{"id":26925,"date":"2023-09-11T13:56:41","date_gmt":"2023-09-11T13:56:41","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/articles\/sheet-metal-bending-design-tips\/"},"modified":"2025-09-15T11:28:08","modified_gmt":"2025-09-15T09:28:08","slug":"consejos-diseno-plegado-chapa-metalica","status":"publish","type":"articles","link":"https:\/\/xometry.pro\/es\/articulos\/consejos-diseno-plegado-chapa-metalica\/","title":{"rendered":"Consejos de dise\u00f1o para el plegado de chapa met\u00e1lica: mejores t\u00e9cnicas y pr\u00e1cticas"},"content":{"rendered":"<div role=\"navigation\" aria-label=\"Tabla de contenidos\" class=\"simpletoc wp-block-simpletoc-toc\"><h2 class=\"simpletoc-title\">Tabla de contenidos<\/h2>\n<ul class=\"simpletoc-list\">\n<li><a href=\"#h-tecnicas-de-plegado-de-chapa-metalica\">T\u00e9cnicas de plegado de chapa met\u00e1lica<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-conceptos-clave-sobre-el-comportamiento-de-los-materiales\">Conceptos clave sobre el comportamiento de los materiales<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-reglas-de-diseno-para-el-plegado\">Reglas de dise\u00f1o para el plegado<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-limitaciones-de-flexion-por-geometria\">Limitaciones de flexi\u00f3n por geometr\u00eda<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-estrategia-de-tolerancia-y-ajuste\">Estrategia de tolerancia y ajuste<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-el-pliegue-final-poner-en-practica-el-dfm\">El pliegue final: poner en pr\u00e1ctica el DFM<\/a>\n<\/li><\/ul><\/div>\n\n\n<p>El plegado o doblado es uno de los procesos m\u00e1s utilizados en el conformado de piezas de chapa met\u00e1lica. Consiste en sujetar una chapa plana con una matriz o una abrazadera y aplicar una fuerza suficiente para superar el l\u00edmite el\u00e1stico del material, provocando una deformaci\u00f3n pl\u00e1stica. La operaci\u00f3n modifica la geometr\u00eda de la pieza, normalmente en forma de V, U o canal, sin alterar el volumen de la chapa.<\/p>\n\n\n\n<p>Esta gu\u00eda ofrece a ingenieros y dise\u00f1adores una visi\u00f3n general completa de las mejores pr\u00e1cticas, incluyendo c\u00f3mo seleccionar t\u00e9cnicas de doblado, optimizar el dise\u00f1o de piezas y garantizar la fabricabilidad mediante tolerancias, caracter\u00edsticas, radios y estrategias de compensaci\u00f3n adecuadas.<\/p>\n\n\n<div id=\"nsuLlW-Aby8-69d7aefd189cc\" data-video-id=\"nsuLlW-Aby8\" class=\"ma-gdpr-youtube-wrapper\" style=\"width:100%;height:56.25%;padding-top:56.25%;\" data-new-window=\"\" data-yt-parameters=\"\"><picture class=\"ma-gdpr-youtube-thumbnail\"><source media=\"(min-width:640px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hq720.webp\"><source media=\"(min-width:640px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hq720.jpg\"><source media=\"(min-width:320px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_sddefault.webp\"><source media=\"(min-width:320px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_sddefault.jpg\"><source media=\"(min-width:240px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hqdefault.webp\"><source media=\"(min-width:240px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hqdefault.jpg\"><img decoding=\"async\" src=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_mqdefault.jpg\" alt=\"\" title=\"\"><\/picture><svg class=\"ma-gdpr-youtube-button\"><use xlink:href=\"#ma-gdpr-youtube-play-button\"><\/use><\/svg><div class=\"ma-gdpr-youtube-notice\" style=\"font-size:.7em;\"><\/div><\/div>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tecnicas-de-plegado-de-chapa-metalica\"><strong><strong>T\u00e9cnicas de plegado de chapa met\u00e1lica<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>El plegado de chapa met\u00e1lica no es un proceso \u00fanico para todos los casos. Cada m\u00e9todo, como el plegado por aire, el plegado por fondo, el acu\u00f1ado o el plegado por rodillo, tiene implicaciones \u00fanicas en cuanto a precisi\u00f3n, recuperaci\u00f3n el\u00e1stica, necesidades de herramientas y coste. Comprender las ventajas y desventajas pr\u00e1cticas permite a los ingenieros tomar mejores decisiones de DfM (dise\u00f1o para la fabricaci\u00f3n) en la fase de dise\u00f1o.<\/p>\n\n\n\n<p>La siguiente tabla compara los m\u00e9todos de plegado m\u00e1s comunes bas\u00e1ndose en consejos pr\u00e1cticos de dise\u00f1o:<br><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>M\u00e9todo de plegado<\/strong><\/td><td><strong>Precisi\u00f3n angular<\/strong><\/td><td><strong>Recuperaci\u00f3n el\u00e1stica<\/strong><\/td><td><strong>Consejos pr\u00e1cticos de dise\u00f1o<\/strong><\/td><td><strong>Rango de espesor del material<\/strong><\/td><td><strong>Limitaciones<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Plegado por aire:<\/strong> la prensa punzonadora introduce parcialmente la chapa en la matriz en V sin llegar al fondo<\/td><td>Moderada (~\u00b11\u00b0)<\/td><td>Alta<\/td><td>Dise\u00f1o con radios internos generosos; anticipar una gran recuperaci\u00f3n el\u00e1stica.<\/td><td>0,5\u201310 mm<\/td><td>Control del \u00e1ngulo menos preciso; la recuperaci\u00f3n el\u00e1stica var\u00eda seg\u00fan el material.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Plegado hasta el fondo: <\/strong>el punz\u00f3n se presiona completamente en la matriz en V, curva definida<br><\/td><td>Alta (~\u00b10.5\u00b0)<\/td><td>De alta a media<\/td><td>Utilice un punz\u00f3n y una matriz con el mismo \u00e1ngulo; una recuperaci\u00f3n el\u00e1stica m\u00ednima significa tolerancias m\u00e1s estrictas.<\/td><td>0,5\u201312 mm<\/td><td>Cambios de herramientas necesarios para diferentes \u00e1ngulos<\/td><\/tr><tr><td><strong>Acu\u00f1aci\u00f3n: <\/strong>el punz\u00f3n comprime el material, provocando un ligero adelgazamiento.<br><strong>&nbsp;<\/strong><\/td><td>Muy alta (~\u00b10.2\u00b0)<\/td><td>M\u00ednima (~0%)<\/td><td>Ideal para curvas complejas y piezas de alta repetibilidad.<\/td><td>&lt; 6 mm<\/td><td>Alto desgaste de la herramienta; no apta para materiales m\u00e1s gruesos.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Plegado en V: <\/strong>da forma a la l\u00e1mina en forma de V utilizando un juego de punzones y matrices.<\/td><td>Moderada (~\u00b11\u00b0)<\/td><td>Media<\/td><td>De uso general; utilizar con radios uniformes; ajustar la abertura de la matriz al grosor del material.<\/td><td>0,5\u201310 mm<\/td><td>Riesgo de agrietamiento en \u00e1ngulos agudos en materiales fr\u00e1giles.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Plegado en U: <\/strong>crea un doblez en forma de canal con herramientas en forma de U<\/td><td>Moderada<\/td><td>Media a alta<\/td><td>Mantenga una profundidad constante del perfil en U; evite las faldillas delgadas cerca de los extremos abiertos.<\/td><td>1\u201310 mm<\/td><td>La precisi\u00f3n angular es menor; propenso a la deformaci\u00f3n en faldillas peque\u00f1as.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Plegado rotativo: <\/strong>la l\u00e1mina gira alrededor del punto de pivote sin rayar la superficie<\/td><td>Alta (~\u00b10.5\u00b0)<\/td><td>Baja<\/td><td>Ideal para materiales sensibles a la superficie (por ejemplo, aluminio, piezas recubiertas).<\/td><td>0,5\u20134 mm<\/td><td>Limitado a \u00e1ngulos simples; coste de herramientas especializadas.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Plegado con rodillos: <\/strong>conforma la chapa en curvas de gran radio mediante rodillos.<\/td><td>Baja (\u00b12\u20133\u00b0)<\/td><td>Alta<\/td><td>Especifique claramente los radios grandes; radio m\u00ednimo recomendado \u2265 5\u00d7 el espesor de la l\u00e1mina.<\/td><td>&gt; 1 mm<\/td><td>No apto para curvas cerradas; el proceso lleva m\u00e1s tiempo; forma menos predecible.