, erfordert aggressives \u00dcberbiegen<\/td><\/tr><tr><td>Edelstahl 304<\/td><td>Mittel<\/td><td>Elastische Erholung muss ber\u00fccksichtigt werden<\/td><\/tr><tr><td>Edelstahl 316L<\/td><td>Mittel bis Hoch<\/td><td>\u00dcberbiegungswinkel f\u00fcr genaues Ergebnis erforderlich<\/td><\/tr><tr><td>Weichstahl (S235\/S355)<\/td><td>Gering bis Mittel<\/td><td>Vorhersagbares Verhalten, geringe Varianz<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-biegezugabe-und-biegeabzug\"><strong>Biegezugabe und Biegeabzug<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Akkurate Entw\u00fcrfe mit flachen Mustern erfordern ein genaues Verst\u00e4ndnis dar\u00fcber, wie sich das Blech w\u00e4hrend des Biegens verh\u00e4lt. Zwei Schl\u00fcsselwerte helfen bei der Berechnung pr\u00e4ziser, ungefalteter L\u00e4ngen:<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-biegezugabe-ba\"><strong>Biegezugabe (BA)<\/strong><\/h4>\n\n\n<p><strong>Die Biegezugabe<\/strong> ist die Bogenl\u00e4nge der Biegung, gemessen entlang der neutralen Achse. Sie quantifiziert, wie viel Material beim Biegen &#8222;verbraucht&#8220; wird.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Biegezugabeformel:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>BA = A \u00d7 (\u03c0 \/ 180) \u00d7 (R + K \u00d7 T)<\/p>\n\n\n\n<p>Wobei:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>A = Biegewinkel (Grad)<\/li>\n\n\n\n<li>R = Innerer Biegeradius<\/li>\n\n\n\n<li>T = Blechst\u00e4rke<\/li>\n\n\n\n<li>K = K &#8211; Faktor<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-biegeabzug-bd\"><strong>Biegeabzug (BD)<\/strong><\/h4>\n\n\n<p><strong>Der Biegeabzug<\/strong> ist der Wert, der von der Gesamtl\u00e4nge der Flansche abgezogen werden muss, um das korrekte flache Muster zu erhalten.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Biegeabzugsformel:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>BD = L1 + L2 \u2212 (BA + inside bend)<\/p>\n\n\n\n<p>Wobei:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>L = Flanschl\u00e4nge<\/li>\n\n\n\n<li>BA = Biegezugabe<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Nutzen Sie f\u00fcr die meisten 90\u00b0-Biegungen Biegetabellen f\u00fcr Standardmaterialien, wenn die Formeln zu komplex sind.<\/li>\n\n\n\n<li>Beim Biegen hochfester Legierungen (z.B. 7075, 316L) sollten Sie von h\u00f6heren BD aufgrund von R\u00fcckfederung und Spannungskonzentration ausgehen.<\/li>\n\n\n\n<li>Richten Sie die K\u00f6rnung des Stahls immer senkrecht zur Biegelinie aus, um Rissbildung in Aluminium und spr\u00f6den St\u00e4hlen zu vermeiden.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-konstruktionsregeln-fur-das-biegen-falten\"><strong>Konstruktionsregeln f\u00fcr das Biegen\/Falten<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Um ein problemloses Biegen sicherzustellen, und dementsprechende Verformungen zu vermeiden, sind die folgenden Tipps und Richtlinien von entscheidender Bedeutung.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-kurzreferenztabelle-fur-entwurfe-fur-das-biegen\"><strong>Kurzreferenztabelle f\u00fcr Entw\u00fcrfe f\u00fcr das Biegen<\/strong><\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Design\u00fcberlegung<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Minimum oder Empfohlener Wert \/ Richtlinie<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Wandst\u00e4rke<\/strong><\/strong><\/td><td>Bewahren Sie eine einheitliche St\u00e4rke \u00fcber das gesamte Teil hinweg; abrupte \u00dcberg\u00e4nge vermeiden<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Biegeradius<\/strong><\/strong><\/td><td>Innenradius \u2265 1\u00d7 Materialst\u00e4rke (T); gr\u00f6\u00dfer f\u00fcr spr\u00f6de Materialien<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Abstand zwischen den Biegungen<\/strong><\/strong><\/td><td>\u2265 3\u00d7 T; vergr\u00f6\u00dferter Abstand f\u00fcr dickere Materialien oder engere Geometrien<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Entlastungsschnitte &amp; Kerben<\/strong><\/strong><\/td><td>Breite \u2265 T; L\u00e4nge \u2265 Biegeradius + 0,5 \u00d7 T, Kerbabstand \u2265 3,2 mm<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>L\u00f6cher \/ Ausschnitte in der N\u00e4he von Kurven<\/strong><\/strong><\/td><td>L\u00f6cher: \u2265 2,5 \u00d7 T von der Biegelinie; Schlitze: \u2265 4 \u00d7 T von der Biegelinie<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Senkungen<\/strong><\/strong><\/td><td>Von der Biegung: \u2265 3 \u00d7 T; Von der Kante: \u2265 4 \u00d7 T; Tiefe \u2264 0,6 \u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Windungen<\/strong><\/strong><\/td><td>Au\u00dfenradius \u2265 2 \u00d7 T; Lochabstand \u2265 Windungsradius + T; Biegeabstand \u2265 6 \u00d7 T + Windungsradius<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>S\u00e4ume<\/strong><\/strong><\/td><td>Flanschl\u00e4nge \u2265 4 \u00d7 T; Vermeiden Sie geschlossene S\u00e4ume, wenn lackiertes \/ beschichtetes SS oder Aluminium verwendet wird<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Minimale Flanschl\u00e4nge<\/strong><\/strong><\/td><td>\u2265 4\u00d7 T (Abkantwerkzeuggrenzen pr\u00fcfen)<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Minimale Beinl\u00e4nge<\/strong><\/strong><\/td><td>\u2265 4\u00d7 T (\u2265 6\u00d7 T f\u00fcr hochfeste oder dicke Materialien)<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Ausrichtungselemente<\/strong><\/strong><\/td><td>Nutzen Sie Laschen, Schlitze und Stifte; vermeiden Sie Stapeln mehrerer Elemente nahe einer Biegung<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Z-Biegungs-H\u00f6he<\/strong><\/strong><\/td><td>Gesamth\u00f6he \u2265 2,5 \u00d7 T; Flansch \u2265 1,5 \u00d7 T; Abstand zwischen Z-B\u00f6gen \u2265 3\u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>U-Profile<\/strong><\/strong><\/td><td>Innenbreite \u2265 4\u00d7 T; Flanschh\u00f6he \u2265 2\u00d7 T; Innenradius \u2265 1,5 \u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Gr\u00f6\u00dfenbeschr\u00e4nkung der Komponenten<\/strong><\/strong><\/td><td>\u2264 3000 \u00d7 1500 mm (Stahl\/Aluminium); \u2264 2500 \u00d7 1250 mm (Edelstahl)<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-wandstarken-vereinheitlichen\"><strong>Wandst\u00e4rken Vereinheitlichen<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Die St\u00e4rke des Bleches (seine Dicke) beeinflusst direkt den Biegeradius und andere kritische Parameter wie die geeignete V-\u00d6ffnung, die Biegekraft und die Flanschl\u00e4nge. Das Verst\u00e4ndnis dieses Verh\u00e4ltnisses ist entscheidend f\u00fcr die Wahrung der Qualit\u00e4t und Haltbarkeit einer Biegung.<\/p>\n\n\n\n<p>Die Beibehaltung einer einheitlichen Wandst\u00e4rke gew\u00e4hrleistet ein gleichm\u00e4\u00dfiges Biegeverhalten<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Behalten Sie eine gleichm\u00e4\u00dfige Dicke \u00fcber das gesamte Teil hinweg bei.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie abrupte \u00c4nderungen der St\u00e4rke oder Rippen nahe an Biegungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Falls eine Ver\u00e4nderung der St\u00e4rke nicht zu vermeiden ist, entwerfen Sie graduelle \u00dcberg\u00e4nge (mindestens 3x die Blechst\u00e4rke) oder nutzen Sie Fasen, um Spannungskonzentrationen zu vermeiden.