{"id":23509,"date":"2025-12-15T14:14:00","date_gmt":"2025-12-15T13:14:00","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/articles\/die-casting-design-tips\/"},"modified":"2025-12-15T16:23:38","modified_gmt":"2025-12-15T15:23:38","slug":"moulage-sous-pression-conseils-de-conception","status":"publish","type":"articles","link":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/","title":{"rendered":"Conseils de design pour le moulage sous pression\u00a0: Un guide pratique pour les ing\u00e9nieurs"},"content":{"rendered":"\n<p>Ce guide fournit des conseils fondamentaux de design pour le moulage sous pression, \u00e0 l&rsquo;intention des ing\u00e9nieurs qui cherchent \u00e0 \u00e9quilibrer performances, co\u00fbts et d\u00e9lais de production. Ce guide couvre la g\u00e9om\u00e9trie de design critique, les consid\u00e9rations relatives \u00e0 l&rsquo;outillage et les choix de finition bas\u00e9s sur les <a href=\"https:\/\/www.diecasting.org\/Web\/R_D\/Standards\/Web\/R_D\/Standards.aspx\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">standards NADCA<\/a> et les meilleures pratiques \u00e9prouv\u00e9es par les fournisseurs.<\/p>\n\n\n<div role=\"navigation\" aria-label=\"Table des mati\u00e8res\" class=\"simpletoc wp-block-simpletoc-toc\"><h2 class=\"simpletoc-title\">Table des mati\u00e8res<\/h2>\n<ul class=\"simpletoc-list\">\n<li><a href=\"#h-pourquoi-le-moulage-sous-pression-exige-un-design-intelligent\">Pourquoi le moulage sous pression exige un design intelligent<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-10-conseils-de-design-pour-le-moulage-sous-pression-a-l-intention-des-ingenieurs\">10 conseils de design pour le moulage sous pression \u00e0 l&rsquo;intention des ing\u00e9nieurs<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#h-1-selectionnez-les-alliages-en-fonction-de-l-epaisseur-de-paroi-des-besoins-en-corrosion-et-des-contraintes-de-post-usinage\">1. S\u00e9lectionnez les alliages en fonction de l&rsquo;\u00e9paisseur de paroi, des besoins en corrosion et des contraintes de post-usinage<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#h-proprietes-des-alliages-de-moulage-sous-pression-et-considerations-de-design\">Propri\u00e9t\u00e9s des alliages de moulage sous pression et consid\u00e9rations de design<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-2-maintenir-une-epaisseur-de-paroi-uniforme\">2. Maintenir une \u00e9paisseur de paroi uniforme<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#plages-depaisseur-de-paroi-recommandeesnbsp\">Plages d&rsquo;\u00e9paisseur de paroi recommand\u00e9es&nbsp;:<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-3-ajouter-des-angles-de-degagement-pour-un-demoulage-facile\">3. Ajouter des angles de d\u00e9gagement pour un d\u00e9moulage facile.<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#h-formule-de-l-angle-de-degagement-regle-generale\">Formule de l&rsquo;angle de d\u00e9gagement (r\u00e8gle g\u00e9n\u00e9rale)<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-4-conges-et-arrondis-eliminer-les-angles-vifs\">4. Cong\u00e9s et arrondis : \u00c9liminer les angles vifs<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#pourquoi-les-conges-et-les-arrondis-sont-essentielsnbsp\">Pourquoi les cong\u00e9s et les arrondis sont essentiels&nbsp;:<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-5-design-des-nervures-et-des-bossages-pour-la-resistance-sans-encombrement\">5. Design des nervures et des bossages pour la r\u00e9sistance sans encombrement<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-6-broches-d-ejection-plans-de-joint-et-considerations-relatives-a-l-outillage\">6. Broches d&rsquo;\u00e9jection, plans de joint et consid\u00e9rations relatives \u00e0 l&rsquo;outillage<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#h-directives-de-design\">Directives de design\u00a0:<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-7-considerations-post-traitement\">7. Consid\u00e9rations post-traitement<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-8-design-des-fenetres-et-des-trous\">8. Design des fen\u00eatres et des trous<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-9-finition-de-surface-et-classes-cosmetiques\">9. Finition de surface et classes cosm\u00e9tiques<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-10-compromis-de-design-et-scenarios-reels\">10. Compromis de design et sc\u00e9narios r\u00e9els<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-du-design-a-la-piece-moulee\">Du design \u00e0 la pi\u00e8ce moul\u00e9e<\/a>\n<\/li>\n<\/ul>\n<\/li><\/ul><\/div>\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-pourquoi-le-moulage-sous-pression-exige-un-design-intelligent\">Pourquoi le moulage sous pression exige un design intelligent<\/h2>\n\n\n<p>Le moulage sous pression fonctionne sous une pression plus \u00e9lev\u00e9e et avec des marges d&rsquo;erreur plus \u00e9troites que le moulage par injection ou l&rsquo;usinage CNC. Cela signifie que les erreurs de design peuvent avoir un effet d&rsquo;entra\u00eenement significatif sur l&rsquo;efficacit\u00e9 de l&rsquo;outillage, le temps de cycle et les taux de rejet de pi\u00e8ces. Le rayon de cong\u00e9 correct, l&rsquo;uniformit\u00e9 de l&rsquo;\u00e9paisseur de paroi ou l&rsquo;angle de d\u00e9gagement optimal peuvent faire la diff\u00e9rence entre une pi\u00e8ce excellente et pouvant \u00eatre fabriqu\u00e9e et une pi\u00e8ce d\u00e9fectueuse.<\/p>\n\n\n\n<p>Par exemple, une paroi de pi\u00e8ce con\u00e7ue sans d\u00e9pouille suffisante restera coll\u00e9e dans le moule. Ceci n\u00e9cessite une force d&rsquo;\u00e9jection excessive, ce qui peut introduire des d\u00e9fauts dus aux contraintes et ralentir le cycle de fabrication.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Exemple pratique<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Un bo\u00eetier d&rsquo;ECU destin\u00e9 \u00e0 un fournisseur automobile de niveau 2 a \u00e9t\u00e9 repens\u00e9, passant d&rsquo;une version usin\u00e9e \u00e0 une version moul\u00e9e sous pression. Le design initial moul\u00e9 sous pression, avec des \u00e9paisseurs de paroi incoh\u00e9rentes et des coins internes \u00e0 90\u00b0 vifs, a entra\u00een\u00e9 un taux de rejet de 18 % et a n\u00e9cessit\u00e9 un post-usinage. Apr\u00e8s r\u00e9vision, int\u00e9grant des cong\u00e9s d&rsquo;au moins 2 mm et maintenant l&rsquo;uniformit\u00e9 des parois dans une tol\u00e9rance de \u00b10,3&nbsp;mm, le taux de rejet est tomb\u00e9 sous la barre des 4&nbsp;%. Cette r\u00e9vision a \u00e9galement permis de doubler les intervalles de maintenance de l&rsquo;outillage, r\u00e9duisant ainsi de mani\u00e8re significative les co\u00fbts globaux et les d\u00e9lais de livraison.<\/p>\n\n\n\n<p>Veuillez prendre en compte le tableau ci-dessous pour conna\u00eetre les compromis en mati\u00e8re de design avec le moulage sous pression&nbsp;:<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Choix du design<\/strong><\/td><td><strong>Impact du taux de rejet<\/strong><\/td><td><strong>Impact sur la dur\u00e9e de vie de l&rsquo;outil<\/strong><\/td><td><strong>Impact sur le temps de cycle<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Aucun ou angle de d\u00e9pouille minimal<\/strong><\/td><td>+25 \u00e0 35&nbsp;% (grippage, marques d&rsquo;\u00e9jection)<\/td><td>20 \u00e0 30 % (usure d&rsquo;\u00e9jection plus \u00e9lev\u00e9e)<\/td><td>+1 \u00e0 2 secondes (\u00e9jection plus lente)<\/td><\/tr><tr><td><strong>\u00c9paisseur de paroi non uniforme<\/strong><\/td><td>+20&nbsp;% (retassures, porosit\u00e9)<\/td><td>Neutre<\/td><td>+3 \u00e0 5 secondes (d\u00e9lai de refroidissement)&nbsp;<\/td><\/tr><tr><td><strong>Angles internes vifs<\/strong><\/td><td>+10 \u00e0 15 % (fissures, concentrateurs de contraintes)<\/td><td>-15&nbsp;% (contraintes sur les ar\u00eates du moule)<\/td><td>Neutre<\/td><\/tr><tr><td><strong>G\u00e9om\u00e9trie excessivement complexe<\/strong><\/td><td>+5-10 % (pi\u00e8ces incompl\u00e8tes, malfa\u00e7ons)<\/td><td>-10&nbsp;% (usure accrue de l&rsquo;outil)<\/td><td>+2-4 secondes (remplissage plus lent)<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-10-conseils-de-design-pour-le-moulage-sous-pression-a-l-intention-des-ingenieurs\">10 conseils de design pour le moulage sous pression \u00e0 l&rsquo;intention des ing\u00e9nieurs<\/h2>\n\n\n<p>Le moulage sous pression pr\u00e9sente de nombreux avantages, mais ces atouts peuvent rapidement devenir des inconv\u00e9nients lors du design de g\u00e9om\u00e9tries risqu\u00e9es. Les d\u00e9fauts, tels que la porosit\u00e9 de retrait, les pi\u00e8ces incompl\u00e8tes ou l&rsquo;usure pr\u00e9matur\u00e9e de l&rsquo;outillage, peuvent rapidement \u00e9roder les avantages du proc\u00e9d\u00e9.