{"id":25000,"date":"2023-12-13T09:49:28","date_gmt":"2023-12-13T09:49:28","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/stories\/warwick-electric-superbike\/"},"modified":"2023-12-21T16:29:10","modified_gmt":"2023-12-21T16:29:10","slug":"warwick-elektrisch-superbike","status":"publish","type":"stories","link":"https:\/\/xometry.pro\/de\/stories\/warwick-elektrisch-superbike\/","title":{"rendered":"Xometry hilft bei der Produktion des branchenf\u00fchrenden Superbike-Hilfsrahmens von Warwick Moto"},"content":{"rendered":"\n

Warwick Moto startete Mitte 2019 mit dem Ziel, in der Elektroklasse der prestigetr\u00e4chtigen Isle of Man TT (IoM) und vielen anderen wettbewerbsf\u00e4higen internationalen Rennen anzutreten. Ein interdisziplin\u00e4res Team von 25 Studenten und Akademikern arbeitet an der Spitze der elektrischen Motorsport-Innovation, um dieses ehrgeizige Ziel zu erreichen. Obwohl der Rennsport ein prim\u00e4res Ziel ist, bietet Warwick Moto auch eine Plattform, durch die junge Ingenieure ihre F\u00fc\u00dfe in einer eher industriellen Umgebung finden k\u00f6nnen. Ein weiteres Ziel ist es, die Ingenieure der University of Warwick weiterzubilden und sie mit der realen Welt der Technik vertraut zu machen.<\/p>\n\n\n\n

Ihr Motorrad, „Aurora“, wurde um ein Superbike-Chassis herum konstruiert, das f\u00fcr sein hervorragendes Handling bekannt ist. Das Team entwickelt hochmoderne elektrische Systeme, die in ihr Rennmotorrad implementiert werden sollen. Dabei kommen innovative L\u00f6sungen wie ein tauchgek\u00fchltes Batteriepaket und originelle Hilfsrahmenkonstruktionen zum Einsatz, die in diesem Artikel vorgestellt werden. Das Team hat auch einen erfahrenen Superbike-Rennfahrer, Tom Weeden, unter Vertrag genommen.<\/p>\n\n\n\n

Die einzigartigen und ehrgeizigen Innovationen der Studenten, gepaart mit der Unterst\u00fctzung von Sponsoren, haben es erm\u00f6glicht, das Projekt auch in den beispiellosen Zeiten der globalen Pandemie voranzutreiben. Erfahren Sie hier<\/a> mehr \u00fcber Aurora und dessen Fortschritte.<\/p>\n\n\n\n

\"Team\"\"\r\n \r\n <\/svg><\/a><\/div>
Teammitglieder mit ihrem Fahrer Tom Weeden (aufgenommen vor der Covid-19-Pandemie)<\/figcaption><\/figure>\n\n\n

Der Hilfsrahmenbau<\/strong><\/h2>\n\n\n

Der Prozess der Umwandlung eines traditionellen Verbrennungsmotors in ein modernes Elektrofahrzeug ist keine leichte Aufgabe und es ergaben sich mehrere technische Herausforderungen in Bezug auf die Unterbringung der Komponenten. Es wurde schnell klar, dass der urspr\u00fcngliche Hilfsrahmen des Superbikes (der Bereich, in dem sich der Fahrersitz befindet) neu konstruiert werden musste, um einen elektrischen Wechselrichter zu erm\u00f6glichen; eine Designentscheidung, die durch die Beschr\u00e4nkungen des Aufbaus bedingt war. Dies wurde durch die COVID-19 Beschr\u00e4nkungen, die den Zugang des Teams zu den technischen Einrichtungen der WMG, University of Warwick, einschr\u00e4nkten, noch schwieriger. Daher holte sich Warwick Moto die Unterst\u00fctzung des On-Demand-Komponentenherstellers Xometry, der die Fertigungskapazit\u00e4ten, das technische Fachwissen und die Materialien zur Verf\u00fcgung stellte, um die komplexen Anforderungen des Hilfsrahmens zu erf\u00fcllen.               <\/p>\n\n\n\n

Vom Designkonzept bis hin zur Fertigung arbeitete das Team unerm\u00fcdlich an dem Hilfsrahmenprojekt. Zwei Studenten des ersten Studienjahres, Nesta Ferguson und Aneesh Jois, leiteten den Designprozess in Absprache mit dem Rest des Studententeams und den akademischen Betreuern durch die Verwendung von Microsoft Teams. Mehr als 100 Design-Iterationen wurden \u00fcber einen Zeitraum von sechs Monaten entwickelt, wobei das Design in jeder Phase optimiert und gleichzeitig die CAD-F\u00e4higkeiten des Teams verfeinert wurden. Das Ergebnis war die Entwicklung eines industrieweit ersten Hilfsrahmens aus Carbonrohren und Aluminiumknoten, der einen Wechselrichter beherbergt und gleichzeitig ein wettbewerbsf\u00e4higes Renngewicht beibeh\u00e4lt. Das Ergebnis ist ein einzigartiger 1,3 kg schwerer Hilfsrahmen, etwa 1,5 kg leichter als ein handels\u00fcbliches Standardprodukt.<\/strong><\/p>\n\n\n