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-1024x416.png\" alt=\"Uniform wall thickness in sheet metal bending design\" class=\"wp-image-1994\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-minimale-biegbare-langen-schenkel-und-flansche\"><strong>Minimale Biegbare L\u00e4ngen: Schenkel und Flansche<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Die minimale L\u00e4nge eines biegbaren Schenkels oder eines Flansches wird durch die St\u00e4rke des Materials, das Biegeverfahren und die Werkzeuggeometrie bestimmt. Kurze Schenkel, die zu kurz in Relation zur St\u00e4rke des Bleches sind, formen sich ggf. nicht richtig aus oder resultieren in ungenauen Biegewinkeln oder Verformungen.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-1024x415.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-2004\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-1024x415.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-1536x623.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-2048x831.png 2048w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>F\u00fcr das Luftbiegen sollten Schenkel\/Flansch <strong>\u2265 4 \u00d7 T<\/strong> dimensioniert sein.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcr die Bodenbildung auf \u2265 6 \u00d7 T vergr\u00f6\u00dfern<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie es, L\u00f6cher, Kerben oder Kanten zu nahe an dieser kurzen Biegung anzubringen.<\/li>\n\n\n\n<li>Kurze Flansche erfordern gegebenenfalls spezielle Formwerkzeuge oder einen weiteren Arbeitsschritt f\u00fcr die Formgebung.<\/li>\n\n\n\n<li>Bei Z-Biegungen m\u00fcssen beide Schenkel dieses Minimum einhalten, um Werkzeugkollisionen zu vermeiden.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Die exakten Werte h\u00e4ngen von der Materialart, dem Biegewinkel und den Presswerkzeugen ab. Orientieren Sie sich an den folgenden Tabellen f\u00fcr praktische Mindestschenkell\u00e4ngenwerte f\u00fcr typische Werkzeugkonfigurationen.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Minimale Schenkell\u00e4nge &#8211; Stahl und Aluminium<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Materialst\u00e4rke (T)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Min. Schenkell\u00e4nge \u2265 (90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Min. Schenkell\u00e4nge \u2265 (&lt;90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1,0 mm<\/td><td>6 mm<\/td><td>10 mm<\/td><\/tr><tr><td>1,5 mm<\/td><td>8 mm<\/td><td>10,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,0 mm<\/td><td>9,5 mm<\/td><td>13 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,5 mm<\/td><td>12 mm<\/td><td>15,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>3,0 mm<\/td><td>12,5 mm<\/td><td>22 mm<\/td><\/tr><tr><td>4,0 mm<\/td><td>18 mm<\/td><td>22,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>5,0 mm<\/td><td>23 mm<\/td><td>23 mm<\/td><\/tr><tr><td>6,0 mm<\/td><td>30 mm<\/td><td>30 mm<\/td><\/tr><tr><td>8,0 mm<\/td><td>43 mm<\/td><td>43 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>* Diese Werte gelten f\u00fcr das Luftbiegen mit Standard-V-Matrizen. F\u00fcr das Pr\u00e4gen oder die Bodenbildung k\u00f6nnen k\u00fcrzere Schenkel m\u00f6glich sein.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Minimale Schenkell\u00e4nge &#8211; Edelstahl<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Materialst\u00e4rke (T)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Min. Schenkell\u00e4nge \u2265 x (90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Min. Schenkell\u00e4nge \u2265 x (&lt;90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1,0 mm<\/td><td>6 mm<\/td><td>10 mm<\/td><\/tr><tr><td>1,5 mm<\/td><td>8 mm<\/td><td>10,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,0 mm<\/td><td>9,5 mm<\/td><td>13 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,5 mm<\/td><td>12 mm<\/td><td>15,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>3,0 mm<\/td><td>15 mm<\/td><td>22 mm<\/td><\/tr><tr><td>4,0 mm<\/td><td>18 mm<\/td><td>22,6 mm<\/td><\/tr><tr><td>5,0 mm<\/td><td>29,5 mm<\/td><td>29,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>6,0 mm<\/td><td>42 mm<\/td><td>42 mm<\/td><\/tr><tr><td>8,0 mm<\/td><td>43 mm<\/td><td>43 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>* Diese Werte gelten f\u00fcr das Luftbiegen mit Standard-V-Matrizen. F\u00fcr das Pr\u00e4gen oder die Bodenbildung k\u00f6nnen k\u00fcrzere Schenkel m\u00f6glich sein.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-biegungen-radien-amp-ausrichtung\"><strong>Biegungen: Radien &amp; Ausrichtung<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Der <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/blechen-minimale-biegeradien\/\">Biegeradius<\/a> spielt eine entscheidende Rolle in der Sicherstellung der strukturellen Integrit\u00e4t und der Vermeidung von Rissen. Ein zu kleiner Radium kann das Material \u00fcberbeanspruchen, insbesondere bei dickeren oder weniger duktilen Materialien. (316L oder 7075) Gr\u00f6\u00dfere Radien verbessern die Formbarkeit und verringern die R\u00fcckfederung, insbesondere bei Materialien wie Edelstahl oder Aluminium.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-1024x416.png\" alt=\"The smallest bend radius should at least be equal to the sheet thickness\" class=\"wp-image-1995\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"Der kleinste Biegeradius sollte mindestens der Blechst\u00e4rke entsprechen.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Der kleinste Biegeradius sollte mindestens der Blechst\u00e4rke entsprechen.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-1024x416.png\" alt=\"Keeping bends in the same plane in one direction also helps to save time and money by preventing part reorientation\" class=\"wp-image-1996\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"Die Biegungen in einer Richtung in der gleichen Ebene zu halten, hilft ebenso, Zeit und Geld zu sparen, indem eine Neuausrichtung der Teile vermieden wird.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Die Biegungen in einer Richtung in der gleichen Ebene zu halten, hilft ebenso, Zeit und Geld zu sparen, indem eine Neuausrichtung der Teile vermieden wird.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Nutzen Sie einen Innenradius von \u2265 1 \u00d7 T f\u00fcr die meisten duktilen Materialien.<\/li>\n\n\n\n<li>Erh\u00f6hen Sie ihn f\u00fcr h\u00e4rtere Materialien auf \u2265 1,5 \u00d7 T, um eine Rissbildung zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie sehr scharfe oder Biegungen mit 0-Radius. Diese f\u00fchren zu Spannungskonzentrationen und verursachen viel wahrscheinlicher Risse &#8211; insbesondere bei rostfreien St\u00e4hlen.<\/li>\n\n\n\n<li>Falls ein scharfes Profil optisch erforderlich ist, nutzen Sie die maschinelle Nachbearbeitung oder Fasen statt sehr scharfer Biegungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Behalten Sie konsistente Radien \u00fcber mehrfach gebogene Teile hinweg bei, um den Werkzeugeinsatz zu vereinfachen und somit die Kosten zu verrinern.