<\/p>\n\n\n\n<p>Veuillez consulter le tableau ci-dessous pour un aper\u00e7u des principaux types de g\u00e9om\u00e9trie et de la mani\u00e8re dont ces g\u00e9om\u00e9tries interagissent avec les limites du moulage sous pression, avant de pr\u00e9senter les 10 conseils de design pour les ing\u00e9nieurs.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Type de g\u00e9om\u00e9trie<\/strong><\/td><td><strong>Le point id\u00e9al du moulage sous pression<\/strong><\/td><td><strong>Risque courant<\/strong><\/td><td><strong>Strat\u00e9gie d&rsquo;att\u00e9nuation<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Parois fines<\/strong><\/td><td>1,5-2,5 mm (Al), 1,0-2,0 mm (Zn)<\/td><td>Pi\u00e8ces incompl\u00e8tes, remplissage incomplet<\/td><td>Augmenter la vitesse d&rsquo;injection ou le biseau de la paroi<\/td><\/tr><tr><td><strong>Sections \u00e9paisses<\/strong><\/td><td>&lt;5 mm privil\u00e9gi\u00e9<\/td><td>Porosit\u00e9 de retrait<\/td><td>Utiliser des nervures ou des \u00e9l\u00e9ments \u00e9vid\u00e9s<\/td><\/tr><tr><td><strong>Bossages profonds<\/strong><\/td><td>\u22644 fois la hauteur de paroi<\/td><td>Vides, retassures<\/td><td>Bossages creux avec cong\u00e9s \u2265 0,5 mm<\/td><\/tr><tr><td><strong>Ar\u00eates internes vives<\/strong><\/td><td>\u00c9vitez les rayons &lt;0,25 mm<\/td><td>Contrainte de l&rsquo;outil, fissuration<\/td><td>Utilisez des rayons internes \u2265 0,5 \u00e0 1 mm.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-1-selectionnez-les-alliages-en-fonction-de-l-epaisseur-de-paroi-des-besoins-en-corrosion-et-des-contraintes-de-post-usinage\">1. S\u00e9lectionnez les alliages en fonction de l&rsquo;\u00e9paisseur de paroi, des besoins en corrosion et des contraintes de post-usinage<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"684\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-1024x684.jpg\" alt=\"The pile of drum brake shoe from the aluminum die casting process. \" class=\"wp-image-133970\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-1024x684.jpg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-300x200.jpg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-768x513.jpg 768w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-scaled.jpg\" data-fancybox=\"gallery-23509\" data-caption=\"L&#039;empilement de m\u00e2choires de frein \u00e0 tambour issues du processus de moulage sous pression d&#039;aluminium.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-scaled.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">L&#8217;empilement de m\u00e2choires de frein \u00e0 tambour issues du processus de moulage sous pression d&rsquo;aluminium.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Lors de la s\u00e9lection d&rsquo;un mat\u00e9riau de moulage sous pression, il est essentiel de faire correspondre ses propri\u00e9t\u00e9s uniques \u2013 telles que la r\u00e9sistance, la capacit\u00e9 de coul\u00e9e, la r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion et le co\u00fbt \u2013 avec la fonction pr\u00e9vue de la pi\u00e8ce, la finition requise et tout besoin de post-traitement. Cet alignement est critique pour pr\u00e9venir des probl\u00e8mes tels que l&rsquo;usure acc\u00e9l\u00e9r\u00e9e de l&rsquo;outillage, la mauvaise qualit\u00e9 de surface ou les augmentations injustifi\u00e9es du co\u00fbt global.<\/p>\n\n\n\n<p>Voici un guide succinct sur les alliages m\u00e9talliques \u00e0 utiliser et le moment opportun pour les choisir.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Alliages cl\u00e9s pour le moulage sous pression<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Alliages d&rsquo;Aluminium (par ex., A380, A360)&nbsp;:<\/strong> \u00c0 choisir pour les applications n\u00e9cessitant une r\u00e9duction de poids, une r\u00e9sistance \u00e0 la traction mod\u00e9r\u00e9e (environ 310 \u00e0 320 MPa) et une bonne r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion, telles que les supports, les bo\u00eetiers et les composants de moteur.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Alliages de Zinc (par ex., Zamak 3, ZA-8)&nbsp;:<\/strong> Id\u00e9aux pour les pi\u00e8ces de haute pr\u00e9cision \u00e0 parois minces, notamment les connecteurs, les engrenages et les composants n\u00e9cessitant une finition esth\u00e9tique fine. Le Zamak 3 est sp\u00e9cifiquement connu pour son excellente fluidit\u00e9 dans le moule.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Alliages de Magn\u00e9sium (par ex., AZ91D, AM60)&nbsp;:<\/strong> Les mieux adapt\u00e9s aux pi\u00e8ces ultra-l\u00e9g\u00e8res dans des secteurs comme l&rsquo;a\u00e9rospatiale ou l&rsquo;\u00e9lectronique portable. Utiliser l&rsquo;AM60 plut\u00f4t que l&rsquo;AZ91D lorsque la ductilit\u00e9 ou la r\u00e9sistance aux chocs est essentielle.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Alliages de cuivre et de laiton&nbsp;:<\/strong> Recommand\u00e9s lorsque la conductivit\u00e9 \u00e9lev\u00e9e, la r\u00e9sistance \u00e0 l&rsquo;usure ou les propri\u00e9t\u00e9s antimicrobiennes sont critiques. Des utilisations courantes incluent les installations de plomberie soumises \u00e0 une corrosion fr\u00e9quente ou les bornes \u00e9lectriques.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Attention&nbsp;: Post-Usinage et corrosion<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Usinage&nbsp;:<\/strong> \u00c9vitez les alliages d&rsquo;aluminium \u00e0 haute teneur en silicium (Si) pour les pi\u00e8ces n\u00e9cessitant un post-usinage. Des \u00e9tudes montrent que l&rsquo;usure de l&rsquo;outil peut augmenter de <strong>30 \u00e0 50 %<\/strong> en fonction de la vitesse d&rsquo;avance et du type de fraise.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Corrosion&nbsp;:<\/strong> \u00c9vitez les alliages de magn\u00e9sium dans les environnements tr\u00e8s corrosifs, \u00e0 moins qu&rsquo;ils ne soient scell\u00e9s ou rev\u00eatus, car leur r\u00e9sistance au brouillard salin est significativement inf\u00e9rieure \u00e0 celle de l&rsquo;aluminium ou du zinc.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-proprietes-des-alliages-de-moulage-sous-pression-et-considerations-de-design\">Propri\u00e9t\u00e9s des alliages de moulage sous pression et consid\u00e9rations de design<\/h4>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Alliage<\/strong><\/td><td><strong>UTS (MPa)<\/strong><\/td><td><strong>YS (MPa)<\/strong><\/td><td><strong>\u00c9paisseur de paroi minimale<\/strong><\/td><td><strong>R\u00e9sistance \u00e0 la corrosion<\/strong><\/td><td><strong>Conductivit\u00e9 thermique (W\/m\u22c5K)<\/strong><\/td><td><strong>Plage de temp\u00e9rature (\u00b0C)<\/strong><\/td><td><strong>Co\u00fbt relatif (de 1 \u00e0 5)<\/strong><\/td><td><strong>Notes<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>A380 (Al)<\/strong><\/td><td>320<\/td><td>160<\/td><td>1,5<\/td><td>Mod\u00e9r\u00e9 (peinture recommand\u00e9e)<\/td><td>\u223c96<\/td><td>650 \u00e0 710<\/td><td>2<\/td><td>Alliage d&rsquo;aluminium le plus utilis\u00e9 en moulage sous pression. Bonnes performances globales.<\/td><\/tr><tr><td><strong>A383 (Al)<\/strong><\/td><td>310<\/td><td>155<\/td><td>1,5<\/td><td>Mod\u00e9r\u00e9 \u00e0 Bon (peinture ou chromate)<\/td><td>\u223c96<\/td><td>650 \u00e0 710<\/td><td>2<\/td><td>Meilleur \u00e9coulement pour les designs complexes que l&rsquo;A380<\/td><\/tr><tr><td><strong>A360 (Al)<\/strong><\/td><td>320<\/td><td>170<\/td><td>1,25<\/td><td>Bon (couche d&rsquo;oxyde naturelle)<\/td><td>\u223c55<\/td><td>650-700<\/td><td>3<\/td><td>R\u00e9sistance \u00e0 la corrosion plus \u00e9lev\u00e9&nbsp;; plus difficile \u00e0 mouler.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Zamak 3 (Zn)<\/strong><\/td><td>280<\/td><td>210<\/td><td>0,75<\/td><td>Bon (pr\u00eat pour le placage)<\/td><td>\u223c113<\/td><td>400-430<\/td><td>1,5<\/td><td>Plus grande fluidit\u00e9&nbsp;; excellentes finitions de surface.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Zamak 5 (Zn)<\/strong><\/td><td>330<\/td><td>240<\/td><td>0,75<\/td><td>Mod\u00e9r\u00e9 \u00e0 bon (peut n\u00e9cessiter du chromate)<\/td><td>\u223c105<\/td><td>400-430<\/td><td>1,5<\/td><td>Plus r\u00e9sistant mais l\u00e9g\u00e8rement moins ductile que le Zamak 3.<\/td><\/tr><tr><td><strong>ZA-8 (Zn-Al)<\/strong><\/td><td>380<\/td><td>290<\/td><td>1,0<\/td><td>Mod\u00e9r\u00e9 (n\u00e9cessite un rev\u00eatement)<\/td><td>\u223c130<\/td><td>400-460<\/td><td>2<\/td><td>R\u00e9sistance \u00e0 l&rsquo;usure \u00e9lev\u00e9e&nbsp;; bon pour les pi\u00e8ces supportant des charges.