Die Designvorgaben<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n
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Der Designzyklus des Hilfsrahmens umfasste in erster Linie die Konzeption von Designs, um die Einschr\u00e4nkungen zu erf\u00fcllen, dann die Iteration und Validierung dieser Konzepte durch Finite Element Analysis (FEA). Eine zentrale Herausforderung des Prozesses war das Verst\u00e4ndnis der Fertigungstoleranzen, die erforderlich sind, um einen minimalen Klebespalt an den Rohr-Knoten-Schnittstellen \u00fcber jede Verbindung hinweg zu erhalten.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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\"Concept\"\"\r\n \r\n <\/svg><\/a><\/div>
Konzeptskizzen der Aluminiumknoten und des kompletten Hilfsrahmens<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Dies war f\u00fcr den effektiven Zusammenbau und die strukturelle Integrit\u00e4t des Teils von entscheidender Bedeutung. Rockwest Composites unterst\u00fctzte die Studenten w\u00e4hrend des gesamten Entwicklungsprozesses und half ihnen bei der Auswahl der Kohlefaserrohre, den Klebeanforderungen und den Materialeigenschaften. W\u00e4hrend des gesamten Prozesses wurden umfangreiche FEA-Analysen durchgef\u00fchrt, um Schwachstellen zu identifizieren, die in jeder Iteration verbessert wurden. Diese Analyse beinhaltete die Entwicklung einer Vielzahl von Belastungsf\u00e4llen, um extreme Rennbedingungen zu simulieren und gleichzeitig die Struktur des Hilfsrahmens zu optimieren, wobei das Team generative Designmethoden einsetzte, um die Gesamtmasse zu minimieren.<\/p>\n\n\n\n

\"Rendering\"\"\r\n \r\n <\/svg><\/a><\/div>
Render des neuen Hilfsrahmens und der Wechselrichterbaugruppe<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
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Da sich nun alle Teile in der Werkstatt von Warwick Moto befinden, soll der physische Hilfsrahmen in naher Zukunft zusammengebaut und fertiggestellt werden. Die Entwicklung des endg\u00fcltigen Designs selbst w\u00e4re ohne den technischen Beitrag von Xometry zur Herstellbarkeit der Knotenpunkte und das Wissen von Rockwest Composites \u00fcber die Entwicklung und Montage von Carbon nicht m\u00f6glich gewesen. <\/p>\n\n\n\n

Die f\u00fchrenden Fertigungskapazit\u00e4ten von Xometry, einschlie\u00dflich der pr\u00e4zisen 5-Achsen-Bearbeitung<\/a>, sorgten daf\u00fcr, dass diese bedeutende Innovation im Hilfsrahmendesign in vollem Umfang realisiert werden konnte. Dar\u00fcber hinaus bot diese einmalige Gelegenheit den Studenten unsch\u00e4tzbare Erfahrungen, die ihr Verst\u00e4ndnis f\u00fcr Fertigungseinschr\u00e4nkungen, die Optimierung des Konstruktionszyklus und die Fehleranalyse erweiterten.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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\"5-axis\"\"\r\n \r\n <\/svg><\/a><\/div>
5-Achsen-CNC-gefr\u00e4ste Teile, hergestellt \u00fcber Xometry<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n

Logistische und Technische Herausforderungen<\/strong><\/h2>\n\n\n

W\u00e4hrend des gesamten Projekts sah sich das Warwick Moto-Team aufgrund der beispiellosen Umst\u00e4nde der Coronavirus-Pandemie mit vielen logistischen und technischen Herausforderungen konfrontiert. Obwohl das Coronavirus viele Pl\u00e4ne auf Eis gelegt hat, macht das Team erfolgreich mit der Entwicklung und Herstellung des elektrischen Superbikes von zu Hause aus weiter, wobei die gesamte Kommunikation virtuell erfolgt. In zahllosen Stunden von Microsoft Teams-Gespr\u00e4chen entwarf das Team diese wichtige Strukturkomponente neu. Der technische Support vor Ort wurde virtuell von Xometry geleistet und war der Schl\u00fcssel zum Erfolg dieses Produkts. Mit den ausgedehnten Arbeitszeiten von zu Hause aus hat Warwick Moto als Organisation den virtuellen Arbeitsablauf angenommen und f\u00fchrt nicht nur Meetings durch, sondern nutzt die Plattform auch, um miteinander zu interagieren und Kontakte zu kn\u00fcpfen. Das Ziel war es, die Gesundheit und Moral aller durch die schwierigen Zeiten zu erhalten.<\/p>\n\n\n\n

\"Some\"\"\r\n \r\n <\/svg><\/a><\/div>
Einige Mitglieder des Warwick Moto-Teams in einem virtuellen Meeting auf Microsoft Teams w\u00e4hrend des Lockdowns in Gro\u00dfbritannien<\/figcaption><\/figure>\n\n\n

Was kommt als N\u00e4chstes?<\/strong><\/h2>\n\n\n

Das Team beendete das Jahr 2020, indem es den gr\u00f6\u00dften Teil der Konstruktionsarbeit f\u00fcr das Motorrad erfolgreich abschloss und nur noch kleinere Teile \u00fcbrig hatte. Ihr Ziel f\u00fcr 2021 ist es, mit der Fertigung und Montage aller Komponenten zu beginnen, um das Motorrad in den kommenden Monaten auf die Strecke zu bringen (in \u00dcbereinstimmung mit den Covid-19-Richtlinien). Mit den Erkenntnissen, die aus Erfahrungen wie dem Hilfsrahmen-Projekt gewonnen wurden, werden in diesem Moment weitere Komponenten entworfen und simuliert. Xometry unterst\u00fctzt das Team weiterhin in Bezug auf ihre tauchgek\u00fchlten Batteriepacks und es wird kontinuierlich mit anderen Industriepartnern zusammengearbeitet, um den Erfolg von Warwick Moto’s Superbike der ersten Generation sicherzustellen.<\/p>\n\n\n\n

Wenn Sie daran interessiert sind, mehr \u00fcber die Fortschritte des Warwick Moto Teams zu erfahren, finden Sie diese unter:<\/strong><\/p>\n\n\n\n