<\/li>\n\n\n\n<li>\u00dcberpr\u00fcfen Sie die Einschr\u00e4nkungen der Werkzeuge, wenn sie sehr enge Biegungen oder komplexe Geometrien entwerfen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/blechen-minimale-biegeradien\/\" target=\"_blank\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/Sheet-metal-bending-machine-closeup.webp\" alt=\"Sheet metal bending machine closeup\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/blechen-minimale-biegeradien\/\" target=\"_blank\" class=\"aside-link\">Minimale Biegeradien f\u00fcr Bleche: Referenztabelle &amp; Rechner<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-interaktives-diagramm-der-luftbiegekrafte\"><strong><strong><strong>Interaktives Diagramm der Luftbiegekr\u00e4fte<\/strong><\/strong><\/strong><\/h3>\n\n<div class=\"bend-radius-tool\">\r\n    <!-- Header Section -->\r\n    <div class=\"bend-radius-tool-header\">\r\n        <div class=\"bend-radius-tool-header__flex\">\r\n            <div class=\"bend-radius-tool-header__item\">\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__title\">Material:<\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__row\">\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn \"  data-material=\"aluminium\">Aluminium<\/button>\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn active\" data-material=\"steel\">Stahl<\/button>\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn\" data-material=\"stainless_steel\">Edelstahl<\/button>\r\n                <\/div>\r\n            <\/div>\r\n            <div class=\"bend-radius-tool-header__item\">\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__title\">Einheiten:<\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__row\">\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn active\" data-unit=\"metric\">Metrisch<\/button>\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn\" data-unit=\"imperial\">Imperial<\/button>\r\n                <\/div>\r\n            <\/div>\r\n        <\/div>\r\n                    <div class=\"bend-radius-tool-header__item\">\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__title \"> Diagramm herunterladen:<\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__row\">\r\n                    <a  id=\"bend-radius-tool-header__btn_download_png\"href=\"\" class=\"bend-radius-tool-header__btn_download\" download\r\n                    data-url-aluminium-metric = \"\"\r\n                    data-url-aluminium-imperial = \"\"\r\n                    data-url-steel-metric = \"\"\r\n                    data-url-steel-imperial = \"\"\r\n                    data-url-stainless_steel-metric = \"\"\r\n                    data-url-stainless_steel-imperial = \"\"\r\n                    >\r\n                        <img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/themes\/xometry\/assets\/images\/icon_png.svg\" alt=\"\">\r\n                        PNG\r\n                    <\/a>\r\n                                            <a  href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/11\/EN-Air-Bending-Force-Chart-Xometry.pdf\" class=\"bend-radius-tool-header__btn_download\" download >\r\n                            <img decoding=\"async\" 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class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>12<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>16<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>20<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>25<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>32<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>40<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>50<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>63<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>80<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>100<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>125<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>160<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>200<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>250<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>320<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>400<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>500<\/th><td rowspan=\"4\" class=\"bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_vertical bend-radius-tool__cell_light-blue bend-radius-tool__cell_metric\"><\/td><\/tr><tr><td class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_dark-blue bend-radius-tool__cell_fixed bend-radius-tool__cell_metric'><a href='#b'>b, mm <span class='bend-radius-tool__info'>i<\/span><\/a><\/td><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>4<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>5.5<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>7<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>8.5<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>11<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>14<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>17.5<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>22<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>28<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>35<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>45<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>55<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>71<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>89<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>113<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>140<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>175<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>226<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>280<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>350<\/th><\/tr><tr><td class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_dark-blue bend-radius-tool__cell_fixed bend-radius-tool__cell_metric'><a href='#ir'>ir, mm <span class='bend-radius-tool__info'>i<\/span><\/a><\/td><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>1<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>1.3<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>1.6<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>2<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>2.6<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>3.3<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>4<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>5<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>6.5<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>8<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>10<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>13<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>16<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>20<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>26<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>33<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>41<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>53<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>65<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>83<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td rowspan=\"19\" class=\"bend-radius-tool__cell_vertical bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_dark-blue bend-radius-tool__cell_metric\"><a href=\"#t\">t, mm <span class=\"bend-radius-tool__info\">i<\/span><\/a><\/td><td class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue bend-radius-tool__cell_fixed bend-radius-tool__cell_metric' data-value='0.5'>0.5<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>4<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>4.4<\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td rowspan=\"19\" class=\"bend-radius-tool__cell_vertical bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_dark-blue bend-radius-tool__cell_metric\"><a href=\"#f\">F, t\/m <span class=\"bend-radius-tool__info\">i<\/span><\/a><\/td><\/tr><tr><td class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue bend-radius-tool__cell_fixed bend-radius-tool__cell_metric' data-value='0.8'>0.8<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>4<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>5.5<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell '>7<\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><\/tr><tr><td class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue bend-radius-tool__cell_fixed bend-radius-tool__cell_metric' data-value='1'>1<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>11<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>8<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell '>7<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell '>6<\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td 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<\/table>\r\n    <\/div>\r\n\r\n    <!-- Legend Section -->\r\n    <div class=\"bend-radius-tool-legend \">\r\n        <span><b>t<\/b> = Blechst\u00e4rke<\/span>\r\n        <span><b>V<\/b> = V-\u00d6ffnung am Biegestempel<\/span>\r\n        <span><b>b<\/b> = Minimale Flanschl\u00e4nge<\/span>  \r\n        <span><b>ir<\/b> = Innenradius <\/span>\r\n        <span><b>F<\/b>= Biegekraft<\/span>\r\n        <span><b style=\"color: #007bff;\">68<\/b> &#8211; Blau gef\u00e4rbte Werte sind <span style='color: #007bff;'>optimal<\/span><\/span>\r\n    <\/div>\r\n    <div class=\"bend-radius-tool-legend\">\r\n    *Diese Tabelle gilt f\u00fcr Baust\u00e4hle mit einer ungef\u00e4hren Streckgrenze von 400 MPa, insbesondere wenn sie in einem 90\u00b0-Winkel geformt werden.     \r\n    <\/div>\r\n<\/div>\r\n<div class=\"bend-radius-calculator__btn blue_btn\" id=\"bend-radius-calculator__btn\">Rechner \u00f6ffnen<\/div>\r\n<div class=\"bend-radius-calculator__sticky\" id=\"bend-radius-calculator__btn_stiky\">\r\n    <svg xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"26\" height=\"32\" viewBox=\"0 0 26 32\" fill=\"none\">\r\n    <path fill-rule=\"evenodd\" clip-rule=\"evenodd\" d=\"M3.81287 0C1.74709 0 0.0625 1.68459 0.0625 3.75037V28.2496C0.0625 30.3154 1.74709 32 3.81287 32H22.1871C24.2529 32 25.9375 30.3154 25.9375 28.2496V3.75037C25.9375 1.68459 24.2529 0 22.1871 0H3.81287ZM5.34351 4.59375H20.6565C21.8737 4.59375 22.875 5.59509 22.875 6.81226V6.81276C22.875 8.02993 21.8737 9.03125 20.6565 9.03125H5.34351C4.12632 9.03125 3.125 8.02991 3.125 6.81274V6.81224C3.125 5.59507 4.12632 4.59375 5.34351 4.59375ZM5.34375 12.25C6.56099 12.25 7.5625 13.2515 7.5625 14.4688C7.5625 15.686 6.56099 16.6875 5.34375 16.6875C4.12651 16.6875 3.125 15.686 3.125 14.4688C3.125 13.2515 4.12651 12.25 5.34375 12.25ZM13 12.25C14.2172 12.25 15.2188 13.2515 15.2188 14.4688C15.2188 15.686 14.2172 16.6875 13 16.6875C11.7828 16.6875 10.7812 15.686 10.7812 14.4688C10.7812 13.2515 11.7828 12.25 13 12.25ZM20.6562 12.25C21.8735 12.25 22.875 13.2515 22.875 14.4688C22.875 15.686 21.8735 16.6875 20.6562 16.6875C19.439 16.6875 18.4375 15.686 18.4375 14.4688C18.4375 13.2515 19.439 12.25 20.6562 12.25ZM5.34375 18.375C6.56099 18.375 7.5625 19.3765 7.5625 20.5938C7.5625 21.811 6.56099 22.8125 5.34375 22.8125C4.12651 22.8125 3.125 21.811 3.125 20.5938C3.125 19.3765 4.12651 18.375 5.34375 18.375ZM13 18.375C14.2172 18.375 15.2188 19.3765 15.2188 20.5938C15.2188 21.811 14.2172 22.8125 13 22.8125C11.7828 22.8125 10.7812 21.811 10.7812 20.5938C10.7812 19.3765 11.7828 18.375 13 18.375ZM20.656 18.375H20.6565C21.8737 18.375 22.875 19.3763 22.875 20.5935V26.719C22.875 27.9362 21.8736 28.9375 20.6565 28.9375H20.656C19.4388 28.9375 18.4375 27.9362 18.4375 26.719V20.5935C18.4375 19.3763 19.4388 18.375 20.656 18.375ZM5.34375 24.5C6.56099 24.5 7.5625 25.5015 7.5625 26.7188C7.5625 27.936 6.56099 28.9375 5.34375 28.9375C4.12651 28.9375 3.125 27.936 3.125 26.7188C3.125 25.5015 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class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">4<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">17.5<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">25<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">67<\/td><\/tr><tr class=\"\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">5<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">22<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">32<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">52<\/td><\/tr><tr class=\"bend-radius-calculator-result__row-optimal\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">6.5<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">28<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">40<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">42<\/td><\/tr><tr class=\"bend-radius-calculator-result__row-optimal\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">8<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">35<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">50<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">33<\/td><\/tr><tr class=\"\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">10<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">45<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">63<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">26<\/td><\/tr>                    <\/tbody>\r\n                    <tfoot>\r\n                        <tr>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">ir, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span><\/td>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">b, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span><\/td>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">V, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span><\/td>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">F, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"t\/m\" data-imperial=\"t\/ft\">t\/m<\/span><\/td>\r\n                        <\/tr>\r\n                    <\/tfoot>\r\n                <\/table>\r\n            <\/div>\r\n            <div class=\"bend-radius-calculator-picker\">\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator__subtitle\"><span>Blechst\u00e4rke ausw\u00e4hlen (<span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span>)<span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-picker__wrap\">\r\n                    <ul class=\"bend-radius-calculator-picker__list\">\r\n                        <li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"0.5\">0.5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"0.8\">0.8<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"1\">1<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"1.2\">1.2<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"1.5\">1.5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"2\">2<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"2.5\">2.5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"3\">3<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"4\">4<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item bend-radius-calculator-picker__item_selected\" data-value=\"5\">5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"6\">6<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"8\">8<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"10\">10<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"12\">12<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"15\">15<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"20\">20<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"25\">25<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"30\">30<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li 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position: absolute;\r\n    color: #8495A3;\r\n    top: 4px;\r\n    left: 12px;\r\n    text-align: left;\r\n    font-size: 14px;\r\n    line-height: 20px;\r\n    width: 266px;  \r\n    }\r\n    .