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-conceptos-clave-sobre-el-comportamiento-de-los-materiales\">Conceptos clave sobre el comportamiento de los materiales<\/h2>\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-factor-k\">Factor K<\/h3>\n\n\n<p>El factor K es un par\u00e1metro de dise\u00f1o que se utiliza para estimar cu\u00e1nto se estirar\u00e1 una pieza de chapa met\u00e1lica durante el plegado. Define la relaci\u00f3n entre el eje neutro y el espesor total de la chapa. Aunque se trata principalmente de un valor de fabricaci\u00f3n, comprender su funci\u00f3n permite a los dise\u00f1adores anticipar mejor los cambios dimensionales tras el plegado.<\/p>\n\n\n\n<p>El factor K var\u00eda en funci\u00f3n de las propiedades del material (ductilidad y resistencia), el radio interior de curvatura en relaci\u00f3n con el espesor de la chapa, el m\u00e9todo de curvado y la precisi\u00f3n de las herramientas.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Recomendaciones para el factor K:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Aumente el factor K para materiales con mayor ductilidad, como el cobre y el lat\u00f3n, para tener en cuenta el estiramiento.<\/li>\n\n\n\n<li>Los materiales blandos y las curvas pronunciadas tienden a empujar el eje neutro hacia la superficie interior, lo que reduce el factor K.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilice un factor K mayor si los \u00e1ngulos de flexi\u00f3n superan los 120\u00b0 para compensar el alargamiento del material.<\/li>\n\n\n\n<li>Un factor K de 0,5 implica que el eje neutro se encuentra en el centro del material.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>La siguiente tabla muestra los factores K recomendados para los materiales de chapa met\u00e1lica y las t\u00e9cnicas de plegado m\u00e1s comunes.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Factores K recomendados seg\u00fan el material y la t\u00e9cnica de doblado<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Rango de radios <\/strong><\/td><td><strong>Aluminio<\/strong><br><strong>5082<\/strong><\/td><td><strong>Aluminio<\/strong><br><strong>6061<\/strong><\/td><td><strong>Aluminio<\/strong><br><strong>7075<\/strong><\/td><td><strong>Acero inoxidable 304<\/strong><\/td><td><strong>Acero inoxidable 316L<\/strong><\/td><td><strong>Acero S235\/S355\/DC01<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Plegado por aire<\/strong><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><\/tr><tr><td>R \u2264 T<\/td><td>0,36<\/td><td>0,38<\/td><td>0,40<\/td><td>0,42<\/td><td>0,43<\/td><td>0,45<\/td><\/tr><tr><td>T &lt; R \u2264 3T<\/td><td>0,40<\/td><td>0,42<\/td><td>0,44<\/td><td>0,46<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><\/tr><tr><td>R &gt; 3T<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><\/tr><tr><td><strong>Plegado hasta el fondo<\/strong><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><\/tr><tr><td>R \u2264 T<\/td><td>0,44<\/td><td>0,45<\/td><td>0,46<\/td><td>0,46<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><\/tr><tr><td>T &lt; R \u2264 3T<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><td>0,49<\/td><td>0,48<\/td><td>0,49<\/td><td>0,50<\/td><\/tr><tr><td>R &gt; 3T<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><\/tr><tr><td><strong>Acu\u00f1ado<\/strong><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><\/tr><tr><td>R \u2264 T<\/td><td>0,41<\/td><td>0,43<\/td><td>0,45<\/td><td>0,44<\/td><td>0,45<\/td><td>0,46<\/td><\/tr><tr><td>T &lt; R \u2264 3T<\/td><td>0,46<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><td>0,47<\/td><td>0,48<\/td><td>0,49<\/td><\/tr><tr><td>R &gt; 3T<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><td>0,50<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>R: radio interior de curvatura, T: espesor del material<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-estrategias-de-recuperacion-elastica-springback-y-compensacion\">Estrategias de recuperaci\u00f3n el\u00e1stica (Springback) y compensaci\u00f3n<\/h3>\n\n\n<p>La chapa met\u00e1lica suele intentar recuperar su forma original cuando se libera la fuerza de plegado o punzonado. Esto afecta a la precisi\u00f3n dimensional de las piezas y debe compensarse durante el dise\u00f1o. Los efectos de recuperaci\u00f3n el\u00e1stica dependen de las propiedades del material y del radio de plegado.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"850\" height=\"535\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png\" alt=\"Example of springback in sheet metal bent at 90\u00b0, Source: ResearchGate\" class=\"wp-image-121557\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png 850w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from-300x189.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from-768x483.png 768w\" sizes=\"auto, (max-width: 850px) 100vw, 850px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"Ejemplo de recuperaci\u00f3n el\u00e1stica en chapa met\u00e1lica doblada a 90\u00b0, Fuente: ResearchGate\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 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tensiones.<\/li>\n\n\n\n<li>Los materiales como el acero inoxidable y el aluminio requieren radios de curvatura mayores para reducir la recuperaci\u00f3n el\u00e1stica.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilice materiales de menor rendimiento cuando se requieran tolerancias angulares estrictas.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>&nbsp;F\u00f3rmula de compensaci\u00f3n de la recuperaci\u00f3n el\u00e1stica <\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>F\u00f3rmula aproximada para estimar el \u00e1ngulo de recuperaci\u00f3n el\u00e1stica (\u0394\u03b8):<\/p>\n\n\n\n<p><strong>\u0394\u03b8<\/strong> = <strong>(K x R) \/ T<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>D\u00f3nde:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>\u0394\u03b8<\/strong> = angulo de recuperaci\u00f3n (grados)<\/li>\n\n\n\n<li><strong>K<\/strong> = constante del material (entre 0,8 y 2,0, mayor para materiales m\u00e1s resistentes)<\/li>\n\n\n\n<li><strong>R<\/strong> = radio interior de curvatura<\/li>\n\n\n\n<li><strong>T<\/strong> = espesor del material<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Comportamiento de recuperaci\u00f3n el\u00e1stica de cada material<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Material<\/strong><\/td><td><strong>Tendencia a la recuperaci\u00f3n el\u00e1stica<\/strong><\/td><td><strong>Notas de dise\u00f1o<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Aluminio 5082<\/td><td>Baja a media<\/td><td>Buena ductilidad, bajo riesgo<\/td><\/tr><tr><td>Aluminio 6061<\/td><td>Media<\/td><td>Las aleaciones tratadas t\u00e9rmicamente presentan un mayor springback<\/td><\/tr><tr><td>Aluminio 7075<\/td><td>Alta<\/td><td>Aleaci\u00f3n dura, requiere un sobredoblado agresivo<\/td><\/tr><tr><td>Acero inoxidable 304<\/td><td>Media<\/td><td>Hay que tener en cuenta la recuperaci\u00f3n el\u00e1stica<\/td><\/tr><tr><td>Acero inoxidable 316L<\/td><td>Media a alta<\/td><td>\u00c1ngulo de sobreflexi\u00f3n necesario para un resultado preciso<\/td><\/tr><tr><td>Acero dulce (S235\/S355)<\/td><td>Baja a media<\/td><td>Comportamiento predecible, baja varianza<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-compensacion-por-plegado-y-deduccion-por-plegado\">Compensaci\u00f3n por plegado y deducci\u00f3n por plegado<\/h3>\n\n\n<p>El dise\u00f1o preciso de patrones planos depende de la comprensi\u00f3n del comportamiento de la chapa met\u00e1lica durante el plegado. Hay dos valores clave que ayudan a calcular con precisi\u00f3n las longitudes desplegadas:<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-nbsp-compensacion-por-plegado-bend-allowance-ba\"> Compensaci\u00f3n por plegado (Bend Allowance, BA) <\/h4>\n\n\n<p><strong>La compensaci\u00f3n por plegado<\/strong> es la longitud del arco de la curvatura medida a lo largo del eje neutro. Cuantifica el material que se \u00abgastar\u00e1\u00bb en el plegado.