{"id":107829,"date":"2025-04-28T11:10:09","date_gmt":"2025-04-28T09:10:09","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/articles\/injection-molding-defects\/"},"modified":"2025-08-08T16:07:05","modified_gmt":"2025-08-08T14:07:05","slug":"difetti-stampaggio-iniezione","status":"publish","type":"articles","link":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/","title":{"rendered":"16 difetti comuni nello stampaggio a iniezione: tipi, cause e soluzioni"},"content":{"rendered":"<div role=\"navigation\" aria-label=\"Indice\" class=\"simpletoc wp-block-simpletoc-toc\"><h2 class=\"simpletoc-title\">Indice<\/h2>\n<ul class=\"simpletoc-list\">\n<li><a href=\"#h-tabella-di-riferimento-rapido-sul-confronto-dei-difetti\">Tabella di riferimento rapido sul confronto dei difetti<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-difetti-di-stampaggio-a-iniezione-causati-dalla-progettazione-dello-stampo\">Difetti di stampaggio a iniezione causati dalla progettazione dello stampo<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-1-pezzo-corto\">#1 Pezzo corto<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-2-bave\">#2 Bave<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-3-posizionamento-improprio-della-linea-di-separazione\">#3 Posizionamento improprio della linea di separazione<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-4-bolle-e-vuoti\">#4 Bolle e vuoti<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-5-residui-del-punto-d-iniezione\">#5 Residui del punto d\u2019iniezione<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-difetti-di-stampaggio-a-iniezione-causati-dal-processo\">Difetti di stampaggio a iniezione causati dal processo<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-6-linee-di-flusso\">#6 Linee di flusso<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-7-segni-di-bruciatura\">#7 Segni di bruciatura<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-8-segni-di-avvallamento\">#8 Segni di avvallamento<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-9-delaminazione-superficiale\">#9 Delaminazione superficiale<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-10-linee-di-saldatura-linee-di-giunzione\">#10 Linee di saldatura (Linee di giunzione)<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-11-deformazione-warping\">#11 Deformazione (Warping)<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-12-serpentina\">#12 Serpentina<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-13-vuoti\">#13 Vuoti<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-14-scolorimento\">#14 Scolorimento<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-15-segni-di-smagliature-striature-argentate\">#15 Segni di smagliature (Striature argentate)<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-16-contaminazione\">#16: Contaminazione<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-difetti-dello-stampaggio-a-iniezione-per-gravita-e-impatto-sui-costi\">Difetti dello stampaggio a iniezione per gravit\u00e0 e impatto sui costi<\/a>\n<\/li><\/ul><\/div>\n\n\n<p>Applicando le migliori pratiche di progettazione, questi difetti sono ampiamente prevedibili ed evitabili. Questo articolo identifica i difetti pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione, ne esamina le cause sottostanti e offre soluzioni pratiche per aiutarvi a ottenere pezzi stampati di qualit\u00e0 costantemente elevata.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tabella-di-riferimento-rapido-sul-confronto-dei-difetti\"><strong>Tabella di riferimento rapido sul confronto dei difetti<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>La tabella seguente riassume i vari tipi di difetti nello stampaggio a iniezione e ne evidenzia le cause e i possibili metodi di soluzione o prevenzione. Maggiori dettagli sono forniti nella sezione successiva.<\/p>\n\n\n<div class=\"custom-table-block \" id=\"table-id-24\" >\r\n\t<div class=\"search-input-wrapper\">\r\n\t\t<svg width=\"16\" height=\"16\" viewBox=\"0 0 16 16\" fill=\"none\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\">\r\n\t\t\t<path d=\"M15.7812 13.833L12.6659 10.7177C12.5252 10.5771 12.3346 10.499 12.1347 10.499H11.6253C12.4877 9.39596 13.0002 8.00859 13.0002 6.49937C13.0002 2.90909 10.0911 0 6.50083 0C2.91056 0 0.00146484 2.90909 0.00146484 6.49937C0.00146484 10.0896 2.91056 12.9987 6.50083 12.9987C8.01006 12.9987 9.39742 12.4863 10.5004 11.6239V12.1332C10.5004 12.3332 10.5786 12.5238 10.7192 12.6644L13.8345 15.7797C14.1282 16.0734 14.6032 16.0734 14.8938 15.7797L15.778 14.8954C16.0718 14.6017 16.0718 14.1267 15.7812 13.833ZM6.50083 10.499C4.29167 10.499 2.50122 8.71165 2.50122 6.49937C2.50122 4.29021 4.28855 2.49976 6.50083 2.49976C8.70999 2.49976 10.5004 4.28708 10.5004 6.49937C10.5004 8.70852 8.71311 10.499 6.50083 10.499Z\" fill=\"#476175\"\/>\r\n\t\t<\/svg>\r\n\t\t<input type=\"search\" class=\"table-search-input\" id=\"table-search-24\" placeholder=\"Ricerca\">\r\n\t<\/div>\t\r\n\t<div class=\"table-wrapper\">\r\n\t\t<table style=\"width: 767px;\">\n<tbody>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Difetto dello stampaggio a iniezione<\/b><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Cause<\/b><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Suggerimento rapido di progettazione<\/b><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Bave: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Sottili infiltrazioni di plastica lungo le linee di separazione o i punti di estrazione<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Raggi eccessivamente stretti vicino alle linee di separazione, spessore della parete non uniforme, linea di separazione in un&#8217;area ad alto stress, pressione eccessiva, angoli acuti, usura dell&#8217;utensile<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022 <\/span><span style=\"font-weight: 400;\">Posizionare le linee di separazione su superfici poco visibili<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022 <\/span>Evitare angoli acuti in prossimit\u00e0 di fessure dello stampo<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022 <\/span>Mantenere uno spessore uniforme delle pareti<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Pezzo corto: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Riempimento incompleto; sezioni mancanti o sottili<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Pareti sottili, transizioni brusche, percorsi di flusso complessi, bassa pressione<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Mantenere le pareti &gt; 0,8 mm<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 E<span style=\"font-weight: 400;\">vitare curve strette<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 S<span style=\"font-weight: 400;\">elezionare resine a bassa viscosit\u00e0<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Tracce del punto d\u2019iniezione: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Residuo del punto d\u2019iniezione visibile dopo lo stampaggio<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Punto d\u2019iniezione sovradimensionato, rifinitura scadente, posizionamento errato<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Utilizzare punti d\u2019iniezione a tunnel o inferiori<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022<\/span><strong> <span style=\"font-weight: 400;\">Posizionare i punti d\u2019iniezione in superfici nascoste<\/span><\/strong><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 C<span style=\"font-weight: 400;\">onfermare la rifinitura durante il DFM (Design for Manufacturing)<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Posizionamento improprio delle linee di separazione: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">La linea di separazione attraversa aree critiche o visibili<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\">Scarso allineamento dello stampo, geometria non pianificata<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 Posizionare le linee di separazione sui bordi naturali<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 E<span style=\"font-weight: 400;\">vitare loghi o incastri a pressione<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022<\/span><span style=\"font-weight: 400;\"> Convalidare all&#8217;inizio del DFM<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Bolle e vuoti: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Sacche d&#8217;aria interne o superficiali<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\">Scarsa ventilazione, umidit\u00e0, raffreddamento non uniforme<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Mantenere uno spessore uniforme della parete<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 E<span style=\"font-weight: 400;\">vitare transizioni da spesso a sottile<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 A<span style=\"font-weight: 400;\">ggiungere nervature o canali di ventilazione<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Linee di flusso: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Strisce o linee ondulate sulla superficie<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Bassa velocit\u00e0\/temperatura, geometria brusca<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Utilizzare transizioni e raccordi fluidi<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 A<span style=\"font-weight: 400;\">rrotondare gli angoli<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022 P<\/span><span style=\"font-weight: 400;\">assare alle aree pi\u00f9 spesse<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Segni di bruciatura: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Segni scuri o gialli vicino alle estremit\u00e0 del flusso provocate dai gas intrappolati<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Alta velocit\u00e0, scarsa ventilazione, fusione a caldo<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Aggiungere fori di sfiato o perni di espulsione<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 R<span style=\"font-weight: 400;\">idurre la velocit\u00e0 di iniezione<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022 E<\/span><span style=\"font-weight: 400;\">vitare percorsi di flusso senza uscita<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Segni di avvallamento: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Visibile come depressioni o fossette superficiali dovute al raffreddamento non uniforme<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Progettazione dello stampo non corretta<\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Aree spesse, bassa compattazione, scarso raffreddamento<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Selezionare materiali appropriati come ABS, PC o PMMA.