<\/td><\/tr><tr><td><strong>AZ91D (Mg)<\/strong><\/td><td>230<\/td><td>160<\/td><td>1,25<\/td><td>Faible (doit \u00eatre rev\u00eatu)<\/td><td>\u223c72<\/td><td>600-630<\/td><td>3<\/td><td>Ultra-l\u00e9ger, cassant s&rsquo;il n&rsquo;est pas rev\u00eatu ; \u00e0 utiliser dans des environnements secs.<\/td><\/tr><tr><td><strong>AM60 (Mg)<\/strong><\/td><td>225<\/td><td>125<\/td><td>1,5<\/td><td>Faible \u00e0 Mod\u00e9r\u00e9 (\u00e9poxy ou anodisation)<\/td><td>\u223c96<\/td><td>600-630<\/td><td>3,5<\/td><td>Meilleure ductilit\u00e9 et absorption d&rsquo;\u00e9nergie de choc.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Laiton (CuZn)<\/strong><\/td><td>350-500<\/td><td>250-400<\/td><td>2,0<\/td><td>\u00c9lev\u00e9e (auto-passivante)<\/td><td>\u223c120<\/td><td>700-750<\/td><td>4<\/td><td>Durable, r\u00e9sistant \u00e0 la corrosion&nbsp;; cher et lourd.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Alliages de cuivre<\/strong><\/td><td>400-550<\/td><td>250-450<\/td><td>2,0<\/td><td>Excellent (couche d&rsquo;oxyde naturelle)<\/td><td>250-400<\/td><td>700-780<\/td><td>5<\/td><td>Conductivit\u00e9 de premier ordre&nbsp;; l&rsquo;usure de l&rsquo;outillage est significative.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Avec&nbsp;:<\/strong> UTS = R\u00e9sistance maximale \u00e0 la traction ; YS = Limite d&rsquo;\u00e9lasticit\u00e9. \u00c9chelle de co\u00fbt relatif : 1 = Faible, 5 = Tr\u00e8s \u00e9lev\u00e9.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Les notes sur la corrosion<\/strong> sont bas\u00e9es sur l&rsquo;exposition au brouillard salin neutre (ASTM B117) et les pratiques courantes de finition de surface.&nbsp;<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-2-maintenir-une-epaisseur-de-paroi-uniforme\">2. Maintenir une \u00e9paisseur de paroi uniforme<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"768\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-1024x768.jpg\" alt=\"Top view of a complex aluminum die cast housing with ribs, bosses, and uniform wall thickness.\" class=\"wp-image-133982\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-1024x768.jpg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-300x225.jpg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-768x576.jpg 768w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-scaled.jpg\" data-fancybox=\"gallery-23509\" data-caption=\"Vue de dessus d&#039;un carter en aluminium coul\u00e9 sous pression complexe pr\u00e9sentant des nervures, des bossages et une \u00e9paisseur de paroi uniforme.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-scaled.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Vue de dessus d&rsquo;un carter en aluminium coul\u00e9 sous pression complexe pr\u00e9sentant des nervures, des bossages et une \u00e9paisseur de paroi uniforme.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>La variation d&rsquo;\u00e9paisseur de paroi provoque un refroidissement in\u00e9gal, entra\u00eenant des d\u00e9fauts tels que des <strong>retassures<\/strong> dans les zones plus \u00e9paisses, une <strong>d\u00e9formation<\/strong> due au retrait diff\u00e9rentiel, et une solidification plus lente.<\/p>\n\n\n\n<p>La meilleure pratique consiste \u00e0 maintenir une <strong>\u00e9paisseur de paroi uniforme<\/strong> sur l&rsquo;ensemble de la pi\u00e8ce. Toute transition entre des \u00e9paisseurs diff\u00e9rentes doit \u00eatre aussi graduelle que possible pour pr\u00e9venir les concentrations de contraintes et le gauchissement. Les sections volumineuses doivent \u00eatre optimis\u00e9es <strong>par \u00e9videment<\/strong>.<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"plages-depaisseur-de-paroi-recommandeesnbsp\"><strong>Plages d&rsquo;\u00e9paisseur de paroi recommand\u00e9es :<\/strong><\/h4>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Alliages d&rsquo;aluminium&nbsp;:<\/strong> 1,5 \u00e0 3,0 mm<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Alliages de zinc&nbsp;:<\/strong> 0,75 \u00e0 2,5&nbsp;mm<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Alliages de magn\u00e9sium&nbsp;:<\/strong> 1,25 \u00e0 2,0 mm<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>L&rsquo;augmentation de l&rsquo;\u00e9paisseur de paroi de 2,5 mm \u00e0 5 mm peut augmenter le temps de cycle de 15 \u00e0 25 % en raison du refroidissement plus lent des alliages d&rsquo;aluminium.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Liste de v\u00e9rification&nbsp;:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>\u00c9paisseur de paroi dans la plage sp\u00e9cifique au mat\u00e9riau<\/li>\n\n\n\n<li>Pas de changements d&rsquo;\u00e9paisseur brusques sup\u00e9rieurs \u00e0 1,5 fois dans les zones adjacentes<\/li>\n\n\n\n<li>El\u00e9ments \u00e9pais \u00e9vid\u00e9s avec ajout de nervures<\/li>\n\n\n\n<li>Donn\u00e9es de processus de fonderie examin\u00e9es pour les limites de remplissage de paroi<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"800\" height=\"530\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features.jpeg\" alt=\"Part with ribs and metal saving features\" class=\"wp-image-2019\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features.jpeg 800w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features-300x199.jpeg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features-768x509.jpeg 768w\" sizes=\"(max-width: 800px) 100vw, 800px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features.jpeg\" data-fancybox=\"gallery-23509\" data-caption=\"Pi\u00e8ce avec des nervures et des \u00e9l\u00e9ments d&#039;all\u00e8gement m\u00e9tallique.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features.jpeg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Pi\u00e8ce avec des nervures et des \u00e9l\u00e9ments d&rsquo;all\u00e8gement m\u00e9tallique.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-3-ajouter-des-angles-de-degagement-pour-un-demoulage-facile\">3. Ajouter des angles de d\u00e9gagement pour un d\u00e9moulage facile.<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"362\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-1024x362.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-133994\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-1024x362.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-300x106.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-768x272.png 768w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-scaled.png\" data-fancybox=\"gallery-23509\" data-caption=\"Une illustration montrant un angle de d\u00e9gagement correct (\u00e0 gauche) et un angle de d\u00e9gagement nul (\u00e0 droite).\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-scaled.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Une illustration montrant un angle de d\u00e9gagement correct (\u00e0 gauche) et un angle de d\u00e9gagement nul (\u00e0 droite).<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Les angles de d\u00e9gagement font partie int\u00e9grante du design des pi\u00e8ces de moulage sous pression, car ils assurent une \u00e9jection propre de la pi\u00e8ce. Un angle de d\u00e9gagement adapt\u00e9 aide \u00e0 <strong>prot\u00e9ger les surfaces du moule<\/strong> et \u00e0 \u00e9liminer les d\u00e9fauts de surface tels que les marques de train\u00e9es ou le grippage. Un angle de d\u00e9gagement nul entra\u00eenera le collage de la pi\u00e8ce, sa d\u00e9formation lors de l&rsquo;\u00e9jection ou m\u00eame l&rsquo;endommagement de l&rsquo;outil.La meilleure pratique de design consiste \u00e0 <strong>toujours ajouter un angle de d\u00e9gagement<\/strong>. Plus la surface est profonde ou textur\u00e9e, plus l&rsquo;angle de d\u00e9gagement requis est important.