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>F\u00f3rmula de la compensaci\u00f3n por plegado:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>BA = A \u00d7 (\u03c0 \/ 180) \u00d7 (R + K \u00d7 T)<\/p>\n\n\n\n<p>D\u00f3nde:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>A = \u00e1ngulo de plegado (en grados)<\/li>\n\n\n\n<li>R = radio de doblado interior<\/li>\n\n\n\n<li>T = espesor de chapa<\/li>\n\n\n\n<li>K = factor K<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-deduccion-por-plegado-bend-deduction-bd\">Deducci\u00f3n por plegado (Bend Deduction, BD)<\/h4>\n\n\n<p><strong>La deducci\u00f3n por plegado<\/strong> es la cantidad que se resta de la longitud total de las faldillas para obtener el patr\u00f3n plano correcto.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>F\u00f3rmula de deducci\u00f3n por plegado:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>BD = L1 + L2 \u2212 (BA + doblado interior)<\/p>\n\n\n\n<p>Donde:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>L = longitud de faldilla<\/li>\n\n\n\n<li>BA = deducci\u00f3n por plegado<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Para la mayor\u00eda de los plegados de 90\u00b0, utilice tablas de plegados para materiales est\u00e1ndar si las f\u00f3rmulas son demasiado complejas.<\/li>\n\n\n\n<li>Al doblar aleaciones de alta resistencia (por ejemplo, 7075, 316L), se espera un BD mayor debido a la recuperaci\u00f3n el\u00e1stica y la acumulaci\u00f3n de tensi\u00f3n.<\/li>\n\n\n\n<li>Alinee siempre la direcci\u00f3n del grano perpendicularmente a la l\u00ednea de plegado para evitar grietas en el aluminio y los aceros fr\u00e1giles.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-reglas-de-diseno-para-el-plegado\">Reglas de dise\u00f1o para el plegado<\/h2>\n\n\n<p>Para garantizar un plegado sin problemas y evitar deformaciones, es fundamental tener en cuenta los siguientes consejos y directrices a la hora de dise\u00f1ar.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tabla-de-referencia-rapida-para-el-diseno-de-plegados\">Tabla de referencia r\u00e1pida para el dise\u00f1o de plegados<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Consideraciones de dise\u00f1o<\/strong><\/td><td><strong>Valor m\u00ednimo o recomendado \/ Directriz<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Espesor de pared<\/strong><\/td><td>Mantener un grosor uniforme en toda la pieza; evitar las transiciones bruscas.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Radio de curvatura<\/strong><\/td><td>Radio interno \u2265 1\u00d7 espesor del material (T); mayor para materiales fr\u00e1giles.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Distancia entre curvas<\/strong><\/td><td>\u2265 3\u00d7 T; aumentar la separaci\u00f3n para materiales gruesos o geometr\u00edas estrechas.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Cortes y muescas en relieve<\/strong><\/td><td>Anchura \u2265 T; longitud \u2265 radio de curvatura + 0,5\u00d7 T, distancia entre muescas \u2265 3,2 mm.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Orificios \/ Recortes cerca de curvas<\/strong><\/td><td>Agujeros: \u2265 2.5\u00d7 T desde la l\u00ednea de plegado; recortes: \u2265 4\u00d7 T desde la l\u00ednea de plegado<\/td><\/tr><tr><td><strong>Avellanados<\/strong><\/td><td>Desde la curva: \u2265 3\u00d7 T; desde el borde: \u2265 4\u00d7 T; profundidad \u2264 0.6\u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td><strong>Bordes enrollados o rizados<\/strong><\/td><td>Radio exterior \u2265 2\u00d7 T; holgura del orificio \u2265 radio del rizo + T; holgura del codo \u2265 6\u00d7 T + radio del rizo.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Dobladillos<\/strong><\/td><td>Longitud de faldilla \u2265 4\u00d7 T; evitar dobladillos cerrados si se utiliza acero inoxidable o aluminio pintado\/revestido.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Longitud m\u00ednima de la faldilla<\/strong><\/td><td>\u2265 4\u00d7 T (compruebe los l\u00edmites del utillaje de la prensa plegadora)<\/td><\/tr><tr><td><strong>Longitud m\u00ednima de la pesta\u00f1a<\/strong><\/td><td>\u2265 4\u00d7 T (\u2265 6\u00d7 T para materiales de gran resistencia o espesor)<\/td><\/tr><tr><td><strong>Caracter\u00edsticas de alineaci\u00f3n<\/strong><\/td><td>Utilizar pesta\u00f1as, ranuras y clavijas; evita apilar varios elementos cerca de una curva.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Altura de curvas en Z<\/strong><\/td><td>Altura total \u2265 2,5\u00d7 T; faldilla \u2265 1.5\u00d7 T; distancia entre curvas en Z \u2265 3\u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td><strong>Perfiles en U<\/strong><\/td><td>Anchura interior \u2265 4\u00d7 T; altura de la faldilla \u2265 2\u00d7 T; radio interior \u2265 1.5\u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td><strong>L\u00edmites de tama\u00f1o de los componentes<\/strong><\/td><td>\u2264 3000 \u00d7 1500 mm (acero\/aluminio); \u2264 2500 \u00d7 1250 mm (acero inoxidable)<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-mantenga-el-espesor-de-la-pared-uniforme\">Mantenga el espesor de la pared uniforme<\/h3>\n\n\n<p>El espesor de la chapa met\u00e1lica influye directamente en el radio de curvatura y otros par\u00e1metros cr\u00edticos del plegado, como la apertura en V, la fuerza de plegado y la longitud de la faldilla. Comprender esta relaci\u00f3n es fundamental para garantizar la calidad y la durabilidad del plegado.<\/p>\n\n\n\n<p>Mantener un espesor uniforme de las paredes garantiza un comportamiento de flexi\u00f3n constante y evita problemas como deformaciones, combaduras o grietas.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Mantenga un espesor uniforme en toda la pieza.<\/li>\n\n\n\n<li>Evite cambios bruscos de espesor o nervaduras cerca de las curvas.<\/li>\n\n\n\n<li>Si es necesario modificar el espesor, dise\u00f1e transiciones graduales (al menos 3 veces el espesor de la l\u00e1mina) o utilice chaflanes para reducir las concentraciones de tensi\u00f3n.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-1024x416.png\" alt=\"Uniform wall thickness in sheet metal bending design\" class=\"wp-image-1994\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-longitudes-minimas-flexibles-pestanas-y-faldillas\">Longitudes m\u00ednimas flexibles: pesta\u00f1as y faldillas<\/h3>\n\n\n<p>La longitud m\u00ednima de una pesta\u00f1a o faldilla flexible viene determinada por el espesor del material, el m\u00e9todo de doblado y la geometr\u00eda de las herramientas. Las pesta\u00f1as cortas que son demasiado peque\u00f1as en relaci\u00f3n con el grosor pueden no formarse correctamente o dar lugar a \u00e1ngulos inexactos y deformaciones.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-1024x415.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-2004\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-1024x415.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-1536x623.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-2048x831.png 2048w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Para el plegado por aire, la longitud de la pesta\u00f1a\/faldilla debe ser <strong>\u2265 4 \u00d7 T<\/strong>.<\/li>\n\n\n\n<li>Para alcanzar el fondo, aumentar a \u2265 6 \u00d7 T.<\/li>\n\n\n\n<li>Evite colocar agujeros, muescas o bordes demasiado cerca de estas curvas cortas.<\/li>\n\n\n\n<li>Las faldillas cortas pueden requerir herramientas de conformado especiales u operaciones secundarias.<\/li>\n\n\n\n<li>En las curvas en Z, ambas pesta\u00f1as deben cumplir este m\u00ednimo para evitar colisiones entre herramientas.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Los valores exactos dependen del tipo de material, el \u00e1ngulo de plegado y las herramientas de prensado. Utilice las siguientes tablas como valores m\u00ednimos pr\u00e1cticos de longitud de pesta\u00f1a para configuraciones t\u00edpicas de herramientas.