<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Mantenere lo spessore della parete uniforme<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 R<span style=\"font-weight: 400;\">ispettare il rapporto tra nervature e parete (\u226460%)<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 Z<span style=\"font-weight: 400;\">one spesse del nucleo<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Delaminazione superficiale: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Sfogliatura dello strato superiore del pezzo stampato, che espone gli strati sottostanti<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Materiali incompatibili, contaminazione<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Utilizzare parti monomateriale<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 V<span style=\"font-weight: 400;\">erificare la compatibilit\u00e0 dello stampo sovrastampato<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Linee di saldatura (linee di giunzione): <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Linee visibili dove si incontrano i fronti di fusione<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Flusso interrotto, bassa temperatura, scarsa ventilazione<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Evitare ostruzioni taglienti<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 A<span style=\"font-weight: 400;\">ggiungere nervature vicino alle saldature<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022<\/span><span style=\"font-weight: 400;\"> O<\/span><span style=\"font-weight: 400;\">ttimizzare il posizionamento del punto d\u2019iniezione<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Deformazione: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Distorsione dovuta a raffreddamento o restringimento non uniforme<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Spessore variabile della parete, scelta scadente del materiale<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Utilizzare pareti uniformi<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 E<span style=\"font-weight: 400;\">vitare grandi superfici piane<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022<\/span><span style=\"font-weight: 400;\"> Aggiungere nervature per il supporto<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Serpentina: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Linee a serpentina date dal flusso ad alta velocit\u00e0<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Punti d\u2019iniezione troppo piccoli, bassa temperatura dello stampo, alta velocit\u00e0<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Utilizzare ventole porte a ventola o punti d&#8217;iniezione sovrapposti<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022 E<\/span><span style=\"font-weight: 400;\">vitare transizioni di iniezione brusche<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Vuoti: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Vuoti interni nascosti dall&#8217;aria intrappolata<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Sezioni spesse, gas intrappolato, bassa pressione<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Aree spesse del nucleo<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 A<span style=\"font-weight: 400;\">ggiungere ritagli<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Scolorimento: <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Variazione di colore indesiderata sulla superficie della parte<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Degradazione della resina, contaminazione<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 <span style=\"font-weight: 400;\">Specificare i codici colore<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022<\/span><span style=\"font-weight: 400;\"> Evitare transizioni di colore complesse<\/span><\/span><\/p>\n<p><span style=\"font-size: 12pt;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2022 U<\/span><span style=\"font-weight: 400;\">tilizzare pigmenti termostabili<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 230px;\"><span style=\"font-size: 12pt;\"><b>Smagliature (Striature d\u2019argento): <\/b><span style=\"font-weight: 400;\">Striature argentate dovute a umidit\u00e0 o contaminazione<\/span><\/span><\/td>\n<td style=\"width: 290px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">Resina bagnata, tensione di taglio elevato, scarsa essiccazione<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 247px;\"><span style=\"font-weight: 400; font-size: 12pt;\">\u2022 E<span style=\"font-weight: 400;\">vitare angoli acuti sul punto d\u2019iniezione<\/span><\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n\t<\/div>\r\n<\/div>\r\n<style>\r\n\t.custom-table-block table{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper{\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t\tmargin-bottom: 24px;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper svg{\r\n\t\tposition: absolute;\r\n\t\ttop:50%;\r\n\t\tleft:12px;\r\n\t\ttransform: translateY(-50%);\r\n\t}\r\n\t.table-search-input{\r\n\t\tpadding: 0 0 0 40px;\r\n\t\tborder:1px solid #C1CAD1;\r\n\t\theight: 44px;\r\n\t\twidth: 201px;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t}\r\n\t.table-search-input::placeholder{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\twhite-space:nowrap;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead{\r\n\t\tmargin-bottom: 14px;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody tr:nth-child(odd){\r\n\t\tbackground-color: #F6F9FF;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody, .custom-table-block thead, .custom-table-block tr, .custom-table-block td, .custom-table-block th{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block tbody td{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tpadding: 7px;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 700;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block thead th:after{\r\n\t\tcontent:\"\";\r\n\t\tdisplay: inline-block;\r\n\t\tbackground-image: url(\"data:image\/svg+xml,%3Csvg width='12' height='8' viewBox='0 0 12 8' fill='none' xmlns='http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg'%3E%3Cpath d='M10.585 0.585938L6 5.17094L1.415 0.585938L0 2.00094L6 8.00094L12 2.00094L10.585 0.585938Z' fill='%23476175'\/%3E%3C\/svg%3E%0A\");\r\n\t\tmargin-left: 8px;\r\n\t\tbackground-position: center center;\r\n\t\tbackground-size: 12px 7.5px;\r\n\t\tbackground-repeat: no-repeat;\r\n\t\twidth: 24px;\r\n\t\theight: 12px;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block{\r\n\t\tmargin: 20px 0;\t\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\twidth: 100%;\r\n\t\toverflow-x: auto;\r\n\t}\r\n\t@media(max-width: 768px){\r\n\t\t\/* .custom-table-block tbody td{\r\n\t\t\twhite-space: nowrap;\r\n\t\t} *\/\r\n\t\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\t\tmax-width: calc(100vw - 16px);\r\n\t\t}\r\n\t}\r\n<\/style>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-difetti-di-stampaggio-a-iniezione-causati-dalla-progettazione-dello-stampo\"><strong>Difetti di stampaggio a iniezione causati dalla progettazione dello stampo<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>I difetti radicati nella <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-ad-iniezione-consigli-progettazione\/\">progettazione dello stampo<\/a> derivano solitamente da una disegnazione iniziale non idonea o da una manutenzione inadeguata dello stampo. Essi richiedono spesso correzioni importanti, costose e dispendiose in termini di tempo, tra cui modifiche significative dello stampo o una completa riprogettazione. Affrontare i problemi relativi allo stampo attraverso analisi complete di Design for Manufacturing (DfM) durante la fase iniziale di progettazione previene costose interruzioni della produzione.