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(2) td:last-child:before{\r\n        content: \"Gr\u00f6\u00dfere V-\u00d6ffnungen sind m\u00f6glicher, sie erfordern weniger Kraft\";\r\n        text-align: right;\r\n        left: unset;\r\n        right:12px;\r\n    }\r\n    .bend-radius-calculator-result__optimal:first-child:before {\r\n        content: \"Optimale Werte\";\r\n    }\r\n<\/style>\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-biegungen-platzierung-von-biegungen-nebeneinander\"><strong>Biegungen: Platzierung von Biegungen nebeneinander<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Sie sollten aufeinanderfolgende Biegungen, soweit wie m\u00f6glich, vermeiden. Ein h\u00e4ufig auftretendes Problem ist die Schwierigkeit, bereits gebogene Teile in bzw. auf der Matrize einzusetzen. Falls es sich jedoch nicht vermeiden l\u00e4sst, so k\u00f6nnen die Zwischenst\u00fccke l\u00e4nger als die Flansche sein.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-1024x416.png\" alt=\"Placing bends next to each other - Sheet Metal Bending design\" class=\"wp-image-1997\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-elemente-um-biegungen-herum-locher-kerben-amp-entlastungen\"><strong>Elemente um Biegungen herum: L\u00f6cher, Kerben &amp; Entlastungen<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Ein falsches Platzieren von Merkmale in der N\u00e4he von Biegelinien kann zu Verformungen, Spannungsaufkonzentration oder Komplikationen mit Werkzeugen f\u00fchren. Dazu geh\u00f6ren L\u00f6cher, Schlitze, Extrusionen und Entlastungen.&nbsp; Eine durchdachte Wahl von Abst\u00e4nden und Geometrien sind f\u00fcr die Erhaltung der Qualit\u00e4t der Teile w\u00e4hrend der Umformung unerl\u00e4sslich.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-1024x416.png\" alt=\"Correct placement of holes in sheet metal bending \" class=\"wp-image-1999\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-1024x416.png\" alt=\"Correct placement of slots in sheet metal bending \" class=\"wp-image-2000\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Vermeiden Sie es, Elemente zu nahe an Biegekanten zu platzieren. Beim Umformen kann es zu Verformungen oder Rissen kommen.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie abgerundete oder tropfenf\u00f6rmige L\u00f6cher statt runder L\u00f6cher in der N\u00e4he von Biegungen, um die Belastung zu minimieren.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie der Biegung Entlastungen hinzu, wenn die Biegung n\u00e4her als 2 x Materialst\u00e4rke von einer Kante oder einem Ausschnitt entfernt ist.<\/li>\n\n\n\n<li>Runden Sie alle Entlastungsecken ab, um eine Rissbildung zu verhindern.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie schlitzartige oder tr\u00e4nenf\u00f6rmige Entlastungen f\u00fcr d\u00fcnne Bleche hinzu,&nbsp;<\/li>\n\n\n\n<li>Verteilen Sie Elemente \u00fcber das Teil hinweg, statt sie in einer Ecke zu sammeln<\/li>\n\n\n\n<li>Ber\u00fccksichtigen Sie Laserschnitt und Kantenbrand bei der Dimensionierung von Entlastungen und Kerben.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-1024x416.png\" alt=\"Correct placement of bend relief\" class=\"wp-image-1998\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Element<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong><strong>Min. Abstand von der Biegung<\/strong><\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong><strong>Min. Abstand von der Kante<\/strong><\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Notizen\/ Anmerkungen<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Loch (Standard)<\/td><td>\u2265 2,5 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 1,5 \u00d7 T<\/td><td>Runde Formen bevorzugt<\/td><\/tr><tr><td>Schlitz (abgerundete Enden)<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 2 \u00d7 T<\/td><td>Zum Stressabbau in der N\u00e4he von Biegungen<\/td><\/tr><tr><td>Extrudiertes Loch<\/td><td>\u2265 3 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 2,5 \u00d7 T<\/td><td>Verst\u00e4rken oder von der Biegelinien entfernen<\/td><\/tr><tr><td>Rund\/ Tropfenf\u00f6rmig<\/td><td>\u2265 2 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 1,5 \u00d7 T<\/td><td>Gut f\u00fcr enge Abst\u00e4nde um Biegungen herum<\/td><\/tr><tr><td>Breite der Entlastung<\/td><td>\u2265 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2014<\/td><td>Verwenden Sie rechteckige oder tropfenf\u00f6rmige Entlastungen<\/td><\/tr><tr><td>L\u00e4nge der Entlastung<\/td><td>\u2265 R + 0,5 \u00d7 T<\/td><td>\u2014<\/td><td>Leicht \u00fcber die Biegelinie hinaus verl\u00e4ngern<\/td><\/tr><tr><td>Abstand Kerbe zu Biegung<\/td><td>\u2265 3 \u00d7 T + R<\/td><td>\u2014<\/td><td>Belastung an \u00dcberg\u00e4ngen vermeiden<\/td><\/tr><tr><td>Kerbenabstand<\/td><td>\u2265 3,2 mm<\/td><td>\u2014<\/td><td>Zwischen benachbarten Elementen beibehalten<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-1024x415.png\" alt=\"Tabs &amp; Notches in Sheet Metal Bending Deisgn\" class=\"wp-image-2005\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-1024x415.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-1536x623.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-2048x831.png 2048w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"0><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-normierte-biegewinkel-verwenden\"><strong>Normierte Biegewinkel Verwenden<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Nicht-normierte Biegewinkel erfordern spezielle Werkzeuge, und erh\u00f6hen Kosten und Komplexit\u00e4t.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Bevorzugen Sie nach M\u00f6glichkeit Winkel von 30\u00b0, 45\u00b0, 60\u00b0 und 90\u00b0.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie Winkel unter 90\u00b0, um die Rissbildung in hochfesten Materialien zu vermeiden<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie Elemente mit gleichem Winkel \u00fcber das Teil hinweg, um die Werkzeugwechsel und Bearbeitungszeit zu minimieren.