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Longitud m\u00ednima de la pesta\u00f1a: acero y aluminio<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Espesor del material (T)<\/strong><\/td><td><strong>M\u00edn, longitud de la pesta\u00f1a \u2265 (90\u00b0)<\/strong><\/td><td><strong>M\u00edn. longitud de la pesta\u00f1a \u2265 (&lt;90\u00b0)<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1,0 mm<\/td><td>6 mm<\/td><td>10 mm<\/td><\/tr><tr><td>1,5 mm<\/td><td>8 mm<\/td><td>10,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,0 mm<\/td><td>9,5 mm<\/td><td>13 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,5 mm<\/td><td>12 mm<\/td><td>15,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>3,0 mm<\/td><td>12,5 mm<\/td><td>22 mm<\/td><\/tr><tr><td>4,0 mm<\/td><td>18 mm<\/td><td>22,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>5,0 mm<\/td><td>23 mm<\/td><td>23 mm<\/td><\/tr><tr><td>6,0 mm<\/td><td>30 mm<\/td><td>30 mm<\/td><\/tr><tr><td>8,0 mm<\/td><td>43 mm<\/td><td>43 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>* Estos valores se aplican al plegado por aire con matrices en V est\u00e1ndar. Para el acu\u00f1ado o el plegado inferior, es posible que se puedan utilizar pesta\u00f1as m\u00e1s cortas.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Longitud m\u00ednima de la pesta\u00f1a: acero inoxidable<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Espesor del material (T)<\/strong><\/td><td><strong>M\u00edn. longitud de la pesta\u00f1a \u2265 x (90\u00b0)<\/strong><\/td><td><strong>M\u00edn. longitud de la pesta\u00f1a \u2265 x (&lt;90\u00b0)<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1,0 mm<\/td><td>6 mm<\/td><td>10 mm<\/td><\/tr><tr><td>1,5 mm<\/td><td>8 mm<\/td><td>10,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,0 mm<\/td><td>9,5 mm<\/td><td>13 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,5 mm<\/td><td>12 mm<\/td><td>15,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>3,0 mm<\/td><td>15 mm<\/td><td>22 mm<\/td><\/tr><tr><td>4,0 mm<\/td><td>18 mm<\/td><td>22,6 mm<\/td><\/tr><tr><td>5,0 mm<\/td><td>29,5 mm<\/td><td>29,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>6,0 mm<\/td><td>42 mm<\/td><td>42 mm<\/td><\/tr><tr><td>8,0 mm<\/td><td>43 mm<\/td><td>43 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>* Estos valores se aplican al plegado por aire con matrices en V est\u00e1ndar. Para el acu\u00f1ado o el plegado inferior, es posible que se puedan utilizar patas m\u00e1s cortas.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-pliegues-radio-y-orientacion\"><strong>Pliegues: radio y orientaci\u00f3n<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>El <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/es\/articulos\/chapa-metalica-radios-de-curvatura\/\">radio de doblado<\/a> desempe\u00f1a un papel fundamental a la hora de garantizar la integridad estructural y evitar grietas. Un radio demasiado peque\u00f1o puede sobrecargar el material, especialmente en el caso de metales m\u00e1s gruesos o menos d\u00factiles (316L o 7075). Los radios m\u00e1s grandes mejoran la conformabilidad y reducen la recuperaci\u00f3n el\u00e1stica, especialmente en materiales como el acero inoxidable y el aluminio.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-1024x416.png\" alt=\"The smallest bend radius should at least be equal to the sheet thickness\" class=\"wp-image-1995\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"El radio de curvatura m\u00ednimo debe ser al menos igual al espesor de la chapa.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">El radio de curvatura m\u00ednimo debe ser al menos igual al espesor de la chapa.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-1024x416.png\" alt=\"Keeping bends in the same plane in one direction also helps to save time and money by preventing part reorientation\" class=\"wp-image-1996\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"Mantener los pliegues en el mismo plano en una sola direcci\u00f3n tambi\u00e9n ayuda a ahorrar tiempo y dinero al evitar la reorientaci\u00f3n de las piezas.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Mantener los pliegues en el mismo plano en una sola direcci\u00f3n tambi\u00e9n ayuda a ahorrar tiempo y dinero al evitar la reorientaci\u00f3n de las piezas.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Utilice un radio interno m\u00ednimo de \u2265 1 \u00d7 T para la mayor\u00eda de los metales d\u00factiles.<\/li>\n\n\n\n<li>Para materiales m\u00e1s duros, aumente a \u2265 1,5 \u00d7 T para evitar grietas.<\/li>\n\n\n\n<li>Evite especificar curvas pronunciadas o de radio cero. Estas concentran la tensi\u00f3n y pueden provocar grietas, especialmente en los aceros inoxidables.<\/li>\n\n\n\n<li>Si se requiere un perfil afilado visualmente, utilice el mecanizado posterior o el biselado en lugar del plegado ajustado.<\/li>\n\n\n\n<li>Mantenga radios uniformes en piezas con m\u00faltiples curvas para simplificar el uso de herramientas y reducir los costes.<\/li>\n\n\n\n<li>Compruebe las limitaciones de las herramientas si dise\u00f1a curvas muy cerradas o geometr\u00edas complejas.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/es\/articulos\/chapa-metalica-radios-de-curvatura\/\" target=\"_blank\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/Sheet-metal-bending-machine-closeup.webp\" alt=\"Sheet metal bending machine closeup\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/es\/articulos\/chapa-metalica-radios-de-curvatura\/\" target=\"_blank\" class=\"aside-link\">Radio de doblado m\u00ednimo para chapa met\u00e1lica: tabla de referencia y calculadora<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tabla-interactiva-de-fuerza-de-flexion-por-aire\"><strong><strong>Tabla interactiva de fuerza de flexi\u00f3n por aire<\/strong><\/strong><\/h3>\n\n<div class=\"bend-radius-tool\">\r\n    <!-- Header Section -->\r\n    <div class=\"bend-radius-tool-header\">\r\n        <div class=\"bend-radius-tool-header__flex\">\r\n            <div class=\"bend-radius-tool-header__item\">\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__title\">Material:<\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__row\">\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn \"  data-material=\"aluminium\">Aluminio<\/button>\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn active\" data-material=\"steel\">Acero<\/button>\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn\" data-material=\"stainless_steel\">Acero inoxidable<\/button>\r\n                <\/div>\r\n            <\/div>\r\n            <div class=\"bend-radius-tool-header__item\">\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__title\">Unidades:<\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__row\">\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn active\" data-unit=\"metric\">M\u00e9trico<\/button>\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn\" data-unit=\"imperial\">Imperial<\/button>\r\n                <\/div>\r\n            <\/div>\r\n        <\/div>\r\n                    <div class=\"bend-radius-tool-header__item\">\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__title \"> Descargar gr\u00e1fico:<\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__row\">\r\n                    <a  id=\"bend-radius-tool-header__btn_download_png\"href=\"\" 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bend-radius-tool__cell_dark-blue bend-radius-tool__cell_fixed bend-radius-tool__cell_metric'><a href='#ir'>ir, mm <span class='bend-radius-tool__info'>i<\/span><\/a><\/td><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>1<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>1.3<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>1.6<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>2<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>2.6<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>3.3<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>4<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>5<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>6.5<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>8<\/th><th class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue'>10<\/th><th class='bend-radius-tool__cell 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data-value='0.5'>0.5<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>4<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>4.4<\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td rowspan=\"19\" class=\"bend-radius-tool__cell_vertical bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_dark-blue bend-radius-tool__cell_metric\"><a href=\"#f\">F, t\/m <span class=\"bend-radius-tool__info\">i<\/span><\/a><\/td><\/tr><tr><td class='bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_blue bend-radius-tool__cell_fixed bend-radius-tool__cell_metric' data-value='0.8'>0.8<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>4<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell bend-radius-tool__cell_value-blue'>5.5<\/td><td class='bend-radius-tool__cell_value bend-radius-tool__cell '>7<\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td class='bend-radius-tool__cell'><\/td><td 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Section -->\r\n    <div class=\"bend-radius-tool-legend \">\r\n        <span><b>t<\/b> = Espesor de chapa<\/span>\r\n        <span><b>V<\/b> = Abertura en V del troquel<\/span>\r\n        <span><b>b<\/b> = Longitud m\u00ednima de la brida<\/span>  \r\n        <span><b>ir<\/b> = Radio interior <\/span>\r\n        <span><b>F<\/b>= Fuerza de flexi\u00f3n<\/span>\r\n        <span><b style=\"color: #007bff;\">68<\/b> &#8211; Los valores de color azul son <span style='color: #007bff;'>\u00f3ptimo<\/span<\/span>\r\n    <\/div>\r\n    <div class=\"bend-radius-tool-legend\">\r\n    *Esta tabla es aplicable a aceros estructurales con un l\u00edmite el\u00e1stico aproximado de 400 MPa, espec\u00edficamente cuando se conforman en un \u00e1ngulo de 90\u00b0.     \r\n    <\/div>\r\n<\/div>\r\n<div class=\"bend-radius-calculator__btn blue_btn\" id=\"bend-radius-calculator__btn\">Abrir calculadora<\/div>\r\n<div class=\"bend-radius-calculator__sticky\" id=\"bend-radius-calculator__btn_stiky\">\r\n    <svg xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"26\" height=\"32\" viewBox=\"0 0 26 32\" fill=\"none\">\r\n    <path fill-rule=\"evenodd\" clip-rule=\"evenodd\" d=\"M3.81287 0C1.74709 0 0.0625 1.68459 0.0625 3.75037V28.2496C0.0625 30.3154 1.74709 32 3.81287 32H22.1871C24.2529 32 25.9375 30.3154 25.9375 28.2496V3.75037C25.9375 1.68459 24.2529 0 22.1871 0H3.81287ZM5.34351 4.59375H20.6565C21.8737 4.59375 22.875 5.59509 22.875 6.81226V6.81276C22.875 8.02993 21.8737 9.03125 20.6565 9.03125H5.34351C4.12632 9.03125 3.125 8.02991 3.125 6.81274V6.81224C3.125 5.59507 4.12632 4.59375 5.34351 4.59375ZM5.34375 12.25C6.56099 12.25 7.5625 13.2515 7.5625 14.4688C7.5625 15.686 6.56099 16.6875 5.34375 16.6875C4.12651 16.6875 3.125 15.686 3.125 14.4688C3.125 13.2515 4.12651 12.25 5.34375 12.25ZM13 12.25C14.2172 12.25 15.2188 13.2515 15.2188 14.4688C15.2188 15.686 14.2172 16.6875 13 16.6875C11.7828 16.6875 10.7812 15.686 10.7812 14.4688C10.7812 13.2515 11.7828 12.25 13 12.25ZM20.6562 12.25C21.8735 12.25 22.875 13.2515 22.875 14.4688C22.875 15.686 21.8735 16.6875 20.6562 16.6875C19.439 16.6875 18.4375 15.686 18.4375 14.4688C18.4375 13.2515 19.439 12.25 20.6562 12.25ZM5.34375 18.375C6.56099 18.375 7.5625 19.3765 7.5625 20.5938C7.5625 21.811 6.56099 22.8125 5.34375 22.8125C4.12651 22.8125 3.125 21.811 3.125 20.5938C3.125 19.3765 4.12651 18.375 5.34375 18.375ZM13 18.375C14.2172 18.375 15.2188 19.3765 15.2188 20.5938C15.2188 21.811 14.2172 22.8125 13 22.8125C11.7828 22.8125 10.7812 21.811 10.7812 20.5938C10.7812 19.3765 11.7828 18.375 13 18.375ZM20.656 18.375H20.6565C21.8737 18.375 22.875 19.3763 22.875 20.5935V26.719C22.875 27.9362 21.8736 28.9375 20.6565 28.9375H20.656C19.4388 28.9375 18.4375 27.9362 18.4375 26.719V20.5935C18.4375 19.3763 19.4388 18.375 20.656 18.375ZM5.34375 24.5C6.56099 24.5 7.5625 25.5015 7.5625 26.7188C7.5625 27.936 6.56099 28.9375 5.34375 28.9375C4.12651 28.9375 3.125 27.936 3.125 26.7188C3.125 25.5015 4.12651 24.5 5.34375 24.5ZM13 24.5C14.2172 24.5 15.2188 25.5015 15.2188 26.7188C15.2188 27.936 14.2172 28.9375 13 28.9375C11.7828 28.9375 10.7812 27.936 10.7812 26.7188C10.7812 25.5015 11.7828 24.5 13 24.5Z\" fill=\"white\"\/>\r\n    <\/svg>\r\n<\/div>\r\n<div class=\"modal_overlay\" id=\"bend-radius-calculator__overlay\"><\/div>\r\n<div class=\"bend-radius-calculator\" id=\"bend-radius-calculator\">\r\n    <h3 class=\"bend-radius-calculator__title\">\r\n        <strong>\r\n            Calculadora de radios de doblado de chapa         <\/strong>\r\n    <\/h3>\r\n    <div class=\"bend-radius-calculator__wrap\">\r\n        <div class=\"bend-radius-calculator__content\">\r\n            <div class=\"bend-radius-calculator-result\">\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator__subtitle\">Resultados<\/div>\r\n                <table class=\"bend-radius-calculator__table\">\r\n                    <tbody>\r\n                        <tr class=\"\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">4<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">17.5<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">25<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">67<\/td><\/tr><tr class=\"\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">5<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">22<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">32<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">52<\/td><\/tr><tr class=\"bend-radius-calculator-result__row-optimal\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">6.5<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">28<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">40<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">42<\/td><\/tr><tr class=\"bend-radius-calculator-result__row-optimal\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">8<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">35<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">50<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">33<\/td><\/tr><tr class=\"\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">10<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">45<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">63<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">26<\/td><\/tr>                    <\/tbody>\r\n                    <tfoot>\r\n                        <tr>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">ir, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span><\/td>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">b, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span><\/td>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">V, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span><\/td>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">F, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"t\/m\" data-imperial=\"t\/ft\">t\/m<\/span><\/td>\r\n                        <\/tr>\r\n                    <\/tfoot>\r\n                <\/table>\r\n            <\/div>\r\n            <div class=\"bend-radius-calculator-picker\">\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator__subtitle\"><span>Seleccione el espesor de la chapa (<span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span>)<span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-picker__wrap\">\r\n                    <ul class=\"bend-radius-calculator-picker__list\">\r\n                        <li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"0.5\">0.5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"0.8\">0.8<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"1\">1<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"1.2\">1.2<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"1.5\">1.5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"2\">2<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"2.5\">2.5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"3\">3<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"4\">4<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item bend-radius-calculator-picker__item_selected\" data-value=\"5\">5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"6\">6<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"8\">8<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"10\">10<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"12\">12<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"15\">15<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"20\">20<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"25\">25<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"30\">30<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li>                    <\/ul>\r\n                <\/div>\r\n            <\/div>\r\n        <\/div>\r\n        <div class=\"bend-radius-calculator-img\">\r\n           <div class=\"bend-radius-calculator-img__wrap\">\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_b\">b <span>17.5-45<\/span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_ir\">ir <span>4-10<\/span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_f\">F <span>18.2-46.9<\/span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_t\">t <span>5<\/span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_v\">V <span>25-63<\/span><\/div>\r\n                <img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/themes\/xometry\/template-parts\/blocks\/bend-radius-tool-block\/img\/sheet-metal-bending-radius-illustration.svg\" alt=\"\"> \r\n            <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/div>\r\n<\/div>\r\n\r\n<style>\r\n    .