<\/p>\n\n\n\n<p>I principali difetti correlati alla progettazione dello stampo includono:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Pezzo corto<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Bave<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Tracce del punto d\u2019iniezione<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Posizionamento improprio della linea di separazione<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Bolle e vuoti<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-ad-iniezione-consigli-progettazione\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/injection-moulding-draft-angles-1440x584-1.webp\" alt=\"\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-ad-iniezione-consigli-progettazione\/\" class=\"aside-link\">Consigli di progettazione per lo stampaggio a iniezione<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-a-iniezione-tecnologia\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/07\/injection-moulding-parts.jpg\" alt=\"\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-a-iniezione-tecnologia\/\" class=\"aside-link\">Introduzione allo stampaggio a iniezione<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-1-pezzo-corto\"><strong>#1 Pezzo corto<\/strong><\/h2>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"421\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1-1024x421.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119535\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1-1024x421.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1-300x123.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1-768x315.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1.png 1422w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1.png\" data-fancybox=\"gallery-107829\" data-caption=\"Confronto tra simulazione e risultati sperimentali che evidenziano un difetto di pezzo corto. Fonte: ResearchGate\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/short-shots-1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Confronto tra simulazione e risultati sperimentali che evidenziano un difetto di pezzo corto. Fonte: <a href=\"https:\/\/www.researchgate.net\/figure\/Illustrative-example-of-short-shot-for-target-product_fig5_393913292\">ResearchGate<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Le parti corte si verificano quando la cavit\u00e0 dello stampo non \u00e8 completamente riempita, lasciando sezioni incomplete o dettagli mancanti. Questo in genere interessa aree con pareti sottili o distanti e si traduce in pezzi di scarto.<\/p>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-ad-iniezione-materiali\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/Mix-Plastic-pellets.webp\" alt=\"Mix Plastic pellets\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-ad-iniezione-materiali\/\" class=\"aside-link\">Materiali per lo stampaggio a iniezione: Panoramica completa<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n\n<p><strong>Cause alla radice<\/strong>: Sezioni sottili o strette, transizioni brusche, lunghi percorsi di flusso, posizionamento errato del punto d\u2019iniezione, bassa pressione di iniezione, raffreddamento rapido.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Correzioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Mantenere lo spessore delle pareti costante e \u22650,8 mm, a meno che la resina non supporti pareti pi\u00f9 sottili.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare raggi e transizioni uniformi anzich\u00e9 angoli acuti per mantenere il flusso.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare percorsi lunghi e stretti: aggiungere guide di flusso o regolare il posizionamento dell&#8217;iniezione per ridurre la distanza di spostamento.<\/li>\n\n\n\n<li>Simulare il flusso con MoldFlow o strumenti equivalenti durante la convalida del progetto.<\/li>\n\n\n\n<li>Progettare nervature e sporgenze con rapporti di riempimento adeguati; lo spessore delle nervature dovrebbe essere pari a circa il 60% dello spessore delle pareti adiacenti.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><strong>Suggerimento Pro<\/strong>: Per le parti con pareti sottili o lavorazioni complesse, la scelta di resine a bassa viscosit\u00e0 pu\u00f2 contribuire a garantire un flusso migliore in geometrie complesse e a ridurre il rischio di pezzi corti.<\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-2-bave\"><strong>#2 Bave<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Le bave si formano quando la plastica penetra nelle fessure dello stampo, creando sottili alette lungo le linee di separazione, i perni di espulsione o i punti d\u2019iniezione.<\/p>\n\n\n\n<p>Spesso \u00e8 una questione estetica, ma potrebbe richiedere un trattamento successivo o dare origine a problemi di tolleranza se portato all\u2019eccesso.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"660\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1-1024x660.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119548\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1-1024x660.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1-300x193.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1-768x495.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1.png 1360w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1.png\" data-fancybox=\"gallery-107829\" data-caption=\"Esempi di tipologie di difetti: pezzi corti, bave e segni di avvallamento. Fonte: ResearchGate\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flash-1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Esempi di tipologie di difetti: pezzi corti, bave e segni di avvallamento. Fonte: <a href=\"https:\/\/www.researchgate.net\/figure\/Examples-of-defect-types-short-shot-flash-and-sink-marks_fig2_372735033\">ResearchGate<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Cause alla radice<\/strong>: Pressione di iniezione eccessiva, scarsa aderenza dello stampo, utensili usurati, transizioni brusche lungo le chiusure, geometria di separazione eccessivamente complessa, accumulo di tolleranze.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Correzioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Posizionare le linee di separazione lontano da angoli acuti e zone estetiche.<\/li>\n\n\n\n<li>Applicare angoli di sformo uniformi per evitare chiusure strette o non funzionanti.<\/li>\n\n\n\n<li>Mantenere le transizioni delle pareti in prossimit\u00e0 delle linee di separazione graduali per evitare accumuli di pressione locali.<\/li>\n\n\n\n<li>Convalidare tempestivamente il posizionamento delle linee di separazione con una revisione DFM.<\/li>\n\n\n\n<li>Verificare che la pressione di iniezione e la forza di serraggio non superino le tolleranze dello stampo; effettuare simulazioni se necessario.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-3-posizionamento-improprio-della-linea-di-separazione\"><strong>#3 Posizionamento improprio della linea di separazione<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Una linea di separazione \u00e8 il punto di incontro tra le due met\u00e0 dello stampo (nucleo e cavit\u00e0). Un posizionamento errato della linea di separazione pu\u00f2 creare giunzioni o sbavature visibili, soprattutto se interseca elementi funzionali o estetici. Pu\u00f2 portare ad un adattamento inadeguato, a finiture eccessive o a difetti estetici.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Cause alla radice<\/strong>: Analisi DFM incompleta, allineamento dello stampo non corrispondente, transizioni geometriche trascurate.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Correzioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Pianificare le linee di separazione in anticipo, prima di bloccare la geometria estetica o funzionale.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare di posizionare le linee di separazione su loghi, innesti a scatto, superfici di tenuta o elementi di allineamento.<\/li>\n\n\n\n<li>Allineare le linee di separazione con spigoli vivi, nervature o rientranze per nasconderle in modo naturale.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare linee di separazione simmetriche ove possibile per bilanciare le forze di espulsione.<\/li>\n\n\n\n<li>Convalidare il posizionamento nella revisione DFM e confermare la direzione di apertura dello stampo.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><b>Suggerimento Pro:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Se il progetto richiede pi\u00f9 cursori o inserti, semplificare ove possibile: la complessit\u00e0 della linea di separazione, infatti, fa aumentare i costi dello stampo.<\/span><\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-4-bolle-e-vuoti\"><strong>#4 <strong>Bolle e vuoti<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Si presentano come bolle visibili o vuoti nascosti e riducono la resistenza, causano errori dimensionali o lasciano imperfezioni superficiali. Sono spesso dovuti ad intrappolamento di aria o a un raffreddamento non uniforme. Possono indebolire l&#8217;integrit\u00e0 strutturale, compromettere la precisione dimensionale e influire sull&#8217;aspetto finale.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Cause alla radice<\/strong>: Umidit\u00e0 nella resina, scarsa ventilazione, improvvisi cambiamenti di spessore, progettazione non uniforme delle pareti, materiali ad alto tasso di ritiro.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Correzioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Mantenere uno spessore di parete costante: limitare la variazione a \u00b110%.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare brusche transizioni da spesso a sottile, rastremare gradualmente per garantire un flusso e un raffreddamento uniformi.