<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-formule-de-l-angle-de-degagement-regle-generale\"><strong><strong>Formule de l&rsquo;angle de d\u00e9gagement (r\u00e8gle g\u00e9n\u00e9rale)<\/strong><\/strong><\/h4>\n\n\n<p>La r\u00e8gle principale consiste \u00e0 ajouter<strong> 1\u00b0 d&rsquo;angle de d\u00e9pouille par 25 mm de profondeur de cavit\u00e9<\/strong>. Pour les <strong>surfaces textur\u00e9es<\/strong>, ajoutez <strong>1\u00b0 d&rsquo;angle de d\u00e9gagement par 0,1&nbsp;mm de profondeur de texture <\/strong>pour \u00e9viter les d\u00e9chirures ou les marques de tra\u00een\u00e9e<\/p>\n\n\n\n<p>Angle de d\u00e9gagement (\u00b0) = D\u00e9gagement de base + (Profondeur de l&rsquo;\u00e9l\u00e9ment en mm \u00f7 25) + (Profondeur de texture en mm \u00d7 10)<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Angles de d\u00e9gagement recommand\u00e9s<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Type de surface<\/strong><\/td><td><strong>Profondeur de l&rsquo;\u00e9l\u00e9ment (en mm)<\/strong><\/td><td><strong>Texture de surface<\/strong><\/td><td><strong>D\u00e9gagement recommand\u00e9 (en \u00b0)<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Paroi externe<\/td><td>&lt;25<\/td><td>Lisse (Ra &lt; 1 \u00b5m)<\/td><td>\u2265 1\u00b0<\/td><\/tr><tr><td>Cavit\u00e9 interne<\/td><td>&lt;25<\/td><td>Lisse<\/td><td>\u2265 2\u00b0<\/td><\/tr><tr><td>Cavit\u00e9 profonde<\/td><td>50<\/td><td>Lisse<\/td><td>3 \u00e0 4\u00b0<\/td><\/tr><tr><td>N&rsquo;importe quelle surface<\/td><td>N\/A<\/td><td>Textur\u00e9 (0,1&nbsp;mm de profondeur)<\/td><td>+1\u00b0 pour 0,1 mm de texture<\/td><\/tr><tr><td>Texture fine (mat l\u00e9ger)<\/td><td>N\/A<\/td><td>~0,05 mm de texture<\/td><td>+0,5\u00b0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>*<\/strong>Applicable au moulage sous pression d&rsquo;aluminium avec un \u00e9tat de surface standard, sauf indication contraire.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Liste de v\u00e9rification&nbsp;:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Parois externes&nbsp;: \u2265 1\u00b0 (ou plus pour les \u00e9l\u00e9ments profonds)&nbsp;&nbsp;<\/li>\n\n\n\n<li>Cavit\u00e9s internes&nbsp;: \u2265 2\u00b0 minimum<\/li>\n\n\n\n<li>D\u00e9pouille additionnelle ajout\u00e9e pour les textures de surface<\/li>\n\n\n\n<li>D\u00e9pouille v\u00e9rifi\u00e9e sur les bossages, logos, nervures et contre-d\u00e9pouilles<\/li>\n\n\n\n<li>Utilisation d&rsquo;une macro CAO pour appliquer les param\u00e8tres par d\u00e9faut \u00e0 l&rsquo;ensemble des \u00e9l\u00e9ments de design.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-4-conges-et-arrondis-eliminer-les-angles-vifs\">4. Cong\u00e9s et arrondis : \u00c9liminer les angles vifs<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"683\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii-1024x683.jpeg\" alt=\"Examples of fillets and radii\" class=\"wp-image-2018\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii-1024x683.jpeg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii-300x200.jpeg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii-768x512.jpeg 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii.jpeg 1200w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii.jpeg\" data-fancybox=\"gallery-23509\" data-caption=\"Exemples de cong\u00e9s et d&#039;arrondis. Image source&nbsp;: Xometry\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii.jpeg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Exemples de cong\u00e9s et d&rsquo;arrondis. Image source&nbsp;: Xometry<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Les angles vifs internes ou externes sont des d\u00e9fauts de design critiques. Ils agissent comme des <strong>concentrateurs de contraintes<\/strong>, perturbent le flux de m\u00e9tal fondu et acc\u00e9l\u00e8rent l&rsquo;usure des moules sous injection haute pression. La solution de design principale consiste \u00e0 utiliser des cong\u00e9s et des angles arrondis pour garantir des transitions douces.<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"pourquoi-les-conges-et-les-arrondis-sont-essentielsnbsp\"><strong>Pourquoi les cong\u00e9s et les arrondis sont essentiels :<\/strong><\/h4>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Des angles vifs augmentent les contraintes locales par <strong>un facteur de 2 \u00e0 3<\/strong>, compromettant significativement l&rsquo;int\u00e9grit\u00e9 des pi\u00e8ces soumises \u00e0 la fatigue.<\/li>\n\n\n\n<li>Les changements brusques de g\u00e9om\u00e9trie provoquent un \u00e9coulement turbulent du m\u00e9tal, augmentant le risque de d\u00e9fauts comme les reprises \u00e0 froid ou les inclusions gazeuses.<\/li>\n\n\n\n<li>Les angles internes vifs sur la pi\u00e8ce se traduisent par des ar\u00eates vives sur la cavit\u00e9 du moule. Ces ar\u00eates sont sujettes \u00e0 la fatigue thermique, ce qui acc\u00e9l\u00e8re la d\u00e9gradation de la matrice et peut potentiellement r\u00e9duire la dur\u00e9e de vie des outils de coupe jusqu&rsquo;\u00e0 <strong>30 %<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li>Utilisez des rayons de raccordement compos\u00e9s pour les r\u00e9seaux de nervures complexes ou les jonctions de nervures et de parois. Effectuez des cong\u00e9s \u00e0 la fois \u00e0 la base de la nervure et \u00e0 sa jonction avec la paroi pour un \u00e9coulement du m\u00e9tal plus uniforme.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Formule de dimensionnement des cong\u00e9s&nbsp;:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Rayon interne minimal (mm) = 0,5 x \u00c9paisseur de la Paroi + 0,25 mm<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>R\u00e8gles directrices pour le rayon minimal <em>(mise \u00e0 l&rsquo;\u00e9chelle de l&rsquo;\u00e9paisseur de la paroi)<\/em><\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Emplacement<\/strong><\/td><td><strong>Rayon minimal<\/strong><\/td><td><strong>Quand augmenter<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Angles internes<\/td><td>\u2265 0,75&nbsp;mm or 0,5 \u00d7 \u00e9paisseur de paroi + 0,25 mm<\/td><td>Pour les parois plus \u00e9paisses ou les pi\u00e8ces soumises \u00e0 des charges<\/td><\/tr><tr><td>Angles externes<\/td><td>\u2265 1,0 mm<\/td><td>S&rsquo;ils sont usin\u00e9s ou polis ult\u00e9rieurement<\/td><\/tr><tr><td>Jonction entre la nervure et la paroi<\/td><td>1,0 \u00e0 1,5 mm + raccord progressif<\/td><td>Utilisez toujours des cong\u00e9s compos\u00e9s pour \u00e9viter les soudures froides<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Liste de v\u00e9rification&nbsp;:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Angles internes \u2265 0,75 mm (ou utilisez une formule)<\/li>\n\n\n\n<li>Angles externes \u2265 1,0 mm<\/li>\n\n\n\n<li>Les transitions nervure-paroi pr\u00e9sentent des cong\u00e9s compos\u00e9s<\/li>\n\n\n\n<li>\u00c9vitez les jonctions \u00e0 rayon nul sur tous les chemins de charge<\/li>\n\n\n\n<li>V\u00e9rification de la compatibilit\u00e9 de la taille du cong\u00e9 avec le rayon de l&rsquo;outil<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-5-design-des-nervures-et-des-bossages-pour-la-resistance-sans-encombrement\">5. Design des nervures et des bossages pour la r\u00e9sistance sans encombrement<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"683\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-1024x683.jpg\" alt=\"Complex die-cast housing showing integrated cast features and precision post-machined features like internal threads and tight-tolerance bosses.\" class=\"wp-image-134007\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-1024x683.jpg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-300x200.jpg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-768x512.jpg 768w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-scaled.jpg\" data-fancybox=\"gallery-23509\" data-caption=\"Bo\u00eetier complexe moul\u00e9 sous pression montrant des \u00e9l\u00e9ments moul\u00e9s int\u00e9gr\u00e9s et des \u00e9l\u00e9ments usin\u00e9s apr\u00e8s moulage de pr\u00e9cision tels que des filetages internes et des bossages \u00e0 tol\u00e9rance serr\u00e9e.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-scaled.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Bo\u00eetier complexe moul\u00e9 sous pression montrant des \u00e9l\u00e9ments moul\u00e9s int\u00e9gr\u00e9s et des \u00e9l\u00e9ments usin\u00e9s apr\u00e8s moulage de pr\u00e9cision tels que des filetages internes et des bossages \u00e0 tol\u00e9rance serr\u00e9e.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Les nervures et les bossages sont des \u00e9l\u00e9ments essentiels utilis\u00e9s pour renforcer les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression, am\u00e9liorant efficacement la rigidit\u00e9 et r\u00e9duisant la d\u00e9formation sans utiliser de mat\u00e9riau excessif. Cependant, si elles ne sont pas con\u00e7ues correctement, ces \u00e9l\u00e9ments peuvent introduire des <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/defauts-moulage-injection\/\">d\u00e9fauts<\/a> tels que des <strong>retassures<\/strong>, de la porosit\u00e9 de retrait et des temps de refroidissement plus longs.