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-senkungen\"><strong>Senkungen<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Senkungen werden dazu verwenden Befestigungsmittel mit flachem Kopf in das Blech hinein zu senken. Werden Sie zu nach an Biegungen oder Kanten platziert, k\u00f6nnen sie eine Verformung verursachen, eine Fehlausrichtung oder Risse &#8211; insbesondere in zu d\u00fcnnen oder harten Materialien.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Design-Tipps<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Platzieren Sie Senkungen <strong>\u2265 3 \u00d7 T<\/strong> entfernt von Biegungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Halten Sie <strong>\u2265 4 \u00d7 T<\/strong> Abstand von den R\u00e4ndern des Blechs.<\/li>\n\n\n\n<li>Lassen <strong>\u2265 8 \u00d7 T<\/strong> zwischen benachbarten Senkungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Begrenzen Sie die Tiefe einer Senkung auf <strong>\u2264 0,6 \u00d7 T<\/strong>.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie einen Standardwinkel von <strong>82\u00b0 (USA)<\/strong> oder <strong>90\u00b0 (metrisch)<\/strong> basierend auf den Schraubenspezifikationen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-1024x416.png\" alt=\"Countersinks in sheet metal bending design \" class=\"wp-image-2001\" style=\"max-width:840px;max-height:341px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"1><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-windungen\"><strong>Windungen<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Windungen sind gerollte Kanten, die die Sicherheit des Teils durch das Entfernen scharfer Kanten und die Verbesserung der strukturellen Steifigkeit erh\u00f6hen. Sie werden h\u00e4ufig an Geh\u00e4usen eingesetzt, an Abdeckungen oder Teilen, die von Bedienern gehandhabt werden.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Minimaler Au\u00dfenradius:<\/strong> \u2265 2 \u00d7 T<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Lochabstand (von der Windung):<\/strong> \u2265 (Windungsradius + T)<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Abstand zu anderen Biegungen: <\/strong>&nbsp;\u2265 6 \u00d7 T + Windungsradius<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Windungs\u00f6ffnung:<\/strong> Halten Sie bei offenen Windungen mindestens 1,5 \u00d7 T ein<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-1024x416.png\" alt=\"Curls in sheet metal bending design\" class=\"wp-image-2002\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"2><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-saume\"><strong>S\u00e4ume<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>S\u00e4ume sind gefaltete Kanten, die dazu verwendet werden, die Kanten zu verst\u00e4rken oder scharfe Ecken zu vermeiden. Sie k\u00f6nnen, je nach Fall, offen sein, tr\u00e4nenf\u00f6rmig oder geschlossen. Offene und tr\u00e4nenf\u00f6rmige S\u00e4ume sind leichter herzustellen, w\u00e4hrend geschlossene S\u00e4ume f\u00fcr Probleme mit Lacken oder der Materialkompatibilit\u00e4t bewirken k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>F\u00fcr scharnierartige Funktionselemente sind <strong>offene<\/strong> oder <strong>tr\u00e4nenf\u00f6rmige<\/strong> S\u00e4ume gegen\u00fcber geschlossenen zu bevorzugen.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie geschlossene S\u00e4ume in Entw\u00fcrfen mit engen Toleranzen oder komplexen Beschichtungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Machen Sie sich bewusst, dass <strong>geschlossene S\u00e4ume das Risiko von R\u00fcckfederungen erh\u00f6hen k\u00f6nnen<\/strong>, weil eine so scharf geformte Geometrie besitzen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Saum-Typ<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Saum Innendurchmesser<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Flanschl\u00e4ngen- empfehlung<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Offen<\/td><td>\u2265 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td>Tr\u00e4nenf\u00f6rmig<\/td><td>= 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td>Geschlossen<\/td><td>\u2264 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-1024x416.png\" alt=\"Hem types in sheet metal bending design\" class=\"wp-image-2003\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems.png\" data-fancybox=\"gallery-26428\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"3><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-einschrankungen-des-biegens-durch-die-geometrie\"><strong>Einschr\u00e4nkungen des Biegens durch die Geometrie<\/strong><\/h2>\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-respektieren-sie-die-minimalen-z-biegungshohen\"><strong>Respektieren sie die Minimalen Z-Biegungsh\u00f6hen<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Eine Z-Biegung beinhaltet zwei parallele Biegungen in entgegengesetzte Richtungen, die ein Z-Profil erzeugen.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Z-Biegungen (versetzte Biegungen) erfordern eine minimale vertikale Stufenh\u00f6he, um das untere Werkzeug w\u00e4hrend des Biegens aufzunehmen. Dies h\u00e4ngt von Faktoren wie Materialst\u00e4rke, Matrizenschlitzbreite und dem verwendeten spezifischen Biegeverfahren ab und vermeidet Werkzeugkollisionen oder Materialverzug.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Im Hinblick auf die Herstellbarkeit sollten Z-Biegungen \u2265 2,5\u00d7 der Blechst\u00e4rke (T) aufweisen, um den ausreichenden Werkzeugabstand und die strukturelle Integrit\u00e4t sicherzustellen.<\/li>\n\n\n\n<li>Beibehaltung der Flanschl\u00e4nge \u2265 1,5\u00d7 T um richtigen Werkzeugeinsatz sicherzustellen.<\/li>\n\n\n\n<li>Vermeiden Sie zu enge Z-Biegungen mit hochfesten Legierungen wie Edelstahl 316L oder Aluminium 7075.<\/li>\n\n\n\n<li>Erw\u00e4gen Sie, die Stufenh\u00f6he f\u00fcr enge Toleranzen oder kosmetische Oberfl\u00e4chen \u00fcber das Minimum hinaus zu erh\u00f6hen.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie materialspezifische Leitf\u00e4den wie die folgenden Referenztabellen um eine sichere Schritth\u00f6he zu bestimmen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Z-Biegung Stufenh\u00f6he &#8211; Stahl &amp; Aluminium<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Materialst\u00e4rke (T)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Stufenh\u00f6he \u2265 X (\u2265 90\u00b0<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Stufenh\u00f6he \u2265 X (&lt; 90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1,0 mm<\/td><td>8,5 mm<\/td><td>18,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>1,5 mm<\/td><td>10,5 mm<\/td><td>19,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,0 mm<\/td><td>14 mm<\/td><td>20,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,5 mm<\/td><td>19 mm<\/td><td>26 mm<\/td><\/tr><tr><td>3,0 mm<\/td><td>20 mm<\/td><td>35 mm<\/td><\/tr><tr><td>4,0 mm<\/td><td>26 mm<\/td><td>35,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>5,0 mm<\/td><td>34 mm<\/td><td>34 mm<\/td><\/tr><tr><td>6,0 mm<\/td><td>42,5 mm<\/td><td>42,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>8,0 mm<\/td><td>61 mm<\/td><td>61 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>\u00a0Z-Biegung Stufenh\u00f6he &#8211; Edelstahl<\/strong><\/p>\n\n\n\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-9d6595d7 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Materialst\u00e4rke (T)<\/strong><\/td><td><strong>Stufenh\u00f6he \u2265 X (\u2265 90\u00b0)<\/strong><\/td><td><strong>Stufenh\u00f6he \u2265 X (&lt; 90\u00b0)<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1,0<\/td><td>9,0<\/td><td>19,0<\/td><\/tr><tr><td>1,5<\/td><td>11,0<\/td><td>20,0<\/td><\/tr><tr><td>2,0<\/td><td>14,5<\/td><td>21,5<\/td><\/tr><tr><td>2,5<\/td><td>20,0<\/td><td>26,5<\/td><\/tr><tr><td>3,0<\/td><td>25,0<\/td><td>36,0<\/td><\/tr><tr><td>4,0<\/td><td>27,5<\/td><td>38,0<\/td><\/tr><tr><td>5,0<\/td><td>43,5<\/td><td>44,0<\/td><\/tr><tr><td>6,0<\/td><td>63,5<\/td><td>63,5<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-optimierung-der-herstellbarkeit-von-u-profilen\"><strong>Optimierung der Herstellbarkeit von U-Profilen<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>U-Profile (auch Kan\u00e4le genannte) sind in Halterungen, Geh\u00e4usen und strukturellen Bauteilen zu finden. \u00dcberm\u00e4\u00dfig enge oder tiefe Bauteile k\u00f6nnen sich in der Formgebung als Herausforderung herausstellen, dass die Verformungsprobleme zu Faltenbildung, R\u00fcckfederung oder Werkzeuginterferenzen f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Innenbreite \u2265 4 \u00d7 T<\/strong>, um den Zugang zum Werkzeug zu erm\u00f6glichen und Faltenbildung zu verhindern.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Flanschh\u00f6he \u2265 2 \u00d7 T<\/strong> um die Teilfestigkeit zu erhalten und Verformungen zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Innerer Biegeradius \u2265 1.5 \u00d7 T<\/strong> um das Risiko von Rissen zu reduzieren, wie sie insbesondere bei hochfesten Legierungen auftreten.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie <strong>Entlastungskerben <\/strong>an Flansch-Basis-Kreuzungen hinzu um Spannungskonzentrationen zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcr<strong> tiefe <\/strong>oder <strong>lang U-Kan\u00e4le:<\/strong>\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Brechen Sie das Biegen in mehrere Operationen auf.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie innenliegende Rippen oder Versteifungen hinzu, um lange Flansche zu verst\u00e4rken.<\/li>\n\n\n\n<li>Erw\u00e4gen Sie es Schenkel zu k\u00fcrzen oder zu verbreitern um eine bessere Formbarkeit zu erreichen.<br><\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-toleranzen-amp-passformstrategien\"><strong><strong>Toleranzen &amp; Passformstrategien<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Der n\u00e4chste Teil dieses Artikels betrifft praktische Richtlinien zur Bestimmung der optimalen Bauteilgr\u00f6\u00dfe, pr\u00e4zisen Toleranzen und Strategien f\u00fcr die genaue Ausrichtung und Passform, die kritisch f\u00fcr die erfolgreiche Herstellung und Montage sind.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-erwagen-sie-die-beschrankung-der-teilgrosse\"><strong>Erw\u00e4gen Sie die Beschr\u00e4nkung der Teilgr\u00f6\u00dfe<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Blechbauteile m\u00fcssen innerhalb der Grenzen von Material und Maschine bleiben. \u00dcbergro\u00dfe Teile k\u00f6nnen sich verziehen oder verformen w\u00e4hrend sie gehandhabt werden, w\u00e4hrend zu kleine Teile ggf. nicht richtig gebogen werden k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Design-Tipps:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Halten Sie die Teilgr\u00f6\u00dfen innerhalb der <strong>normierten Blechgr\u00f6\u00dfen<\/strong>, um Abfall und Kosten zu verringern.<\/li>\n\n\n\n<li>Nutzen Sie <strong>zum Versteifen Flansche oder Rippen, <\/strong>um Verformungen in gro\u00dfen Blechen zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n<li>Achten Sie auf die Standardma\u00dfe der Anlagen:<br>\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Max. Gr\u00f6\u00dfe:<\/strong> ~3.000 x 1.500 mm<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Min. Gr\u00f6\u00dfe (nach St\u00e4rke):<\/strong>\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Bis zu 5 mm: \u2265 10 \u00d7 10 mm<\/li>\n\n\n\n<li>6 &#8211; 15 mm: \u2265 20 \u00d7 20 mm<\/li>\n\n\n\n<li>16-20 mm: \u2265 25 \u00d7 25 mm<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-toleranzen-und-ausrichtungsstrategien\"><strong>Toleranzen und Ausrichtungsstrategien<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Pr\u00e4zise Toleranzen sind unerl\u00e4sslich, um eine zuverl\u00e4ssige Fertigung zu gew\u00e4hrleisten, insbesondere dann, wenn Sie mit R\u00fcckfederung, Werkzeugvariationen und mehrstufiger Umformung arbeiten.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Empfehlungen f\u00fcr Toleranzen:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Die allgemeine Toleranzempfehlung betr\u00e4gt \u00b10,5 mm f\u00fcr unkritische Abmessungen. Verwenden Sie \u00b10,25 mm f\u00fcr Merkmale, die eine genauere Abmessung erfordern, wie z. B. Flanschh\u00f6hen oder Lochpositionierung.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie engere Toleranzen nur dann, wenn sie wirklich notwendig sind &#8211; z.b. bei der Ausrichtung von L\u00f6chern oder bei Schnittstellen von Passungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie GD&amp;T (z.B. die wahre Position) anstelle von verketteten Bema\u00dfungen f\u00fcr mehrfach gebogene Teile.<\/li>\n\n\n\n<li>Erlauben Sie Toleranzen f\u00fcr das Schwei\u00dfen, Beschichten oder die Schritte der maschinellen Nachbearbeitung.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Tipps zur Optimierung der Passform<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Bevorzugen Sie Passungen mit Spiel (i.d.R. 0,1 bis 0,3 mm) f\u00fcr eine einfache Montage.<\/li>\n\n\n\n<li>F\u00fcgen Sie Hilfsmittel zur Ausrichtung hinzu, wie Laschen, Kerben oder Schlitze, die dabei helfen, die Ausrichtung zu kontrollieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Entwerfen Sie integrierte Flansche \/ Halterungen, um die Anzahl der Teile und Montageschritte zu reduzieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Lassen Sie genug Platz f\u00fcr Befestigungswerkzeuge (Schraubenzieher, Nietpistolen, Schwei\u00dfspitzen).<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Allgemeine Toleranzrichtlinien<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Merkmal<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Empfohlene Toleranz<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Notizen\/Anmerkungen<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Biegewinkel (Luftbiegen)<\/td><td>\u00b11\u00b0<\/td><td>Bodenbildung: \u00b1 0,5 \u00b0, Pr\u00e4gung: \u00b1 0,25 \u00b0<\/td><\/tr><tr><td>Abmessungen des flachen Musters<\/td><td>\u00b10,25 mm<\/td><td>F\u00fcr unkritische Merkmale<\/td><\/tr><tr><td>Lochdurchmesser (Laserschneiden)<\/td><td>\u00b10,1 mm<\/td><td>\u00b10,2 mm beim Stanzen<\/td><\/tr><tr><td>Lochpositionierung<\/td><td>\u00b10,2\u20130,3 mm<\/td><td>Enger, falls die Ausrichtung entscheidend ist<\/td><\/tr><tr><td>Flanschh\u00f6hen<\/td><td>\u00b10,25 mm<\/td><td>Je nach R\u00fcckfederung und Biegeverfahren<\/td><\/tr><tr><td>Abstand von Lasche zu Lasche<\/td><td>\u2265 1 mm or 1 \u00d7 T<\/td><td>Je nachdem was gr\u00f6\u00dfer ist<\/td><\/tr><tr><td>Kerbe-zu-Kerbe-Abstand<\/td><td>\u2265 3,175 mm<\/td><td>Von der Kante oder Biegung<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-die-letze-faltung-dfm-im-praktischen-einsatz\"><strong>Die Letze Faltung: DfM im Praktischen Einsatz:<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Egal ob sie einen Prototyp einer einfachen Halterung bauen oder die Produktion von Komponenten f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt hochskalieren, der Erfolg in der <a href=\"https:\/\/xometry.eu\/en\/sheet-metal\/?referrer=https%3A%2F%2Fxometry.pro%2Fen-uk%2Farticles%2Fsheet-metal-bending-design-tips%2F&amp;_gl=1*k4stgu*_gcl_aw*R0NMLjE3NTYyMDY0NjYuQ2p3S0NBand0clhGQmhCaUVpd0FFS2VuMXlIemhKeTQ3UURMa0F3RGhoelh1WEZYT3JCSlNRMXlRTnRhSWhjSVBNQ21GTXNQdDd0ZjJSb0NCNElRQXZEX0J3RQ..