<\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere nervature per sostituire le masse solide e favorire uno riempimento uniforme.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare sfiati in aree profonde o chiuse.<\/li>\n\n\n\n<li>Scegliere materiali con basso tasso di ritiro per geometrie spesse (ad esempio, utilizzare ABS su HDPE).<\/li>\n\n\n\n<li>Simulare il comportamento di riempimento e raffreddamento per rilevare ed eliminare le zone di intrappolamento dell&#8217;aria.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><b>Suggerimento Pro:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> Spesso si formano dei vuoti in aree pi\u00f9 spesse di 4 mm: \u00e8 necessario eliminarli per evitare restringimenti e difetti interni.<\/span><\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-5-residui-del-punto-d-iniezione\"><strong>#5<\/strong> <strong>Residui del punto d\u2019iniezione<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Il residuo del punto d\u2019iniezione \u00e8 un segno o una sporgenza visibile nel punto in cui \u00e8 stata iniettata la plastica. Sebbene di lieve entit\u00e0, pu\u00f2 compromettere l&#8217;estetica o la funzionalit\u00e0 di assemblaggi a tenuta stagna.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Cause alla radice<\/strong>: Punti d\u2019iniezione sovradimensionati, posizionamento errato dei punti d\u2019iniezione, rifinitura manuale, punti d\u2019iniezione esposti su superfici estetiche.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Correzioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Posizionare i punti di iniezione su superfici non estetiche o nascoste: pareti interne, flange inferiori o aree incassate.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare punti di iniezione a tunnel o a sottomarino per la rimozione automatica dei residui.<\/li>\n\n\n\n<li>Pianificare il metodo e la posizione di rifilatura durante la fase di DFM.<\/li>\n\n\n\n<li>Integrare elementi piani o nervati vicino ai punti di iniezione per mascherare visivamente i residui.<\/li>\n\n\n\n<li>Specificare la finitura superficiale o il livello di lucentezza attorno al punto di iniezione per ridurre la visibilit\u00e0.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><b>Suggerimento Pro:<\/b><span style=\"font-weight: 400;\"> I punti d\u2019iniezione laterali\u00a0 sono facili da implementare, ma \u00e8 meglio passare a quelli a tunnel per una rimozione pi\u00f9 pulita e un impatto estetico minimo.<\/span><\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-difetti-di-stampaggio-a-iniezione-causati-dal-processo\">Difetti di stampaggio a iniezione causati dal processo<\/h2>\n\n\n<p>I difetti legati al processo derivano comunemente da un controllo improprio o da impostazioni errate all&#8217;interno del ciclo di stampaggio. Variabili come la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione, le temperature dello stampo\/resina, le velocit\u00e0 di raffreddamento e le condizioni del materiale influenzano significativamente questi difetti. A differenza dei problemi di progettazione dello stampo, i problemi legati al processo possono spesso essere mitigati regolando le impostazioni della macchina, senza dover apportare modifiche sostanziali allo stampo.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"628\" height=\"480\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119560\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1.png 628w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1-300x229.png 300w\" sizes=\"(max-width: 628px) 100vw, 628px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1.png\" data-fancybox=\"gallery-107829\" data-caption=\"Esempio di linee di flusso, Fonte\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/flow-lines-1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Esempio di linee di flusso, <a href=\"https:\/\/www.intouch-quality.com\/blog\/injection-molding-defects-and-how-to-prevent\">Fonte<\/a> <\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>I difetti tipici correlati al processo includono:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Linee di flusso<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Segni di bruciatura<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Deformazione<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Vuoti<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Segni di avvallamento<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Linee di saldatura (linee di giunzione)<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Segni di serpentine<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Scolorimento<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Delaminazione superficiale<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Segni di smagliature (striature argentate)<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Distinguendo chiaramente i difetti legati alla progettazione dello stampo da quelli legati al processo, gli ingegneri possono individuare in modo efficace la causa alla radice, semplificare la risoluzione dei problemi e ottenere costantemente una qualit\u00e0 ottimale dello <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-a-iniezione-tecnologia\/\">stampaggio a iniezione<\/a>.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-6-linee-di-flusso\"><strong>#6<\/strong> <strong>Linee di flusso<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Le linee di flusso appaiono come striature o motivi ondulati sulla superficie dei pezzi stampati. Questi difetti visivi si manifestano spesso in prossimit\u00e0 di punti di iniezione, angoli o fori, dove la plastica fusa cambia direzione o rallenta. Sebbene le condizioni di processo siano spesso la causa principale, i difetti di progettazione possono peggiorare o aumentare la probabilit\u00e0 che si verifichino.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Mantenere uniforme lo spessore delle pareti per supportare un flusso stabile e ridurre le fluttuazioni di velocit\u00e0.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare transizioni graduali tra sezioni spesse e sottili per evitare turbolenze direzionali.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare bruschi cambiamenti di geometria; raccordare gli angoli con raggi almeno pari allo spessore della parete.<\/li>\n\n\n\n<li>Posizionare strategicamente i punti d\u2019iniezione nelle sezioni pi\u00f9 spesse per mantenere la temperatura e la costanza del flusso.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare sezioni sottili lontane dal punto d\u2019iniezione: si raffreddano pi\u00f9 velocemente e sono soggette a fronti di flusso visibili.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Una temperatura dello stampo inadeguata o una bassa velocit\u00e0 di iniezione causano un raffreddamento prematuro.<\/li>\n\n\n\n<li>Un posizionamento o una dimensione inadeguata dell&#8217;iniezione causano un flusso di materiale incoerente.<\/li>\n\n\n\n<li>Una ventilazione non adeguata pu\u00f2 intrappolare aria e compromettere il riempimento.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><strong>Suggerimento Pro<\/strong>: Nelle parti esteticamente pregiate, una leggera modifica della texture superficiale o l\u2019applicazione di finiture opache pu\u00f2 aiutare a mascherare visivamente piccole linee di flusso senza compromettere l\u2019integrit\u00e0 strutturale.<\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-7-segni-di-bruciatura\"><strong>#7<\/strong> <strong>Segni di bruciatura<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Le bruciature sono difetti di stampaggio a iniezione correlati al processo che si presentano come scolorimenti giallastri, marroni, rugginosi o neri sulla superficie dei pezzi stampati, spesso in prossimit\u00e0 della fine del percorso di flusso o attorno alle bolle d&#8217;aria. Sebbene siano principalmente considerati difetti estetici, nei casi pi\u00f9 gravi possono indicare un surriscaldamento localizzato che porta alla degradazione del polimero e persino alla debolezza strutturale delle aree interessate.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Aria intrappolata a causa di una ventilazione inadeguata<\/strong>: migliorare i canali di ventilazione o aggiungere aperture di sfiato per consentire ai gas di fuoriuscire dalla cavit\u00e0 dello stampo in modo sicuro prima dell&#8217;arrivo della resina.<br><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Velocit\u00e0 o pressione di iniezione eccessive<\/strong>: ridurre leggermente la velocit\u00e0 e la pressione di iniezione per evitare la rapida compressione delle sacche d&#8217;aria che porta a surriscaldamento e ignizione.<br><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Temperatura eccessiva del fuso o dello stampo<\/strong>: ridurre la temperatura del fuso o ottimizzare il tempo ciclo per evitare la degradazione del polimero in prossimit\u00e0 delle sacche d&#8217;aria.<br><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Contaminanti o materiale degradato nello stampo<\/strong>: pulire le superfici dello stampo ed evitare l&#8217;uso di resina degradata per evitare residui bruciati che assomigliano ai segni di bruciatura.<br><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Progettazione non corretta di canali o punti di iniezione<\/strong>: riprogettare canali e punti di iniezione per garantire un flusso di resina regolare e ridurre il rischio di intrappolamento di aria nelle zone morte.