<\/p>\n\n\n\n<p>Une design intelligent des nervures et des bossages am\u00e9liore la rigidit\u00e9 de la pi\u00e8ce, r\u00e9duit la d\u00e9formation et acc\u00e9l\u00e8re la production. Par exemple, le renforcement d&rsquo;une plaque de couverture par des nervures au lieu d&rsquo;\u00e9paissir les parois peut r\u00e9duire le temps de cycle de <strong>12&nbsp;%<\/strong> gr\u00e2ce \u00e0 un refroidissement plus rapide.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Directives de design des nervures<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>\u00c9l\u00e9ment<\/strong><\/td><td><strong>Valeur recommand\u00e9e<\/strong><\/td><td><strong>Notes<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>\u00c9paisseur de nervure<\/td><td>0,5 \u00e0 0,7 \u00d7 \u00e9paisseur de paroi<\/td><td>Des nervures plus \u00e9paisses retiennent la chaleur et provoquent des retassures<\/td><\/tr><tr><td>Hauteur de nervure<\/td><td>\u2264 2,5 \u00d7 \u00e9paisseur de nervure<\/td><td>Des nervures plus hautes = rendements de rigidit\u00e9 d\u00e9croissants + risque de mauvais remplissage<\/td><\/tr><tr><td>Angle de d\u00e9gagement<\/td><td>\u2265 1\u00b0<\/td><td>Facilite l&rsquo;\u00e9jection&nbsp;; augmentez-le \u00e0 1,5-2\u00b0 pour les nervures profondes<\/td><\/tr><tr><td>Espacement entre les nervures<\/td><td>\u2265 3 \u00d7 \u00e9paisseur de nervure<\/td><td>Pr\u00e9vient l&rsquo;accumulation de chaleur et am\u00e9liore l&rsquo;\u00e9coulement du m\u00e9tal<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"937\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1-1024x937.png\" alt=\"An illustration showing the use of ribs and gussets.\" class=\"wp-image-134019\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1-1024x937.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1-300x275.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1-768x703.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1.png 1880w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1.png\" data-fancybox=\"gallery-23509\" data-caption=\"Une illustration montrant l&#039;utilisation de nervures et de goussets.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Une illustration montrant l&rsquo;utilisation de nervures et de goussets.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Liste de v\u00e9rification&nbsp;:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Maintenez un rayon de cong\u00e9 de base \u2265 1 mm<\/li>\n\n\n\n<li>Reliez les bossages aux nervures ou aux parois\u00a0; \u00e9vitez les bossages isol\u00e9s<\/li>\n\n\n\n<li>\u00c9videz pour pr\u00e9venir les retassures et r\u00e9duire le temps de refroidissement<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-6-broches-d-ejection-plans-de-joint-et-considerations-relatives-a-l-outillage\">6. Broches d&rsquo;\u00e9jection, plans de joint et consid\u00e9rations relatives \u00e0 l&rsquo;outillage<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"541\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting-1024x541.jpg\" alt=\"Example of parting line and flash in die casting\" class=\"wp-image-2020\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting-1024x541.jpg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting-300x158.jpg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting-768x406.jpg 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting.jpg 1401w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting.jpg\" data-fancybox=\"gallery-23509\" data-caption=\"Exemple de lignes de joint et de bavure en moulage sous pression. Image source\u00a0: Xometry\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Exemple de lignes de joint et de bavure en moulage sous pression. Image source\u00a0: Xometry<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Les broches d&rsquo;\u00e9jection et les lignes de joint sont des \u00e9l\u00e9ments in\u00e9vitables de l&rsquo;outillage de moulage sous pression. Il est primordial de les placer hors de vue ou de les aligner avec des \u00e9l\u00e9ments non critiques afin d&rsquo;\u00e9viter d&rsquo;alt\u00e9rer l&rsquo;esth\u00e9tique ou la fonction.<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-directives-de-design\">Directives de design\u00a0:<\/h4>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Param\u00e8tre<\/strong><\/td><td><strong>Valeur\/action recommand\u00e9e<\/strong><\/td><td><strong>Notes<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Placement<\/strong><\/td><td>Ne pas utiliser sur les surfaces de classe A ou les zones de forte usure.<\/td><td>Visibilit\u00e9 et impact minimaux.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Espacement<\/strong><\/td><td>De 25 \u00e0 75 mm d&rsquo;intervalle, selon la taille de la pi\u00e8ce<\/td><td>D\u00e9pend de la taille et de la structure de la pi\u00e8ce.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Diam\u00e8tre du patin<\/strong><\/td><td>\u2265 1,2 x le diam\u00e8tre de la broche pour distribuer la force.<\/td><td>N\u00e9cessaire pour distribuer la force et emp\u00eacher la perforation par la broche.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Zones d&rsquo;appui de surface<\/strong><\/td><td>Ajouter des patins plats pour les zones textur\u00e9es ou esth\u00e9tiques.<\/td><td>Aide \u00e0 minimiser les marques de t\u00e9moin et pr\u00e9vient le poin\u00e7onnement des broches sur les parois minces.<\/td><\/tr><tr><td><strong>D\u00e9pouille dans les zones de broches<\/strong><\/td><td>\u2265 0,5\u00b0 pour assurer un d\u00e9gagement net<\/td><td>Assure un d\u00e9gagement net de la broche par rapport \u00e0 la pi\u00e8ce.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Strat\u00e9gie de design du plan de joint\u00a0:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>A FAIRE (Meilleures pratiques)<\/strong><\/td><td><strong>A NE PAS FAIRE (erreur classique)<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Placez les plans de joint le long des ar\u00eates vives, des faces inf\u00e9rieures ou des lignes d&rsquo;assemblage pour minimiser leur visibilit\u00e9.<\/td><td>Plans de joint traversant des faces lisses ou visibles.<\/td><\/tr><tr><td>Utilisez des transitions de g\u00e9om\u00e9trie naturelles pour masquer les lignes de joint.<\/td><td>Transitions abruptes qui amplifient le d\u00e9salignement de la ligne de joint.<\/td><\/tr><tr><td>Utilisez des plans de joint pour simplifier l&rsquo;extraction de la matrice et \u00e9viter les tiroirs inutiles.<\/td><td>Obturateurs minces qui peuvent cr\u00e9er des bavures ou s&rsquo;user pr\u00e9matur\u00e9ment.<\/td><\/tr><tr><td>Assurez une r\u00e9partition \u00e9gale de la d\u00e9pouille \u00e0 partir des lignes de joint (par ex., 1,5\u00b0 au-dessus et en dessous) pour une \u00e9jection \u00e9quilibr\u00e9e.<\/td><td>G\u00e9om\u00e9trie de plan de joint trop complexe, ce qui augmente le co\u00fbt et le risque de d\u00e9salignement.<\/td><\/tr><tr><td>Ajoutez des zones d&rsquo;\u00e9bavurage (environ 0,2 \u00e0 0,4 mm) dans les zones sujettes aux bavures pour faciliter le post-traitement.<\/td><td>Interrompre les textures fines ou les logos avec des plans de joint&nbsp;; ce qui ruine la continuit\u00e9 de la surface<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Table de r\u00e9f\u00e9rence de l&rsquo;outillage<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>\u00c9l\u00e9ment<\/strong><\/td><td><strong>Valeur typique<\/strong><\/td><td><strong>Notes<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Diam\u00e8tre des broches d&rsquo;\u00e9jection<\/strong><\/td><td><strong>De 4 \u00e0 8 mm<\/strong><\/td><td><strong>Courant pour les pi\u00e8ces petites ou moyennes.<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>D\u00e9calage du plan de joint<\/strong><\/td><td><strong>\u00b1 0,15 mm<\/strong><\/td><td><strong>D\u00e9calage de t\u00e9moin typique&nbsp;; d\u00e9pend des contr\u00f4les d&rsquo;alignement.<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Largeur min. de l&rsquo;obturateur<\/strong><\/td><td><strong>\u2265 1,5&nbsp;mm<\/strong><\/td><td><strong>Plus large pour le zinc, et l\u00e9g\u00e8rement plus serr\u00e9 pour l&rsquo;aluminium.<\/strong><\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Liste de v\u00e9rification&nbsp;:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Broches d&rsquo;\u00e9jection situ\u00e9es sur des faces non esth\u00e9tiques ou des bossages.<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Les plaquettes d&rsquo;\u00e9jection sont suffisamment grandes (1,5 fois le diam\u00e8tre) pour \u00e9viter la d\u00e9formation.