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(16) td:not(.bend-radius-tool__cell_imperial):nth-child(2),\r\n    .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(16) td.bend-radius-tool__cell_imperial +td:not(.bend-radius-tool__cell_imperial),\r\n    .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(2) td:last-child{\r\n        position: relative;\r\n    }\r\n   .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(16) td:not(.bend-radius-tool__cell_imperial):nth-child(2):before,\r\n   .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(16) td.bend-radius-tool__cell_imperial +td:not(.bend-radius-tool__cell_imperial):before,\r\n   .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(2) td:last-child:before {\r\n    content:\"Las aperturas en V m\u00e1s peque\u00f1as requieren m\u00e1s fuerza y no se recomiendan\";\r\n    position: absolute;\r\n    color: #8495A3;\r\n    top: 4px;\r\n    left: 12px;\r\n    text-align: left;\r\n    font-size: 14px;\r\n    line-height: 20px;\r\n    width: 266px;  \r\n    }\r\n    .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(2) td:last-child:before{\r\n        content: \"Las aperturas en V m\u00e1s grandes son posibles, requieren menos fuerza\";\r\n        text-align: right;\r\n        left: unset;\r\n        right:12px;\r\n    }\r\n    .bend-radius-calculator-result__optimal:first-child:before {\r\n        content: \"Valores \u00f3ptimos\";\r\n    }\r\n<\/style>\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-pliegues-colocacion-de-curvas-una-junto-a-otra\"><strong>Pliegues: colocaci\u00f3n de curvas una junto a otra<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Debe evitar los pliegues sucesivos, salvo cuando sea absolutamente necesario. Un problema habitual de los pliegues sucesivos es la dificultad para encajar las piezas dobladas en la matriz. Sin embargo, cuando sea inevitable, la parte intermedia debe ser m\u00e1s larga que las faldillas.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-1024x416.png\" alt=\"Placing bends next to each other - Sheet Metal Bending design\" class=\"wp-image-1997\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-caracteristicas-alrededor-de-los-pliegues-agujeros-muescas-y-relieves\">Caracter\u00edsticas alrededor de los pliegues: agujeros, muescas y relieves<\/h3>\n\n\n<p>La colocaci\u00f3n incorrecta de elementos cerca de las l\u00edneas de doblado puede provocar deformaciones, acumulaci\u00f3n de tensiones o complicaciones en el mecanizado. Esto incluye agujeros, ranuras, extrusiones y relieves de doblado. Es fundamental elegir cuidadosamente el espaciado y la geometr\u00eda para preservar la calidad de las piezas durante el conformado.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-1024x416.png\" alt=\"Correct placement of holes in sheet metal bending \" class=\"wp-image-1999\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-1024x416.png\" alt=\"Correct placement of slots in sheet metal bending \" class=\"wp-image-2000\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Evite colocar elementos demasiado cerca de los pliegues. Podr\u00edan producirse distorsiones o desgarros durante el conformado.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilice orificios ovalados o en forma de l\u00e1grima en lugar de orificios redondos cerca de las curvas para minimizar la tensi\u00f3n.<\/li>\n\n\n\n<li>A\u00f1ada relieves de curvatura si la curvatura est\u00e1 a menos de 2 \u00d7 el grosor del material de cualquier borde o recorte.<\/li>\n\n\n\n<li>Redondee todas las esquinas en relieve para evitar la aparici\u00f3n de grietas.<\/li>\n\n\n\n<li>A\u00f1ada relieves tipo ranura o en forma de l\u00e1grima para l\u00e1minas finas con el fin de reducir las arrugas.<\/li>\n\n\n\n<li>Distribuya las caracter\u00edsticas por toda la pieza en lugar de agruparlas cerca de los pliegues.<\/li>\n\n\n\n<li>Tenga en cuenta el corte del l\u00e1ser y la quemadura de los bordes al dimensionar los relieves o muescas.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-1024x416.png\" alt=\"Correct placement of bend relief\" class=\"wp-image-1998\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Tipo de caracter\u00edstica<\/strong><\/td><td><strong>M\u00edn. distancia desde el pliegue<\/strong><\/td><td><strong>M\u00edn. distancia desde el borde<\/strong><\/td><td><strong>Notas<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Agujero (est\u00e1ndar)<\/td><td>\u2265 2,5 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 1,5 \u00d7 T<\/td><td>Se prefieren las formas redondas<\/td><\/tr><tr><td>Ranura (extremos redondeados)<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 2 \u00d7 T<\/td><td>Para aliviar tensiones cerca de las curvas<\/td><\/tr><tr><td>Agujero extruido<\/td><td>\u2265 3 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 2,5 \u00d7 T<\/td><td>Reforzar o alejarse de la l\u00ednea de pliegue<\/td><\/tr><tr><td>Oblonga\/L\u00e1grima<\/td><td>\u2265 2 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 1,5 \u00d7 T<\/td><td>Bueno para espacios reducidos en curvas<\/td><\/tr><tr><td>Anchura de alivio de curvatura<\/td><td>\u2265 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2014<\/td><td>Utilice relieves rectangulares o en forma de l\u00e1grima<\/td><\/tr><tr><td>Longitud de alivio de curvatura<\/td><td>\u2265 R + 0,5 \u00d7 T<\/td><td>\u2014<\/td><td>Extender ligeramente m\u00e1s all\u00e1 de la l\u00ednea de pliegue<\/td><\/tr><tr><td>Distancia muesca-curva<\/td><td>\u2265 3 \u00d7 T + R<\/td><td>\u2014<\/td><td>Prevenir el estr\u00e9s en las transiciones<\/td><\/tr><tr><td>Espacio entre muescas<\/td><td>\u2265 3,2 mm<\/td><td>\u2014<\/td><td>Mantener entre caracter\u00edsticas adyacentes<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-1024x415.png\" alt=\"Tabs &amp; Notches in Sheet Metal Bending Deisgn\" class=\"wp-image-2005\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-1024x415.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-1536x623.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-2048x831.png 2048w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"0><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-utilice-angulos-de-flexion-estandar\">Utilice \u00e1ngulos de flexi\u00f3n est\u00e1ndar.<\/h3>\n\n\n<p>Los \u00e1ngulos no est\u00e1ndar requieren herramientas especializadas, lo que aumenta el coste y la complejidad.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Preferiblemente, utilice \u00e1ngulos de 30\u00b0, 45\u00b0, 60\u00b0 y 90\u00b0 siempre que sea posible.<\/li>\n\n\n\n<li>Evite \u00e1ngulos superiores a 90\u00b0 en materiales de alta resistencia para minimizar el agrietamiento.<\/li>\n\n\n\n<li>Reutilice las caracter\u00edsticas del mismo \u00e1ngulo en todas las piezas cuando sea posible para reducir los cambios de troquel y el tiempo de mecanizado.