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Se i segni di bruciatura si presentano sempre nella stessa area di un componente, si pu\u00f2 prendere in considerazione la possibilit\u00e0 di spostare il punto di iniezione o di modificare il percorso del flusso per evitare di intrappolare aria in quella zona: questa semplice modifica progettuale pu\u00f2 ridurre significativamente l&#8217;accumulo termico ed eliminare la decolorazione dovuta alle bruciature.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-8-segni-di-avvallamento\"><strong>#8<\/strong> <strong>Segni di avvallamento<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>I segni di avvallamento sono piccole depressioni o fossette che si formano sulla superficie di un componente, in genere nelle aree pi\u00f9 spesse o in prossimit\u00e0 di nervature e sporgenze. Questi difetti si verificano quando la superficie esterna del componente si raffredda e si solidifica pi\u00f9 velocemente della parte interna, che continua a restringersi e a tirare la superficie verso l&#8217;interno.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"404\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks-1024x404.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119572\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks-1024x404.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks-300x118.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks-768x303.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks.png 1038w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks.png\" data-fancybox=\"gallery-107829\" data-caption=\"Distribuzione dello spessore nella zona di collegamento del piolo e potenziali segni di avvallamento. Fonte: ResearchGate\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/sink-marks.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Distribuzione dello spessore nella zona di collegamento del piolo e potenziali segni di avvallamento. Fonte: <a href=\"https:\/\/www.researchgate.net\/figure\/Thickness-distribution-at-the-boss-connection-part-and-potential-sink-marks_fig1_323311019\">ResearchGate<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Ridurre al minimo lo spessore delle pareti nelle aree spesse per favorire un raffreddamento uniforme.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Applicare le corrette regole di progettazione per nervature e bugne: lo spessore delle nervature non deve superare il 50-70% della parete adiacente.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Evitare di sovrapporre elementi spessi (ad esempio, bugne al di sopra delle nervature) a meno che non sia assolutamente necessario.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare tecniche di perforazione per rimuovere il materiale in eccesso nelle sezioni spesse senza comprometterne la resistenza.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Collaborare con il produttore per ottimizzare il posizionamento del punto di iniezione e garantire una pressione di riempimento sufficiente nelle aree chiave.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Scegliere materiali come ABS, policarbonato (PC), PMMA (acrilico)<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Un tempo di raffreddamento inadeguato o una temperatura dello stampo non uniforme possono causare un avvallamento verso l\u2019interno.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Uno spessore eccessivo del materiale in aree specifiche intrappola il calore, causando un ritardo nella solidificazione.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Una bassa pressione di iniezione o di compattazione riduce la capacit\u00e0 di compensare il ritiro.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Le plastiche semicristalline (come PA, POM, PP) tendono a ritirarsi maggiormente e sono pi\u00f9 soggette a segni di ritiro.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-9-delaminazione-superficiale\"><strong>#9<\/strong> <strong>Delaminazione superficiale<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>La delaminazione superficiale si manifesta come superfici sfaldate o desquamate causate da contaminazione o materiali incompatibili che impediscono la corretta adesione tra gli strati di plastica.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"634\" height=\"530\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119584\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination.png 634w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination-300x251.png 300w\" sizes=\"(max-width: 634px) 100vw, 634px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination.png\" data-fancybox=\"gallery-107829\" data-caption=\"Delaminazione di un componente stampato a iniezione, Fonte\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/delamination.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Delaminazione di un componente stampato a iniezione, <a href=\"https:\/\/www.intouch-quality.com\/blog\/injection-molding-defects-and-how-to-prevent\">Fonte<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Evitare di combinare resine incompatibili o di sovrastampare materiali diversi.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare design monomateriale a meno che il sovrastampaggio sia stato testato come compatibile.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Ridurre al minimo l&#8217;uso di agenti distaccanti che possono interferire con l&#8217;adesione.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Verificare la compatibilit\u00e0 dei materiali con il fornitore prima della prototipazione.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Asciugare accuratamente i materiali igroscopici.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Spurgare le macchine tra un cambio di materiale e l&#8217;altro.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Mantenere pulite tramogge, ugelli e serbatoi per prevenire contaminazioni.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-10-linee-di-saldatura-linee-di-giunzione\"><strong>#10<\/strong> <strong>Linee di saldatura (Linee di giunzione)<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Le linee di saldatura (o linee di giunzione) compaiono dove due fronti di fusione si incontrano ma non si uniscono completamente, lasciando giunzioni visibili o debolezze strutturali.<br><br>Questo difetto \u00e8 particolarmente comune nei componenti con geometrie complesse, punti di iniezione multipli o elementi che interrompono il flusso della plastica (ad esempio, fori, sporgenze o nervature).<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"589\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line-1024x589.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119608\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line-1024x589.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line-300x173.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line-768x442.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line.png 1704w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line.png\" data-fancybox=\"gallery-107829\" data-caption=\"Esempio di linea di giunzione su un pezzo stampato a iniezione. Fonte: IPQCCO\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/weld-line.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Esempio di linea di giunzione su un pezzo stampato a iniezione. Fonte: <a href=\"https:\/\/www.ipqcco.com\/blog\/injection-molding-weld-line-defect-causes-inspection-precaution\">IPQCCO<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Ridurre al minimo il numero di fronti di flusso semplificando la geometria e riducendo le ostruzioni.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Posizionare i punti di iniezione per direzionare il flusso in modo che la convergenza avvenga lontano dalle zone ad alto stress.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare nervature o bugne vicino alle linee di saldatura per migliorare la resistenza meccanica.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Evitare fori, inserti o brusche modifiche geometriche che suddividano inutilmente il flusso.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Aumentare le temperature dello stampo e del fuso per migliorare l&#8217;adesione del fronte di flusso.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Regolare la velocit\u00e0 di iniezione per ritardare la solidificazione nelle zone di convergenza.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Migliorare la ventilazione attorno alle potenziali posizioni delle linee di saldatura.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                            <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p><strong>Suggerimento Pro<\/strong>: Nei componenti portanti o sottoposti a forti sollecitazioni, riposizionare i punti di iniezione o riprogettare il componente per spostare le linee di saldatura lontano dalle zone meccanicamente critiche.<\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-11-deformazione-warping\"><strong>#11 Deformazione (Warping)<\/strong><\/h2>\n\n\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-9d6595d7 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\">\n<p>La deformazione (warping) si riferisce alla piegatura, torsione o incurvamento visibile del pezzo stampato. Si verifica quando diverse sezioni del pezzo si raffreddano e si restringono in modo non uniforme, causando tensioni interne che ne distorcono la forma.