*_gcl_au*MTkzNzQwNjQ0Ni4xNzUyNTkyODI4LjY5NjgxNjE3LjE3NTY5NzQ0ODkuMTc1Njk3NTg4NQ..*_ga*MTQzMDg0NTIwNi4xNzQ4MjQzMzY0*_ga_3JJWXRQDV3*czE3NTY5Njk2MDckbzI1NCRnMSR0MTc1Njk3NTg4NSRqNTIkbDAkaDA.&amp;_ga=2.166142584.714243965.1756812678-1430845206.1748243364\">Ble<\/a><a href=\"https:\/\/xometry.eu\/de\/blechbearbeitung\/\">c<\/a><a href=\"https:\/\/xometry.eu\/en\/sheet-metal\/?referrer=https%3A%2F%2Fxometry.pro%2Fen-uk%2Farticles%2Fsheet-metal-bending-design-tips%2F&amp;_gl=1*k4stgu*_gcl_aw*R0NMLjE3NTYyMDY0NjYuQ2p3S0NBand0clhGQmhCaUVpd0FFS2VuMXlIemhKeTQ3UURMa0F3RGhoelh1WEZYT3JCSlNRMXlRTnRhSWhjSVBNQ21GTXNQdDd0ZjJSb0NCNElRQXZEX0J3RQ..*_gcl_au*MTkzNzQwNjQ0Ni4xNzUyNTkyODI4LjY5NjgxNjE3LjE3NTY5NzQ0ODkuMTc1Njk3NTg4NQ..*_ga*MTQzMDg0NTIwNi4xNzQ4MjQzMzY0*_ga_3JJWXRQDV3*czE3NTY5Njk2MDckbzI1NCRnMSR0MTc1Njk3NTg4NSRqNTIkbDAkaDA.&amp;_ga=2.166142584.714243965.1756812678-1430845206.1748243364\">hformung<\/a> beginnt mit der einem informierten Entwurf. Dieser Leitfaden zeigte Ihnen die Kernprinzipien &#8211; von Biegeradien und R\u00fcckfederung \u00fcber den Entwurf von Flanschen bis hin zur Planung von Toleranzen. Sind Sie bereit, Ihre Entw\u00fcrfe weiterzuentwickeln? Nehmen Sie in der <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/community\/\">Xometry Pro Community<\/a> Kontakt mit anderen Ingenieuren und Konstrukteuren auf, erhalten Sie Feedback, tauschen Sie Techniken und Methoden aus oder teilen Sie einfach einen cleveren Kniff. Jeder smarte Entwurf verbessert auch den N\u00e4chsten.<br><\/p>\n","protected":false},"author":66,"featured_media":8673,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","categories":[],"c-tag-articles":[],"global-tag":[583,695],"class_list":["post-26428","articles","type-articles","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","global-tag-blechbearbeitung","global-tag-design-de"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO Premium plugin v26.7 (Yoast SEO v27.3) - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-premium-wordpress\/ -->\n<title>Design-Tipps f\u00fcr die Blechformung: Verfahrensempfehlungen | Xometry Pro<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Erlernen Sie die Best Practices f\u00fcr die Blechformung, inklusive Design-Tipps, Toleranzen, Radien und Fertigungsstrategien.\" \/>\n<meta name=\"robots\" content=\"index, follow, max-snippet:-1, max-image-preview:large, max-video-preview:-1\" \/>\n<link rel=\"canonical\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/blechformung-design-tipps\/\" \/>\n<meta property=\"og:locale\" content=\"de_DE\" \/>\n<meta property=\"og:type\" content=\"article\" \/>\n<meta property=\"og:title\" content=\"Design-Tipps f\u00fcr die Blechformung: Verfahrensempfehlungen | Xometry Pro\" \/>\n<meta property=\"og:description\" content=\"Erlernen Sie die Best Practices f\u00fcr die Blechformung, inklusive Design-Tipps, Toleranzen, Radien und Fertigungsstrategien.\" \/>\n<meta property=\"og:url\" content=\"https:\/\/xometry.pro\/de\/artikel\/blechformung-design-tipps\/\" \/>\n<meta property=\"og:site_name\" content=\"Xometry Pro\" \/>\n<meta property=\"article:modified_time\" content=\"2025-09-16T11:04:05+00:00\" \/>\n<meta property=\"og:image\" content=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Sheet-Metal-Bending-2-scaled-1.jpeg\" \/>\n\t<meta property=\"og:image:width\" content=\"2560\" \/>\n\t<meta property=\"og:image:height\" content=\"1706\" \/>\n\t<meta property=\"og:image:type\" content=\"image\/jpeg\" \/>\n<meta name=\"twitter:card\" content=\"summary_large_image\" \/>\n<meta name=\"twitter:label1\" content=\"Gesch\u00e4tzte Lesezeit\" \/>\n\t<meta name=\"twitter:data1\" content=\"36\u00a0Minute\" \/>\n<script type=\"application\/ld+json\" class=\"yoast-schema-graph\">{\"@context\":\"https:\\\/\\\/schema.org\",\"@graph\":[{\"@type\":\"WebPage\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/artikel\\\/blechformung-design-tipps\\\/\",\"url\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/artikel\\\/blechformung-design-tipps\\\/\",\"name\":\"Design-Tipps f\u00fcr die Blechformung: Verfahrensempfehlungen | Xometry Pro\",\"isPartOf\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/#website\"},\"primaryImageOfPage\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/artikel\\\/blechformung-design-tipps\\\/#primaryimage\"},\"image\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/artikel\\\/blechformung-design-tipps\\\/#primaryimage\"},\"thumbnailUrl\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/wp-content\\\/uploads\\\/2023\\\/09\\\/Sheet-Metal-Bending-2-scaled-1.jpeg\",\"datePublished\":\"2023-09-11T13:56:41+00:00\",\"dateModified\":\"2025-09-16T11:04:05+00:00\",\"description\":\"Erlernen Sie die Best Practices f\u00fcr die Blechformung, inklusive Design-Tipps, Toleranzen, Radien und Fertigungsstrategien.\",\"breadcrumb\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/artikel\\\/blechformung-design-tipps\\\/#breadcrumb\"},\"inLanguage\":\"de\",\"potentialAction\":[{\"@type\":\"ReadAction\",\"target\":[\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/artikel\\\/blechformung-design-tipps\\\/\"]}]},{\"@type\":\"ImageObject\",\"inLanguage\":\"de\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/artikel\\\/blechformung-design-tipps\\\/#primaryimage\",\"url\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/wp-content\\\/uploads\\\/2023\\\/09\\\/Sheet-Metal-Bending-2-scaled-1.jpeg\",\"contentUrl\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/wp-content\\\/uploads\\\/2023\\\/09\\\/Sheet-Metal-Bending-2-scaled-1.jpeg\",\"width\":2560,\"height\":1706,\"caption\":\"Sheet metal bending machine\"},{\"@type\":\"BreadcrumbList\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/artikel\\\/blechformung-design-tipps\\\/#breadcrumb\",\"itemListElement\":[{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":1,\"name\":\"Startseite\",\"item\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":2,\"name\":\"Artikel\",\"item\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/artikel\\\/\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":3,\"name\":\"Design\",\"item\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/global-tag\\\/design-de\\\/\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":4,\"name\":\"Design-Tipps f\u00fcr die Blechformung: Verfahrensempfehlungen und Best Practices\"}]},{\"@type\":\"WebSite\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/#website\",\"url\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/de\\\/\",\"name\":\"Xometry Pro\",\"description\":\"Knowledge &amp; 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