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-avellanados\">Avellanados<\/h3>\n\n\n<p>Los avellanados se utilizan para empotrar tornillos de cabeza plana en chapas met\u00e1licas. Cuando se colocan demasiado cerca de curvas o bordes, pueden provocar deformaciones, desalineaciones o grietas, especialmente en materiales finos o duros.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Coloque los avellanados a una distancia <strong>\u2265 3 \u00d7 T<\/strong> de las l\u00edneas de curvatura.<\/li>\n\n\n\n<li>Mantenga una distancia <strong>\u2265 4 \u00d7 T<\/strong> con respecto a los bordes de la chapa.<\/li>\n\n\n\n<li>Deje <strong>\u2265 8 \u00d7 T<\/strong> entre avellanados adyacentes.<\/li>\n\n\n\n<li>Limitar la profundidad del avellanado a <strong>\u2264 0,6 \u00d7 T<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li>Utilice un \u00e1ngulo est\u00e1ndar de <strong>82\u00b0 (EE. UU.)<\/strong> o <strong>90\u00b0 (m\u00e9trico)<\/strong> seg\u00fan las especificaciones del tornillo.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-1024x416.png\" alt=\"Countersinks in sheet metal bending design \" class=\"wp-image-2001\" style=\"max-width:840px;max-height:341px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"1><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-bordes-enrollados-o-rizados\">Bordes enrollados o rizados<\/h3>\n\n\n<p>Los bordes enrollados son bordes mejoran la seguridad de las piezas al eliminar los bordes afilados y aumentar la rigidez estructural. Se utilizan habitualmente en carcasas, cubiertas o piezas manipuladas por operarios.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Radio exterior m\u00ednimo:<\/strong> \u2265 2 \u00d7 T<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Distancia libre del orificio (desde el rizo):<\/strong> \u2265 (radio del rizo + T)<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Distancia desde otras curvas:<\/strong> \u2265 6 \u00d7 T + radio de curvatura<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Apertura del rizo:<\/strong> Para rizos abiertos, mantenga al menos 1,5 \u00d7 T.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-1024x416.png\" alt=\"Curls in sheet metal bending design\" class=\"wp-image-2002\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"2><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-dobladillos\">Dobladillos<\/h3>\n\n\n<p>Los dobladillos son bordes plegados que se utilizan para reforzar los bordes de las piezas o eliminar los bordes afilados. Pueden ser abiertos, en forma de l\u00e1grima o cerrados, dependiendo del caso de uso. Los dobladillos abiertos y en forma de l\u00e1grima son m\u00e1s f\u00e1ciles de fabricar, mientras que los dobladillos cerrados pueden presentar problemas de compatibilidad con la pintura o el material.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Para funciones similares a bisagras, es preferible utilizar dobladillos <strong>abiertos<\/strong> o <strong>en forma de l\u00e1grima<\/strong> en lugar de cerrados.<\/li>\n\n\n\n<li>Evite los dobladillos cerrados en dise\u00f1os con tolerancias ajustadas o recubrimientos complejos.<\/li>\n\n\n\n<li>Tenga en cuenta que <strong>los dobladillos cerrados pueden aumentar el riesgo de recuperaci\u00f3n el\u00e1stica<\/strong> debido a su geometr\u00eda de formaci\u00f3n afilada.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Tipo de dobladillo<\/strong><\/td><td><strong>Di\u00e1metro interior del dobladillo<\/strong><\/td><td><strong>Recomendaci\u00f3n sobre la longitud de la faldilla<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Abierto<\/td><td>\u2265 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td>L\u00e1grima<\/td><td>= 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td>Cerrado<\/td><td>\u2264 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-1024x416.png\" alt=\"Hem types in sheet metal bending design\" class=\"wp-image-2003\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems.png 1079w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems.png\" data-fancybox=\"gallery-26925\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"3><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-limitaciones-de-flexion-por-geometria\">Limitaciones de flexi\u00f3n por geometr\u00eda<\/h2>\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-respetar-las-alturas-minimas-de-flexion-en-z\">Respetar las alturas m\u00ednimas de flexi\u00f3n en Z<\/h3>\n\n\n<p>Una curva en Z consiste en dos curvas paralelas en direcciones opuestas, creando un perfil en forma de Z.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Las curvas en Z (curvas descentradas) requieren una altura m\u00ednima del escal\u00f3n vertical para acomodar la herramienta inferior durante el doblado. Depende de factores como el grosor del material, la anchura de la ranura de la matriz y el proceso de plegado espec\u00edfico utilizado, y evita colisiones entre herramientas o la deformaci\u00f3n del material.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Para facilitar la fabricaci\u00f3n, la altura m\u00ednima de la curva en Z debe ser \u2265 2,5 \u00d7 el espesor de la l\u00e1mina (T), lo que garantiza un espacio libre suficiente para las herramientas y la integridad estructural.<\/li>\n\n\n\n<li>Mantenga una longitud de faldilla \u2265 1,5 \u00d7 T para garantizar un acoplamiento adecuado de la herramienta.<\/li>\n\n\n\n<li>Evite las curvas en Z cerradas en aleaciones de alta resistencia como el acero inoxidable 316L o el aluminio 7075.<\/li>\n\n\n\n<li>Considere aumentar la altura del escal\u00f3n m\u00e1s all\u00e1 de los m\u00ednimos para tolerancias ajustadas o superficies est\u00e9ticas.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilice las directrices espec\u00edficas para cada material que figuran en las tablas de referencia siguientes para determinar las alturas seguras de los pelda\u00f1os.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Altura del escal\u00f3n con plegado en Z: acero y aluminio<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Espesor del material (T)<\/strong><\/td><td><strong>Altura del escal\u00f3n \u2265 X (\u2265 90\u00b0)<\/strong><\/td><td><strong>Altura del escal\u00f3n \u2265 X (&lt; 90\u00b0)<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1,0 mm<\/td><td>8,5 mm<\/td><td>18,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>1,5 mm<\/td><td>10,5 mm<\/td><td>19,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,0 mm<\/td><td>14 mm<\/td><td>20,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,5 mm<\/td><td>19 mm<\/td><td>26 mm<\/td><\/tr><tr><td>3,0 mm<\/td><td>20 mm<\/td><td>35 mm<\/td><\/tr><tr><td>4,0 mm<\/td><td>26 mm<\/td><td>35,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>5,0 mm<\/td><td>34 mm<\/td><td>34 mm<\/td><\/tr><tr><td>6,0 mm<\/td><td>42,5 mm<\/td><td>42,5 mm<\/td><\/tr><tr><td>8,0 mm<\/td><td>61 mm<\/td><td>61 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>&nbsp;<strong><strong>Altura del escal\u00f3n con plegado en Z<\/strong>: acero inoxidable<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Espesor del material (T)<\/strong><\/td><td><strong>Altura del escal\u00f3n \u2265 X (\u2265 90\u00b0)<\/strong><\/td><td><strong>Altura del escal\u00f3n \u2265 X (&lt; 90\u00b0)<\/strong><\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>1,0<\/td><td>9,0<\/td><td>19,0<\/td><\/tr><tr><td>1,5<\/td><td>11,0<\/td><td>20,0<\/td><\/tr><tr><td>2,0<\/td><td>14,5<\/td><td>21,5<\/td><\/tr><tr><td>2,5<\/td><td>20,0<\/td><td>26,5<\/td><\/tr><tr><td>3,0<\/td><td>25,0<\/td><td>36,0<\/td><\/tr><tr><td>4,0<\/td><td>27,5<\/td><td>38,0<\/td><\/tr><tr><td>5,0<\/td><td>43,5<\/td><td>44,0<\/td><\/tr><tr><td>6,0<\/td><td>63,5<\/td><td>63,5<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-optimizar-los-perfiles-en-u-para-facilitar-su-fabricacion\">Optimizar los perfiles en U para facilitar su fabricaci\u00f3n<\/h3>\n\n\n<p>Los perfiles en U (tambi\u00e9n llamados canales) son comunes en soportes, cerramientos y piezas estructurales. Sin embargo, los perfiles demasiado ajustados o profundos pueden causar problemas de conformado, como arrugas, recuperaci\u00f3n el\u00e1stica o interferencia con las herramientas.