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"472\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog-1024x472.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-119620\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog-1024x472.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog-300x138.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog-768x354.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog.png 1322w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog.png\" data-fancybox=\"gallery-107829\" data-caption=\"Variazione del ritiro di una parte stampata a iniezione. Fonte: Autodesk Blog\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/warping-Shrinkage-variation-of-an-injection-molded-part-as-simulated-within-Autodesk-Moldflow.-autodesk-blog.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Variazione del ritiro di una parte stampata a iniezione. Fonte: <a href=\"https:\/\/blogs.autodesk.com\/simulation\/2020\/06\/03\/injection-molding-the-causes-of-warpage\/\">Autodesk Blog<\/a><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Utilizzare uno spessore di parete uniforme in tutto il progetto per garantire un raffreddamento uniforme.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Evitare superfici ampie e piatte senza nervature o curvature: sono pi\u00f9 soggette a deformazione.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere supporti strutturali come nervature per ridurre la deformazione mantenendo il componente leggero.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Scegliere materiali a basso tasso di ritiro come le resine caricate per una migliore stabilit\u00e0 dimensionale.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Ridurre le transizioni brusche tra pareti spesse e sottili per evitare velocit\u00e0 di raffreddamento differenti.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Bilanciare i canali di raffreddamento lungo lo stampo.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare stampi provvisti di circuiti a temperatura controllata per ridurre le differenze di velocit\u00e0 di raffreddamento.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Ridurre le temperature dello stampo e aumentare la pressione di compattazione, ove applicabile.<br><\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-12-serpentina\"><strong>#12<\/strong> <strong>Serpentina<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Il jetting crea difetti superficiali simili a serpentine, provocati dai flussi di fusione a velocit\u00e0 elevata che entrano nella cavit\u00e0 e si raffreddano prima di fondersi con il materiale circostante.<\/p>\n\n\n\n<p>Questo difetto non solo compromette l\u2019estetica del pezzo stampato, ma pu\u00f2 anche creare aree localizzate di debolezza dovute alla saldatura incompleta tra gli strati di materiale.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Utilizzare punti d\u2019iniezione sovrapposti o a ventaglio per ridurre la velocit\u00e0 del flusso in ingresso.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Predisporre transizioni pi\u00f9 fluide tra le sezioni di parete ed evitare angoli acuti.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare raccordi graduali agli ingressi e ridurre i salti di spessore tra le pareti.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Ridurre le velocit\u00e0 di riempimento iniziali durante la fase di prototipo per valutare il comportamento del flusso.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Ridurre la velocit\u00e0 di iniezione all&#8217;inizio del ciclo.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Aumentare la temperatura dello stampo per consentire una migliore fusione.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Ottimizzare le dimensioni del punto di iniezione per ridurre l&#8217;impatto diretto.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-13-vuoti\"><strong>#13<\/strong> <strong>Vuoti<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>I vuoti sono sacche d&#8217;aria interne al componente. Sebbene non siano sempre visibili, possono indebolire l&#8217;integrit\u00e0 strutturale.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Evitare sezioni trasversali spesse e piene. Utilizzare forme scavate ove possibile.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere fori o canali interni per ridurre la massa di materiale.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Prevedere sfiati dove \u00e8 probabile avvenga l&#8217;intrappolamento dell\u2019aria.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Se i vuoti interni sono critici, richiedere un&#8217;ispezione micro-TC o con taglio a campione.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Migliorare la ventilazione dello stampo e, se necessario, utilizzare l&#8217;iniezione assistita da gas.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Regolare la pressione di compattazione e il tempo di mantenimento per eliminare l&#8217;aria intrappolata.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare velocit\u00e0 di iniezione pi\u00f9 basse per consentire la fuoriuscita dell&#8217;aria.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-14-scolorimento\"><strong>#14<\/strong> <strong>Scolorimento<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Lo scolorimento \u00e8 una qualsiasi variazione di colore indesiderata sulla parte stampata, spesso dovuta alla degradazione della resina, alla contaminazione o all&#8217;uso di agenti coloranti non uniformi.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Utilizzare coloranti stabili e testati con elevata resistenza termica.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Evitare di progettare parti che richiedono frequenti transizioni di colore.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Specificare chiaramente i codici RAL o Pantone e le percentuali di masterbatch nella documentazione.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Limitare le zone complesse multi-materiale in cui il controllo del colore \u00e8 fondamentale.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Mantenere i corretti valori di temperatura del cilindro.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Pulire la vite e il cilindro tra un lotto di colore e l&#8217;altro.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare attrezzature di dosaggio adeguate per coloranti o masterbatch..<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-15-segni-di-smagliature-striature-argentate\"><strong>#15 <strong>Segni di smagliature (Striature argentate)<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>I segni di smagliature sono striature argentate sulla superficie, tipicamente in prossimit\u00e0 dei punti di iniezione. Sono causate da umidit\u00e0, contaminazione o eccessivo sforzo di taglio nella resina.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Evitare transizioni brusche o angoli acuti in prossimit\u00e0 dei punti d\u2019iniezione.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere uno spazio di ventilazione intorno all&#8217;area del punto d\u2019iniezione per consentire il rilascio dell&#8217;umidit\u00e0.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Scegliere materiali con basso assorbimento di umidit\u00e0 o includere opzioni di essiccazione in fase di approvvigionamento.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Pre-essiccare materiali igroscopici come PA, PC e ABS.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Ridurre la velocit\u00e0 di iniezione per ridurre al minimo lo sforzo di taglio.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Pulire regolarmente i filtri della tramoggia e dell&#8217;essiccatore.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-16-contaminazione\"><strong>#<\/strong>16: <strong><strong>Contaminazione<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>La contaminazione si verifica quando sostanze estranee si infiltrano nel materiale fuso durante la lavorazione. Questi difetti si presentano spesso come macchie scure, striature o inclusioni inaspettate sulla superficie del pezzo e, in alcuni casi, ne compromettono la resistenza o la stabilit\u00e0 dimensionale. <\/p>\n\n\n\n<p>I contaminanti entrano tipicamente nel processo attraverso una manipolazione inadeguata dei materiali, una manutenzione impropria di <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampi-per-stampaggio-a-iniezione-tipi-durata-e-suggerimenti-di-progettazione\/\">utensili e attrezzature<\/a> o detriti dovuti all&#8217;usura.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Evitare cambi di materiale e di colore non necessari, a meno che non siano strettamente necessari.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Limitare le nervature profonde o le lavorazioni strette, dove i contaminanti possono rimanere intrappolati o accumularsi.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere angoli di sformo alle lavorazioni interne per migliorare il flusso e il lavaggio del materiale.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Specificare resine uniformi per tutte le famiglie di componenti per ridurre i cicli di pulizia e i tempi di spurgo.