<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Les lignes de joint du moule est plac\u00e9 sur des surfaces non fonctionnelles et peu visibles<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Les angles de d\u00e9gagement sont r\u00e9partis correctement par rapport aux lignes de joint du moule<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Du mat\u00e9riau d&rsquo;\u00e9barbage doit \u00eatre ajout\u00e9 aux zones sujettes aux bavures si n\u00e9cessaire<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-7-considerations-post-traitement\">7. Consid\u00e9rations post-traitement<\/h3>\n\n\n<p>Tous les \u00e9l\u00e9ments d&rsquo;une pi\u00e8ce ne peuvent pas \u00eatre obtenus par moulage sous pression. Des \u00e9l\u00e9ments tels que les filetages, les al\u00e9sages \u00e0 tol\u00e9rance serr\u00e9e et les contre-d\u00e9pouilles n\u00e9cessitent souvent un <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/usinage-cnc-finitions\/\">post-traitement<\/a>. L&#8217;emplacement de l&rsquo;\u00e9l\u00e9ment doit \u00eatre pris en compte pour minimiser la quantit\u00e9 de mati\u00e8re \u00e0 enlever. Savoir ce qu&rsquo;il faut mouler et ce qu&rsquo;il faut usiner permet d&rsquo;\u00e9conomiser du temps, de r\u00e9duire les rebuts et d&rsquo;am\u00e9liorer le contr\u00f4le des tol\u00e9rances.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Directives de design pour le post-traitement<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Type d&rsquo;\u00e9l\u00e9ment<\/strong><\/td><td><strong>Tol\u00e9rance de brut de coul\u00e9e (mm)<\/strong><\/td><td><strong>Tol\u00e9rance post-traitement (en mm)<\/strong><\/td><td><strong>Notes<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Bossages\/rainures simples<\/strong><\/td><td>\u00b10,2 \u2013 \u00b10,3<\/td><td>\u00b10,05 \u2013 \u00b10,1<\/td><td>D\u00e9pend de l&rsquo;alliage et de la taille de la pi\u00e8ce.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Surfaces d&rsquo;\u00e9tanch\u00e9it\u00e9 planes<\/strong><\/td><td>\u00b10,25<\/td><td>\u00b10,05<\/td><td>Utilisez une sur\u00e9paisseur d&rsquo;usinage de +0,25&nbsp;mm pour l&rsquo;usinage.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Trous filet\u00e9s<\/strong><\/td><td>N\/A<\/td><td>Tol\u00e9rance de taraudage standard<\/td><td>L&rsquo;utilisation d&rsquo;inserts moul\u00e9s ou apr\u00e8s taraudage est recommand\u00e9e.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Trous pour goupilles<\/strong><\/td><td>\u00b10,3<\/td><td>\u00b10,02 \u2013 \u00b10,05 (avec al\u00e9sage)<\/td><td>G\u00e9n\u00e9ralement, per\u00e7\u00e9 apr\u00e8s le moulage.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Le filetage est g\u00e9n\u00e9ralement r\u00e9alis\u00e9 apr\u00e8s l&rsquo;usinage, et les contre-d\u00e9pouilles n\u00e9cessitent des noyaux ou des glissi\u00e8res.<\/li>\n\n\n\n<li>Pour les al\u00e9sages, une tol\u00e9rance de 0,1\u00a0mm est courante, mais une sur\u00e9paisseur d&rsquo;usinage est recommand\u00e9e pour les ajustements plus serr\u00e9s.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Liste de v\u00e9rification&nbsp;:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Ajoutez une sur\u00e9paisseur d&rsquo;usinage (+0,25\u00a0mm) aux surfaces critiques<\/li>\n\n\n\n<li>Autorisez une tol\u00e9rance de \u00b1 0,1\u00a0mm pour les dimensions simples\u00a0; plus large pour les g\u00e9om\u00e9tries complexes<\/li>\n\n\n\n<li>Sp\u00e9cifiez une zone de sur\u00e9paisseur d&rsquo;usinage dans le mod\u00e8le 3D et le dessin 2D.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilisez des inserts moul\u00e9s pour les trous filet\u00e9s afin d&rsquo;\u00e9liminer les op\u00e9rations de taraudage.\u00a0<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-8-design-des-fenetres-et-des-trous\">8. Design des fen\u00eatres et des trous<\/h3>\n\n\n<p>Les ouvertures, telles que les fen\u00eatres et les trous, sont souvent pr\u00e9sentes dans les pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression pour la r\u00e9duction du poids, la ventilation, le jeu des fixations et l&rsquo;esth\u00e9tique. Un placement correct est essentiel&nbsp;; des trous mal plac\u00e9s peuvent entra\u00eener la <strong>rupture du noyau<\/strong>, la formation de bavures ou un usinage apr\u00e8s moulage co\u00fbteux.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"640\" height=\"430\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup.jpg\" alt=\"Close-up view of a die-cast part with a visible hole showing irregular edges and internal damage due to core breakage.\" class=\"wp-image-134031\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup.jpg 640w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup-300x202.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 640px) 100vw, 640px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup.jpg\" data-fancybox=\"gallery-23509\" data-caption=\"Vue en gros plan d&#039;une pi\u00e8ce moul\u00e9e sous pression avec un trou visible montrant des bords irr\u00e9guliers et des dommages internes dus \u00e0 la rupture du noyau. (Image source)\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Vue en gros plan d&rsquo;une pi\u00e8ce moul\u00e9e sous pression avec un trou visible montrant des bords irr\u00e9guliers et des dommages internes dus \u00e0 la rupture du noyau. (<a href=\"https:\/\/61746c6173.investmentcasting.org\/casting\/defect\/core-breakage\/index.html\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Image source<\/a>)<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Directives de design des trous par alliage (brut de coul\u00e9e)<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Type d&rsquo;alliage<\/strong><\/td><td><strong>\u00d8 minimal du trou (Profondeur \u2264 3\u00d7\u00d8)<\/strong><\/td><td><strong>Rapport d&rsquo;aspect max (brut de coul\u00e9e)<\/strong><\/td><td><strong>\u00c9paisseur minimale de paroi entre les trous<\/strong><\/td><td><strong>Notes<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Aluminum A380<\/td><td>1,5 mm<\/td><td>4:1<\/td><td>1\u00d7 \u00d8 du trou<\/td><td>Ajoutez une d\u00e9pouille \u22651\u00b0 pour les parois lat\u00e9rales.<\/td><\/tr><tr><td>Zinc Zamak 3<\/td><td>1,0&nbsp;mm<\/td><td>5:1<\/td><td>0,8\u00d7 \u00d8 du trou<\/td><td>D\u00e9tails plus fins, outillage plus souple<\/td><\/tr><tr><td>Magn\u00e9sium AZ91D<\/td><td>2,0 mm<\/td><td>3:1<\/td><td>1\u00d7 \u00d8 du trou<\/td><td>Noyaux de r\u00e9sistance inf\u00e9rieure, plus sujets \u00e0 la rupture<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Consid\u00e9rez les points suivants pour un placement appropri\u00e9 des fen\u00eatres et des trous dans le design de moulage sous pression\u00a0:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>\u00c9vitez les trous ou les fen\u00eatres \u00e0 bords vifs, car ils provoquent une usure localis\u00e9e du moule et des concentrations de contraintes. Utilisez plut\u00f4t des cong\u00e9s g\u00e9n\u00e9reux (\u2265 0,5 mm) aux ar\u00eates pour r\u00e9duire les contraintes sur le noyau et am\u00e9liorer l&rsquo;\u00e9coulement du m\u00e9tal.\u00a0<\/li>\n\n\n\n<li>\u00c9vitez les noyaux minces non support\u00e9s (&lt; 1,5 mm de diam\u00e8tre) ou renforcez-les si n\u00e9cessaire.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Liste de v\u00e9rification\u00a0:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Maintenez des distances d&rsquo;ar\u00eate 1 fois l&rsquo;\u00e9paisseur de paroi pour \u00e9viter les ponts faibles<\/li>\n\n\n\n<li>Utilisez une d\u00e9pouille \u2265 1\u00b0 sur les trous noyaut\u00e9s\u00a0; augmentez-la \u00e0 2 \u00e0 3\u00b0 pour les fen\u00eatres profondes.<\/li>\n\n\n\n<li>Alignez l&rsquo;axe du trou avec la direction de d\u00e9moulage du moule pour \u00e9viter les mouvements lat\u00e9raux<\/li>\n\n\n\n<li>\u00c9vitez les trous \u00e0 rapport d&rsquo;aspect \u00e9lev\u00e9 (profondeur > 3 fois le diam\u00e8tre) afin de pr\u00e9venir la rupture du noyau<\/li>\n\n\n\n<li>Nous veillons \u00e0 ce que les nervures entre les trous soient \u2265 1 mm afin d&#8217;emp\u00eacher les bavures ou le remplissage incomplet.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-9-finition-de-surface-et-classes-cosmetiques\">9. Finition de surface et classes cosm\u00e9tiques<\/h3>\n\n\n<p>La fonction et l&rsquo;aspect esth\u00e9tique des pi\u00e8ces moul\u00e9es sous pression sont affect\u00e9s par le niveau de finition de surface. Les zones visibles ou destin\u00e9es \u00e0 \u00eatre vues par le consommateur exigent un polissage ou un rev\u00eatement, et le niveau de finition appliqu\u00e9 affecte \u00e0 son tour le co\u00fbt, la tol\u00e9rance dimensionnelle et le temps de post-traitement.