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Ancho interno \u2265 4 \u00d7 T<\/strong> para permitir el acceso de la herramienta y evitar arrugas.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Altura de la faldilla \u2265 2 \u00d7 T<\/strong> para mantener la rigidez de la pieza y evitar deformaciones.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Radio de curvatura interior \u2265 1,5 \u00d7 T<\/strong> para reducir el riesgo de agrietamiento, especialmente en aleaciones de alta resistencia.<\/li>\n\n\n\n<li>A\u00f1ada <strong>muescas de alivio<\/strong> en las intersecciones entre la faldilla y la base para reducir la concentraci\u00f3n de tensiones.<\/li>\n\n\n\n<li>Para canales en U <strong>profundos<\/strong> o <strong>largos:<\/strong>\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Divida el plegado en varias operaciones.<\/li>\n\n\n\n<li>A\u00f1ada nervaduras internas o refuerzos para sostener las faldillas largas.<\/li>\n\n\n\n<li>Considere acortar las pesta\u00f1as o ensanchar la base para facilitar el moldeado.<br><\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-estrategia-de-tolerancia-y-ajuste\"><strong>Estrategia de tolerancia y ajuste<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>La siguiente parte del art\u00edculo destaca las pautas pr\u00e1cticas para determinar el tama\u00f1o \u00f3ptimo de los componentes, las tolerancias precisas y las estrategias de ajuste, fundamentales para el \u00e9xito de la fabricaci\u00f3n y el montaje.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tenga-en-cuenta-las-limitaciones-del-tamano-de-los-componentes\">Tenga en cuenta las limitaciones del tama\u00f1o de los componentes.<\/h3>\n\n\n<p>Los componentes de chapa met\u00e1lica deben ajustarse a las limitaciones de la m\u00e1quina y del material. Las piezas de gran tama\u00f1o pueden deformarse o distorsionarse durante su manipulaci\u00f3n, mientras que las piezas de tama\u00f1o insuficiente pueden ser dif\u00edciles de doblar con precisi\u00f3n o de sujetar de forma segura en las herramientas.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Consejos de dise\u00f1o:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Mantenga el tama\u00f1o de las piezas dentro de los <strong>formatos est\u00e1ndar de chapa met\u00e1lica<\/strong> para reducir los residuos y los costes..<br><\/li>\n\n\n\n<li>Utilice <strong>pesta\u00f1as estructurales o nervios de refuerzo <\/strong>para minimizar la distorsi\u00f3n en paneles grandes..<br><\/li>\n\n\n\n<li>Respete los l\u00edmites est\u00e1ndar de la m\u00e1quina:<br>\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Tama\u00f1o m\u00e1ximo:<\/strong> ~3000 \u00d7 1500 mm<br><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Tama\u00f1o m\u00ednimo (por grosor):<\/strong>\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Hasta 5 mm: \u2265 10 \u00d7 10 mm<br><\/li>\n\n\n\n<li>6-15 mm: \u2265 20 \u00d7 20 mm<br><\/li>\n\n\n\n<li>16\u201320 mm: \u2265 25 \u00d7 25 mm<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tolerancias-y-estrategias-de-ajuste\">Tolerancias y estrategias de ajuste<\/h3>\n\n\n<p>Las tolerancias precisas son esenciales para garantizar una fabricaci\u00f3n fiable, especialmente cuando se trata de recuperaci\u00f3n el\u00e1stica, variaciones en las herramientas o conformado en varios pasos.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Recomendaciones de tolerancia:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>La recomendaci\u00f3n general de tolerancia es de \u00b10,5 mm para dimensiones no cr\u00edticas. Utilice \u00b10,25 mm para caracter\u00edsticas que requieran un ajuste m\u00e1s preciso, como la altura de las faldillas o la posici\u00f3n de los orificios.<\/li>\n\n\n\n<li>Aplique tolerancias m\u00e1s estrictas solo cuando sea esencial, por ejemplo, en la alineaci\u00f3n de orificios o en interfaces de acoplamiento.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilice GD&amp;T (por ejemplo, posici\u00f3n real) en lugar de dimensiones encadenadas para piezas con m\u00faltiples curvas.<\/li>\n\n\n\n<li>Permita tolerancia para los pasos de soldadura, recubrimiento o posmecanizado.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Consejos para optimizar el ajuste<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Preferiblemente, utilice ajustes con holgura (normalmente entre 0,1 y 0,3 mm) para facilitar el montaje.<\/li>\n\n\n\n<li>A\u00f1ada ayudas de alineaci\u00f3n, como pesta\u00f1as, muescas o ranuras, para controlar la posici\u00f3n de las piezas.<\/li>\n\n\n\n<li>Dise\u00f1e faldillas\/soportes integrados para reducir el n\u00famero de piezas y los pasos de montaje.<\/li>\n\n\n\n<li>Deje espacio libre para las herramientas de fijaci\u00f3n (destornilladores, remachadoras, puntas de soldadura).<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Directrices generales sobre tolerancias<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Caracter\u00edstica<\/strong><\/td><td><strong>Tolerancia recomendada<\/strong><\/td><td><strong>Notes<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>\u00c1ngulo de flexi\u00f3n (flexi\u00f3n por aire)<\/td><td>\u00b11\u00b0<\/td><td>Doblado hasta el fondo: \u00b10.5\u00b0, acu\u00f1ado: \u00b10.25\u00b0<\/td><\/tr><tr><td>Dimensiones del patr\u00f3n plano<\/td><td>\u00b10.25 mm<\/td><td>Para elementos no cr\u00edticos<\/td><\/tr><tr><td>Di\u00e1metros de los orificios (corte por l\u00e1ser)<\/td><td>\u00b10.1 mm<\/td><td>\u00b10.2 mm para perforar<\/td><\/tr><tr><td>Posicionamiento de agujeros<\/td><td>\u00b10.2\u20130.3 mm<\/td><td>M\u00e1s ajustado si la alineaci\u00f3n es cr\u00edtica<\/td><\/tr><tr><td>Alturas de faldilla<\/td><td>\u00b10.25 mm<\/td><td>Depende del springback y del m\u00e9todo de plegado<\/td><\/tr><tr><td>Distancia entre pesta\u00f1as<\/td><td>\u2265 1 mm or 1 \u00d7 T<\/td><td>El que sea mayor<\/td><\/tr><tr><td>Distancia entre muescas<\/td><td>\u2265 3.175 mm<\/td><td>Desde el borde o el pliegue<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-el-pliegue-final-poner-en-practica-el-dfm\">El pliegue final: poner en pr\u00e1ctica el DFM<\/h2>\n\n\n<p>Tanto si est\u00e1 creando un prototipo de un soporte sencillo como si est\u00e1 ampliando la producci\u00f3n de componentes aeroespaciales, el \u00e9xito en el <a href=\"https:\/\/xometry.eu\/es\/chapa-metalica\/\">plegado de chapa met\u00e1lica<\/a> comienza con un dise\u00f1o bien informado. Esta gu\u00eda ha repasado los principios clave, desde los radios de plegado y la recuperaci\u00f3n el\u00e1stica hasta el dise\u00f1o de faldillas y la planificaci\u00f3n de tolerancias. \u00bfListo para llevar sus dise\u00f1os m\u00e1s all\u00e1? Con\u00e9ctese con ingenieros en la <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/es\/community\/\">comunidad Xom<\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/en\/community\/\">etry Pro<\/a> para obtener comentarios, intercambiar t\u00e9cnicas o compartir sus soluciones m\u00e1s ingeniosas. Cada dise\u00f1o inteligente mejora el siguiente.<br><\/p>\n\n\n\n<p><\/p>\n","protected":false},"author":66,"featured_media":8677,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","categories":[],"c-tag-articles":[],"global-tag":[582,696],"class_list":["post-26925","articles","type-articles","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","global-tag-chapa-metalica","global-tag-diseno"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO Premium plugin v26.7 (Yoast SEO v27.3) - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-premium-wordpress\/ -->\n<title>Consejos para el dise\u00f1o del plegado de chapas met\u00e1licas| Xometry Pro<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Mejores pr\u00e1cticas para el plegado de chapa met\u00e1lica, incluyendo consejos de dise\u00f1o, tolerancias, radios y estrategias de fabricabilidad.\" \/>\n<meta name=\"robots\" content=\"index, follow, max-snippet:-1, max-image-preview:large, max-video-preview:-1\" \/>\n<link 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