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare controlli di qualit\u00e0 interni (ad esempio, la tracciabilit\u00e0 dei lotti di materiale) nei progetti che richiedono tolleranze ristrette o precisione visiva.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampi-per-stampaggio-a-iniezione-tipi-durata-e-suggerimenti-di-progettazione\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/complex-injection-mold-scaled.jpeg\" alt=\"Top view of a complex injection mold used in plastic manufacturing\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampi-per-stampaggio-a-iniezione-tipi-durata-e-suggerimenti-di-progettazione\/\" class=\"aside-link\">Stampi per stampaggio a iniezione: tipi, durata e suggerimenti di progettazione<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n\n<p><strong><strong>Fattori da tenere a mente durante la produzione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Pulire regolarmente tramogge, serbatoi e gruppi coclea per prevenire accumuli.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Conservare le resine in contenitori sigillati e asciutti per evitare l&#8217;esposizione a polvere e umidit\u00e0 nell&#8217;aria.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Effettuare un&#8217;accurata pulizia tra resine o coloranti diversi per prevenire la contaminazione incrociata.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Programmare una manutenzione regolare della macchina per rilevare e riparare l&#8217;usura degli utensili.<br><\/li>\n\n\n\n<li>Mantenere un ambiente di produzione pulito e privo di olio per ridurre il rischio di contaminazione nell&#8217;aria.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-difetti-dello-stampaggio-a-iniezione-per-gravita-e-impatto-sui-costi\"><strong>Difetti dello stampaggio a iniezione per gravit\u00e0 e impatto sui costi<\/strong><\/h2>\n\n<div class=\"custom-table-block \" id=\"table-id-65\" >\r\n\t<div class=\"search-input-wrapper\">\r\n\t\t<svg width=\"16\" height=\"16\" viewBox=\"0 0 16 16\" fill=\"none\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\">\r\n\t\t\t<path d=\"M15.7812 13.833L12.6659 10.7177C12.5252 10.5771 12.3346 10.499 12.1347 10.499H11.6253C12.4877 9.39596 13.0002 8.00859 13.0002 6.49937C13.0002 2.90909 10.0911 0 6.50083 0C2.91056 0 0.00146484 2.90909 0.00146484 6.49937C0.00146484 10.0896 2.91056 12.9987 6.50083 12.9987C8.01006 12.9987 9.39742 12.4863 10.5004 11.6239V12.1332C10.5004 12.3332 10.5786 12.5238 10.7192 12.6644L13.8345 15.7797C14.1282 16.0734 14.6032 16.0734 14.8938 15.7797L15.778 14.8954C16.0718 14.6017 16.0718 14.1267 15.7812 13.833ZM6.50083 10.499C4.29167 10.499 2.50122 8.71165 2.50122 6.49937C2.50122 4.29021 4.28855 2.49976 6.50083 2.49976C8.70999 2.49976 10.5004 4.28708 10.5004 6.49937C10.5004 8.70852 8.71311 10.499 6.50083 10.499Z\" fill=\"#476175\"\/>\r\n\t\t<\/svg>\r\n\t\t<input type=\"search\" class=\"table-search-input\" id=\"table-search-65\" placeholder=\"Ricerca\">\r\n\t<\/div>\t\r\n\t<div class=\"table-wrapper\">\r\n\t\t<table style=\"border-collapse: collapse; width: 100.13%; height: 504px;\">\n<tbody>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><b>Tipo di difetto<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><b>Impatto strutturale<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><b>Impatto estetico<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><b>Rischio produttivo<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 48px;\"><b>Aumento tipico dei costi<\/b><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Pezzo corto<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191\u2191 (parte scartata)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Bava<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192 (rifinitura richiesta)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><b>Posizionamento improprio della linea di separazione<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 (rielaborazione dello stampo)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><b>Bolle &amp; Vuoti<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 (modifiche di stampo\/processo)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><b>Tracce del punto d\u2019iniezione<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192 (modifiche di finitura\/punto d\u2019iniezione)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Linee di flusso<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192 (adeguamenti di processo)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Segni di bruciatura<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 <\/span><\/span>(ottimizzazione del processo)<\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Segni di avvallamento<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 <\/span><\/span>(riprogettazione degli strumenti)<\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Delaminazione<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191\u2191<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Linee di saldatura<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Deformazione<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191\u2191 (rilavorazione o scarto)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Serpentina<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Vuoti<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Medio<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2191 (riprogettazione degli strumenti)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 24px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 24px;\"><b>Scolorimento<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 24px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 48px;\">\n<td style=\"width: 26.5464%; height: 48px;\"><b>Smagliature<\/b><\/td>\n<td style=\"width: 17.3969%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Alto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 16.2371%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Basso<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 23.7137%; height: 48px;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u2192 (correzione di parametri\/essiccazione)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>&nbsp;<\/p>\n\t<\/div>\r\n<\/div>\r\n<style>\r\n\t.custom-table-block table{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper{\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t\tmargin-bottom: 24px;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper svg{\r\n\t\tposition: absolute;\r\n\t\ttop:50%;\r\n\t\tleft:12px;\r\n\t\ttransform: translateY(-50%);\r\n\t}\r\n\t.table-search-input{\r\n\t\tpadding: 0 0 0 40px;\r\n\t\tborder:1px solid #C1CAD1;\r\n\t\theight: 44px;\r\n\t\twidth: 201px;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t}\r\n\t.table-search-input::placeholder{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\twhite-space:nowrap;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead{\r\n\t\tmargin-bottom: 14px;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody tr:nth-child(odd){\r\n\t\tbackground-color: #F6F9FF;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody, .custom-table-block thead, .custom-table-block tr, .custom-table-block td, .custom-table-block th{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block tbody td{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tpadding: 7px;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 700;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block thead th:after{\r\n\t\tcontent:\"\";\r\n\t\tdisplay: inline-block;\r\n\t\tbackground-image: url(\"data:image\/svg+xml,%3Csvg width='12' height='8' viewBox='0 0 12 8' fill='none' xmlns='http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg'%3E%3Cpath d='M10.585 0.585938L6 5.17094L1.415 0.585938L0 2.00094L6 8.00094L12 2.00094L10.585 0.585938Z' fill='%23476175'\/%3E%3C\/svg%3E%0A\");\r\n\t\tmargin-left: 8px;\r\n\t\tbackground-position: center center;\r\n\t\tbackground-size: 12px 7.5px;\r\n\t\tbackground-repeat: no-repeat;\r\n\t\twidth: 24px;\r\n\t\theight: 12px;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block{\r\n\t\tmargin: 20px 0;\t\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\twidth: 100%;\r\n\t\toverflow-x: auto;\r\n\t}\r\n\t@media(max-width: 768px){\r\n\t\t\/* .custom-table-block tbody td{\r\n\t\t\twhite-space: nowrap;\r\n\t\t} *\/\r\n\t\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\t\tmax-width: calc(100vw - 16px);\r\n\t\t}\r\n\t}\r\n<\/style>\r\n\n\n\n<p>Evitare difetti nello stampaggio a iniezione non significa solo precisione tecnica: significa lavorare con un partner che anticipa i problemi prima che si verifichino.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Avete riscontrato difetti di stampaggio a iniezione sui vostri progetti?<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Condividete la vostra esperienza o le vostre intuizioni con la <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/community\/\">community <\/a>di Xometry Pro. La vostra storia potrebbe aiutare un altro ingegnere a progettare il suo componente meglio, pi\u00f9 velocemente e in modo pi\u00f9 ponderato.