<\/p>\n\n\n\n<p>Par exemple, le rev\u00eatement par poudre peut ajouter de 0,05 \u00e0 0,10 mm par face, ce qui n\u00e9cessite d&rsquo;ajuster les tol\u00e9rances en cons\u00e9quence.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Classes de finition de surface en moulage sous pression<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Classe<\/strong><\/td><td><strong>Ra typique (\u00b5m)<\/strong><\/td><td><strong>\u00c9tat brut de coul\u00e9e<\/strong><\/td><td><strong>Post-traitement<\/strong><\/td><td><strong>Cas d&rsquo;utilisation<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Classe 1<\/strong> \u2014 Usage<\/td><td>6.3-12.5<\/td><td>D\u00e9fauts visibles acceptables<\/td><td>Aucun ou rev\u00eatement de protection seulement<\/td><td>Pi\u00e8ces internes, supports non visibles<\/td><\/tr><tr><td><strong>Classe 2<\/strong> \u2014 Fonctionnel<\/td><td>3.2-6.3<\/td><td>D\u00e9fauts mineurs autoris\u00e9s<\/td><td>Polissage ou peinture localis\u00e9s<\/td><td>Plaques de montage, dissipateurs thermiques<\/td><\/tr><tr><td><strong>Classe 3<\/strong> \u2014 Commercial<\/td><td>1.6-3.2<\/td><td>Surface uniforme, l\u00e9g\u00e8res marques d&rsquo;outil<\/td><td>Zingage, rev\u00eatement par poudre, <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/anodisation-aluminium\/\">anodisation<\/a><\/td><td>Pi\u00e8ces structurelles mais semi-visibles<\/td><\/tr><tr><td><strong>Classe 4<\/strong> \u2014 Consommateur<\/td><td>0.8-1.6<\/td><td>Aucun d\u00e9faut visible, contraintes cosm\u00e9tiques<\/td><td>Peinture personnalis\u00e9e, microbillage<\/td><td>Bo\u00eetiers, habillages d\u00e9coratifs<\/td><\/tr><tr><td><strong>Classe 5<\/strong> \u2014 Sup\u00e9rieur<\/td><td>&lt; 0,8<\/td><td>Microfinition exig\u00e9e sur des zones s\u00e9lectionn\u00e9es<\/td><td>Polissage, rodage \u00e0 vapeur, rev\u00eatements multi-\u00e9tapes<\/td><td>Faces d&rsquo;\u00e9tanch\u00e9it\u00e9, logements de joints toriques, \u00e9tuis haut de gamme<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Faites correspondre la finition \u00e0 la fonction. Envisagez d&rsquo;utiliser une finition fonctionnelle pour les pi\u00e8ces internes et une finition de haute qualit\u00e9 pour les faces cosm\u00e9tiques.<\/li>\n\n\n\n<li>Isolez les surfaces critiques qui n\u00e9cessitent un polissage post-processus\u00a0; marquez-les comme \u00ab\u00a0Usinage requis\u00a0\u00bb dans le fichier CAO.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilisez des motifs de grain coh\u00e9rents ou un masquage pour les zones visibles.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Liste de v\u00e9rification&nbsp;:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Valeur Ra sp\u00e9cifi\u00e9e correspondant \u00e0 la classe (par ex., Ra &lt;= 3,2 \u00b5m pour les faces visibles).<\/li>\n\n\n\n<li>\u00c9vitez la surfinition des al\u00e9sages serr\u00e9s, ce qui pourrait \u00e9largir les diam\u00e8tres au-del\u00e0 de la tol\u00e9rance.<\/li>\n\n\n\n<li>Assurez-vous que l&rsquo;\u00e9paisseur de peinture sur les plans de joint ne provoquera pas d&rsquo;interf\u00e9rence lors de l&rsquo;assemblage.<\/li>\n\n\n\n<li>\u00c9vitez de sp\u00e9cifier inutilement la classe 4\/5 sur l&rsquo;ensemble de la pi\u00e8ce pour ma\u00eetriser les co\u00fbts.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-10-compromis-de-design-et-scenarios-reels\">10. Compromis de design et sc\u00e9narios r\u00e9els<\/h3>\n\n\n<p>Le moulage sous pression implique des compromis inh\u00e9rents concernant le co\u00fbt, la complexit\u00e9, la performance et le d\u00e9lai de livraison. Par exemple, l&rsquo;ajout de nervures structurelles am\u00e9liore la rigidit\u00e9 mais peut compliquer le design de l&rsquo;outillage et augmenter la force d&rsquo;\u00e9jection. Vous devez \u00e9quilibrer la fabricabilit\u00e9 et la fonction en \u00e9valuant les d\u00e9cisions en mati\u00e8re de design dans leur contexte.<\/p>\n\n\n\n<p>Comprendre ces compromis vous permet de faire des arbitrages judicieux en fonction du volume, des besoins en tol\u00e9rance et du budget.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Matrice de d\u00e9cision pour le design<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Choix du design<\/strong><\/td><td><strong>Changement dans la complexit\u00e9 de l&rsquo;outillage<\/strong><\/td><td><strong>Impact sur le prix unitaire de la pi\u00e8ce (approx.)<\/strong><\/td><td><strong>Risque de production<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Ajoutez une broche de noyau<\/td><td>+1 insert, co\u00fbt d&rsquo;\u00e9lectro\u00e9rosion mineur<\/td><td>\u2193 du temps d&rsquo;usinage d&rsquo;environ ~20%<\/td><td>Rupture de la broche de noyau pendant l&rsquo;\u00e9jection<\/td><\/tr><tr><td>Insert filet\u00e9 moul\u00e9<\/td><td>+ configuration de l&rsquo;insert<\/td><td>\u2193 co\u00fbt de post traitement d&rsquo;environ 0,30&nbsp;$\/unit\u00e9<\/td><td>Risque de d\u00e9salignement dans le moule<\/td><\/tr><tr><td>Al\u00e9sage usin\u00e9 apr\u00e8s moulage<\/td><td>Aucun (moule de base)<\/td><td>\u2191 co\u00fbt secondaire (environ 0,50 $\/pi\u00e8ce)<\/td><td>N\u00e9cessite la configuration d&rsquo;un montage, augmente le d\u00e9lai de livraison<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-du-design-a-la-piece-moulee\">Du design \u00e0 la pi\u00e8ce moul\u00e9e<\/h3>\n\n\n<p>L&rsquo;optimisation d&rsquo;un design pour le moulage sous pression est un \u00e9quilibre entre la g\u00e9om\u00e9trie, les contraintes d&rsquo;outillage et la science des mat\u00e9riaux. En appliquant ces dix conseils pratiques \u2014 allant du maintien d&rsquo;\u00e9paisseurs de paroi uniformes au placement strat\u00e9gique des lignes de joint \u2014 vous vous assurez que vos pi\u00e8ces sont non seulement fabricables, mais \u00e9galement rentables et performantes.<\/p>\n\n\n\n<p>Pr\u00eat \u00e0 optimiser vos designs\u00a0? Pour un apprentissage continu, des discussions et du contenu exclusif, nous vous invitons \u00e0 rejoindre la <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/fr\/community\/\">communaut\u00e9<\/a> Xometry Pro.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":8727,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","categories":[],"c-tag-articles":[],"global-tag":[705,692],"class_list":["post-23509","articles","type-articles","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","global-tag-moulage-sous-pression","global-tag-design-fr"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO Premium plugin v26.7 (Yoast SEO v27.3) - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-premium-wordpress\/ -->\n<title>Conseils de design en moulage sous pression pour ing\u00e9nieurs| Xometry Pro<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Obtenez des conseils pratiques sur le moulage sous pression pour les ing\u00e9nieurs, des angles de d\u00e9gagement aux \u00e9paisseurs de paroi, afin d&#039;am\u00e9liorer la fabricabilit\u00e9, le co\u00fbt et la performance des pi\u00e8ces.\" \/>\n<meta name=\"robots\" content=\"index, follow, max-snippet:-1, max-image-preview:large, max-video-preview:-1\" \/>\n<link rel=\"canonical\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/\" \/>\n<meta property=\"og:locale\" content=\"fr_FR\" \/>\n<meta property=\"og:type\" content=\"article\" \/>\n<meta property=\"og:title\" content=\"Conseils de design en moulage sous pression pour ing\u00e9nieurs| Xometry Pro\" \/>\n<meta property=\"og:description\" content=\"Obtenez des conseils pratiques sur le moulage sous pression pour les ing\u00e9nieurs, des angles de d\u00e9gagement aux \u00e9paisseurs de paroi, afin d&#039;am\u00e9liorer la fabricabilit\u00e9, le co\u00fbt et la performance des pi\u00e8ces.