<\/p>\n","protected":false},"author":50,"featured_media":107790,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","categories":[],"c-tag-articles":[],"global-tag":[620,694],"class_list":["post-107829","articles","type-articles","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","global-tag-stampaggio-a-iniezione","global-tag-design-it"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO Premium plugin v26.7 (Yoast SEO v27.3) - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-premium-wordpress\/ -->\n<title>16 difetti nello stampaggio a iniezione: tipi, cause, prevenzione | Xometry Pro<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Difetti comuni nello stampaggio a iniezione: cause, pezzi corti, linee di flusso, deformazioni. Scoprite come prevenirli con il DfM\" \/>\n<meta name=\"robots\" content=\"index, follow, max-snippet:-1, max-image-preview:large, max-video-preview:-1\" \/>\n<link rel=\"canonical\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/\" \/>\n<meta property=\"og:locale\" content=\"it_IT\" \/>\n<meta property=\"og:type\" content=\"article\" \/>\n<meta property=\"og:title\" content=\"16 difetti nello stampaggio a iniezione: tipi, cause, prevenzione | Xometry Pro\" \/>\n<meta property=\"og:description\" content=\"Difetti comuni nello stampaggio a iniezione: cause, pezzi corti, linee di flusso, deformazioni. Scoprite come prevenirli con il DfM\" \/>\n<meta property=\"og:url\" content=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/\" \/>\n<meta property=\"og:site_name\" content=\"Xometry Pro\" \/>\n<meta property=\"article:modified_time\" content=\"2025-08-08T14:07:05+00:00\" \/>\n<meta property=\"og:image\" content=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/IM-Knit-Lines.png\" \/>\n\t<meta property=\"og:image:width\" content=\"892\" \/>\n\t<meta property=\"og:image:height\" content=\"692\" \/>\n\t<meta property=\"og:image:type\" content=\"image\/png\" \/>\n<meta name=\"twitter:card\" content=\"summary_large_image\" \/>\n<meta name=\"twitter:label1\" content=\"Tempo di lettura stimato\" \/>\n\t<meta name=\"twitter:data1\" content=\"16 minuto\" \/>\n<script type=\"application\/ld+json\" class=\"yoast-schema-graph\">{\"@context\":\"https:\\\/\\\/schema.org\",\"@graph\":[{\"@type\":\"WebPage\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/articoli\\\/difetti-stampaggio-iniezione\\\/\",\"url\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/articoli\\\/difetti-stampaggio-iniezione\\\/\",\"name\":\"16 difetti nello stampaggio a iniezione: tipi, cause, prevenzione | Xometry Pro\",\"isPartOf\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/#website\"},\"primaryImageOfPage\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/articoli\\\/difetti-stampaggio-iniezione\\\/#primaryimage\"},\"image\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/articoli\\\/difetti-stampaggio-iniezione\\\/#primaryimage\"},\"thumbnailUrl\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/wp-content\\\/uploads\\\/2025\\\/04\\\/IM-Knit-Lines.png\",\"datePublished\":\"2025-04-28T09:10:09+00:00\",\"dateModified\":\"2025-08-08T14:07:05+00:00\",\"description\":\"Difetti comuni nello stampaggio a iniezione: cause, pezzi corti, linee di flusso, deformazioni. Scoprite come prevenirli con il DfM\",\"breadcrumb\":{\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/articoli\\\/difetti-stampaggio-iniezione\\\/#breadcrumb\"},\"inLanguage\":\"it-IT\",\"potentialAction\":[{\"@type\":\"ReadAction\",\"target\":[\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/articoli\\\/difetti-stampaggio-iniezione\\\/\"]}]},{\"@type\":\"ImageObject\",\"inLanguage\":\"it-IT\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/articoli\\\/difetti-stampaggio-iniezione\\\/#primaryimage\",\"url\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/wp-content\\\/uploads\\\/2025\\\/04\\\/IM-Knit-Lines.png\",\"contentUrl\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/wp-content\\\/uploads\\\/2025\\\/04\\\/IM-Knit-Lines.png\",\"width\":892,\"height\":692},{\"@type\":\"BreadcrumbList\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/articoli\\\/difetti-stampaggio-iniezione\\\/#breadcrumb\",\"itemListElement\":[{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":1,\"name\":\"Home\",\"item\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":2,\"name\":\"Articoli\",\"item\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/articoli\\\/\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":3,\"name\":\"Design\",\"item\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/global-tag\\\/design-it\\\/\"},{\"@type\":\"ListItem\",\"position\":4,\"name\":\"16 difetti comuni nello stampaggio a iniezione: tipi, cause e soluzioni\"}]},{\"@type\":\"WebSite\",\"@id\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/#website\",\"url\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/\",\"name\":\"Xometry Pro\",\"description\":\"Knowledge &amp; Community For Engineers &amp; Product Designers\",\"potentialAction\":[{\"@type\":\"SearchAction\",\"target\":{\"@type\":\"EntryPoint\",\"urlTemplate\":\"https:\\\/\\\/xometry.pro\\\/it\\\/?s={search_term_string}\"},\"query-input\":{\"@type\":\"PropertyValueSpecification\",\"valueRequired\":true,\"valueName\":\"search_term_string\"}}],\"inLanguage\":\"it-IT\"}]}<\/script>\n<!-- \/ Yoast SEO Premium plugin. -->","yoast_head_json":{"title":"16 difetti nello stampaggio a iniezione: tipi, cause, prevenzione | Xometry Pro","description":"Difetti comuni nello stampaggio a iniezione: cause, pezzi corti, linee di flusso, deformazioni. Scoprite come prevenirli con il DfM","robots":{"index":"index","follow":"follow","max-snippet":"max-snippet:-1","max-image-preview":"max-image-preview:large","max-video-preview":"max-video-preview:-1"},"canonical":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/","og_locale":"it_IT","og_type":"article","og_title":"16 difetti nello stampaggio a iniezione: tipi, cause, prevenzione | Xometry Pro","og_description":"Difetti comuni nello stampaggio a iniezione: cause, pezzi corti, linee di flusso, deformazioni. Scoprite come prevenirli con il DfM","og_url":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/","og_site_name":"Xometry Pro","article_modified_time":"2025-08-08T14:07:05+00:00","og_image":[{"width":892,"height":692,"url":"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/IM-Knit-Lines.png","type":"image\/png"}],"twitter_card":"summary_large_image","twitter_misc":{"Tempo di lettura stimato":"16 minuto"},"schema":{"@context":"https:\/\/schema.org","@graph":[{"@type":"WebPage","@id":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/","url":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/","name":"16 difetti nello stampaggio a iniezione: tipi, cause, prevenzione | Xometry Pro","isPartOf":{"@id":"https:\/\/xometry.pro\/it\/#website"},"primaryImageOfPage":{"@id":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/#primaryimage"},"image":{"@id":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/#primaryimage"},"thumbnailUrl":"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/IM-Knit-Lines.png","datePublished":"2025-04-28T09:10:09+00:00","dateModified":"2025-08-08T14:07:05+00:00","description":"Difetti comuni nello stampaggio a iniezione: cause, pezzi corti, linee di flusso, deformazioni. Scoprite come prevenirli con il DfM","breadcrumb":{"@id":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/#breadcrumb"},"inLanguage":"it-IT","potentialAction":[{"@type":"ReadAction","target":["https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/"]}]},{"@type":"ImageObject","inLanguage":"it-IT","@id":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/#primaryimage","url":"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/IM-Knit-Lines.png","contentUrl":"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2025\/04\/IM-Knit-Lines.png","width":892,"height":692},{"@type":"BreadcrumbList","@id":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/#breadcrumb","itemListElement":[{"@type":"ListItem","position":1,"name":"Home","item":"https:\/\/xometry.pro\/it\/"},{"@type":"ListItem","position":2,"name":"Articoli","item":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/"},{"@type":"ListItem","position":3,"name":"Design","item":"https:\/\/xometry.pro\/it\/global-tag\/design-it\/"},{"@type":"ListItem","position":4,"name":"16 difetti comuni nello stampaggio a iniezione: tipi, cause e soluzioni"}]},{"@type":"WebSite","@id":"https:\/\/xometry.pro\/it\/#website","url":"https:\/\/xometry.pro\/it\/","name":"Xometry Pro","description":"Knowledge &amp; Community For Engineers &amp; Product Designers","potentialAction":[{"@type":"SearchAction","target":{"@type":"EntryPoint","urlTemplate":"https:\/\/xometry.pro\/it\/?s={search_term_string}"},"query-input":{"@type":"PropertyValueSpecification","valueRequired":true,"valueName":"search_term_string"}}],"inLanguage":"it-IT"}]}},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/articles\/107829","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/articles"}],"about":[{"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/articles"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/50"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=107829"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/articles\/107829\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/107790"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=107829"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=107829"},{"taxonomy":"c-tag-articles","embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/c-tag-articles?post=107829"},{"taxonomy":"global-tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/xometry.pro\/it\/wp-json\/wp\/v2\/global-tag?post=107829"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}