\" \/>\n<meta property=\"og:url\" content=\"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/\" \/>\n<meta property=\"og:site_name\" content=\"Xometry Pro\" \/>\n<meta property=\"article:modified_time\" content=\"2025-12-15T15:23:38+00:00\" \/>\n<meta property=\"og:image\" content=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-casting-mould.jpg\" \/>\n\t<meta property=\"og:image:width\" content=\"1000\" \/>\n\t<meta property=\"og:image:height\" content=\"667\" \/>\n\t<meta property=\"og:image:type\" content=\"image\/jpeg\" \/>\n<meta name=\"twitter:card\" content=\"summary_large_image\" \/>\n<meta name=\"twitter:label1\" content=\"Dur\u00e9e de lecture estim\u00e9e\" \/>\n\t<meta name=\"twitter:data1\" content=\"21 minutes\" \/>\n<script type=\"application\/ld+json\" class=\"yoast-schema-graph\">{\"@context\":\"https:\\\/\\\/schema.org\",\"@graph\":[{\"@type\":\"WebPage\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/articles\\\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\\\/\",\"url\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/articles\\\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\\\/\",\"name\":\"Conseils de design en moulage sous pression pour ing\u00e9nieurs| Xometry Pro\",\"isPartOf\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/#website\"},\"primaryImageOfPage\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/articles\\\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\\\/#primaryimage\"},\"image\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/articles\\\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\\\/#primaryimage\"},\"thumbnailUrl\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/wp-content\\\/uploads\\\/2023\\\/09\\\/die-casting-mould.jpg\",\"datePublished\":\"2025-12-15T13:14:00+00:00\",\"dateModified\":\"2025-12-15T15:23:38+00:00\",\"description\":\"Obtenez des conseils pratiques sur le moulage sous pression pour les ing\u00e9nieurs, des angles de d\u00e9gagement aux \u00e9paisseurs de paroi, afin d'am\u00e9liorer la fabricabilit\u00e9, le co\u00fbt et la performance des pi\u00e8ces.\",\"breadcrumb\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/articles\\\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\\\/#breadcrumb\"},\"inLanguage\":\"fr-FR\",\"potentialAction\":[{\"@type\":\"ReadAction\",\"target\":[\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/articles\\\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\\\/\"]}]},{\"@type\":\"ImageObject\",\"inLanguage\":\"fr-FR\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/articles\\\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\\\/#primaryimage\",\"url\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/wp-content\\\/uploads\\\/2023\\\/09\\\/die-casting-mould.jpg\",\"contentUrl\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/wp-content\\\/uploads\\\/2023\\\/09\\\/die-casting-mould.jpg\",\"width\":1000,\"height\":667,\"caption\":\"High precision die mold for casting automotive aluminium parts\"},{\"@type\":\"BreadcrumbList\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/articles\\\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\\\/#breadcrumb\",\"itemListElement\":[{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":1,\"name\":\"Accueil\",\"item\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":2,\"name\":\"Articles\",\"item\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/articles\\\/\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":3,\"name\":\"Design\",\"item\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/global-tag\\\/design-fr\\\/\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":4,\"name\":\"Conseils de design pour le moulage sous pression\u00a0: Un guide pratique pour les ing\u00e9nieurs\"}]},{\"@type\":\"WebSite\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/#website\",\"url\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/\",\"name\":\"Xometry Pro\",\"description\":\"Knowledge &amp; Community For Engineers &amp; Product Designers\",\"potentialAction\":[{\"@type\":\"SearchAction\",\"target\":{\"@type\":\"EntryPoint\",\"urlTemplate\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/fr\\\/?s={search_term_string}\"},\"query-input\":{\"@type\":\"PropertyValueSpecification\",\"valueRequired\":true,\"valueName\":\"search_term_string\"}}],\"inLanguage\":\"fr-FR\"}]}<\/script>\n<!-- \/ Yoast SEO Premium plugin. -->","yoast_head_json":{"title":"Conseils de design en moulage sous pression pour ing\u00e9nieurs| Xometry Pro","description":"Obtenez des conseils pratiques sur le moulage sous pression pour les ing\u00e9nieurs, des angles de d\u00e9gagement aux \u00e9paisseurs de paroi, afin d'am\u00e9liorer la fabricabilit\u00e9, le co\u00fbt et la performance des pi\u00e8ces.","robots":{"index":"index","follow":"follow","max-snippet":"max-snippet:-1","max-image-preview":"max-image-preview:large","max-video-preview":"max-video-preview:-1"},"canonical":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/","og_locale":"fr_FR","og_type":"article","og_title":"Conseils de design en moulage sous pression pour ing\u00e9nieurs| Xometry Pro","og_description":"Obtenez des conseils pratiques sur le moulage sous pression pour les ing\u00e9nieurs, des angles de d\u00e9gagement aux \u00e9paisseurs de paroi, afin d'am\u00e9liorer la fabricabilit\u00e9, le co\u00fbt et la performance des pi\u00e8ces.","og_url":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/","og_site_name":"Xometry Pro","article_modified_time":"2025-12-15T15:23:38+00:00","og_image":[{"width":1000,"height":667,"url":"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-casting-mould.jpg","type":"image\/jpeg"}],"twitter_card":"summary_large_image","twitter_misc":{"Dur\u00e9e de lecture estim\u00e9e":"21 minutes"},"schema":{"@context":"https:\/\/schema.org","@graph":[{"@type":"WebPage","@id":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/","url":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/","name":"Conseils de design en moulage sous pression pour ing\u00e9nieurs| Xometry Pro","isPartOf":{"@id":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/#website"},"primaryImageOfPage":{"@id":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/#primaryimage"},"image":{"@id":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/#primaryimage"},"thumbnailUrl":"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-casting-mould.jpg","datePublished":"2025-12-15T13:14:00+00:00","dateModified":"2025-12-15T15:23:38+00:00","description":"Obtenez des conseils pratiques sur le moulage sous pression pour les ing\u00e9nieurs, des angles de d\u00e9gagement aux \u00e9paisseurs de paroi, afin d'am\u00e9liorer la fabricabilit\u00e9, le co\u00fbt et la performance des pi\u00e8ces.","breadcrumb":{"@id":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/#breadcrumb"},"inLanguage":"fr-FR","potentialAction":[{"@type":"ReadAction","target":["https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/"]}]},{"@type":"ImageObject","inLanguage":"fr-FR","@id":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/#primaryimage","url":"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-casting-mould.jpg","contentUrl":"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-casting-mould.jpg","width":1000,"height":667,"caption":"High precision die mold for casting automotive aluminium parts"},{"@type":"BreadcrumbList","@id":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/moulage-sous-pression-conseils-de-conception\/#breadcrumb","itemListElement":[{"@type":"ListItem","position":1,"name":"Accueil","item":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/"},{"@type":"ListItem","position":2,"name":"Articles","item":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/articles\/"},{"@type":"ListItem","position":3,"name":"Design","item":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/global-tag\/design-fr\/"},{"@type":"ListItem","position":4,"name":"Conseils de design pour le moulage sous pression\u00a0: Un guide pratique pour les ing\u00e9nieurs"}]},{"@type":"WebSite","@id":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/#website","url":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/","name":"Xometry Pro","description":"Knowledge &amp; Community For Engineers &amp; Product Designers","potentialAction":[{"@type":"SearchAction","target":{"@type":"EntryPoint","urlTemplate":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/?s={search_term_string}"},"query-input":{"@type":"PropertyValueSpecification","valueRequired":true,"valueName":"search_term_string"}}],"inLanguage":"fr-FR"}]}},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/articles\/23509","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/articles"}],"about":[{"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/articles"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=23509"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/articles\/23509\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/8727"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=23509"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=23509"},{"taxonomy":"c-tag-articles","embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/c-tag-articles?post=23509"},{"taxonomy":"global-tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/global-tag?post=23509"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}