{"id":27536,"date":"2023-12-12T10:02:15","date_gmt":"2023-12-12T10:02:15","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/articles\/dmls-design-tips\/"},"modified":"2024-11-07T16:14:33","modified_gmt":"2024-11-07T15:14:33","slug":"dmls-suggerimenti-disegno","status":"publish","type":"articles","link":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/dmls-suggerimenti-disegno\/","title":{"rendered":"I 9 errori da evitare durante la progettazione per la stampa 3D per Sinterizzazione Laser diretta del metallo"},"content":{"rendered":"<div role=\"navigation\" aria-label=\"Indice\" class=\"simpletoc wp-block-simpletoc-toc\"><h2 class=\"simpletoc-title\">Indice<\/h2>\n<ul class=\"simpletoc-list\">\n<li><a href=\"#h-1-uso-improprio-o-eccessivo-delle-strutture-di-supporto\">#1 Uso improprio o eccessivo delle strutture di supporto<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-2-realizzare-spessori-di-parete-incoerenti-o-insufficienti\">#2 Realizzare spessori di parete incoerenti o insufficienti<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-3-progettare-grandi-sporgenze-non-supportate\">#3 Progettare grandi sporgenze non supportate<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-4-modellazione-impropria-dei-canali-e-dei-fori-interni\">#4 Modellazione impropria dei canali e dei fori interni<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-5-prevedere-ponti-con-campate-eccessivamente-lunghe\">#5 Prevedere ponti con campate eccessivamente lunghe<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-6-realizzare-perni-stretti-e-piccoli-dettagli\">#6 Realizzare perni stretti e piccoli dettagli<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-7-posizionare-lavorazioni-troppo-vicine-tra-loro\">#7 Posizionare lavorazioni troppo vicine tra loro<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-8-dimenticare-i-fori-di-scarico-nelle-parti-cave\">#8 Dimenticare i fori di scarico nelle parti cave<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-9-sottodimensionare-dettagli-in-rilievo-e-incisioni\">#9 Sottodimensionare dettagli in rilievo e incisioni<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-guida-di-riferimento-alle-specifiche-tecnologiche-dmls\">Guida di riferimento alle specifiche tecnologiche DMLS<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-realizza-pezzi-stampati-in-3d-in-metallo-personalizzati-con-xometry\">Realizza pezzi stampati in 3D in metallo personalizzati con Xometry<\/a>\n<\/li><\/ul><\/div>\n\n\n<p>Il <a href=\"https:\/\/xometry.eu\/it\/stampa-3d-metallo-dmls\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Direct Metal Laser Sintering (DMLS)<\/a>, noto anche come Direct Metal Laser Melting (DMLM), \u00e8 un gruppo di tecnologie di stampa 3D in metallo che tramite un laser ad alta potenza fondono la polvere di metallo in parti solide strato per strato. Il DMLS consente la realizzazione di componenti metallici complessi e altamente dettagliati con una precisione eccezionale, ideali per produrre geometrie intricate e lavorazioni fini difficili da ottenere con i metodi di produzione tradizionali. <\/p>\n\n\n\n<p>Per sfruttare appieno le capacit\u00e0 del DMLS, \u00e8 fondamentale evitare errori comuni seguendo specifiche linee guida di progettazione e best practice, come l&#8217;incorporazione di strutture di supporto adeguate, la determinazione di spessori di parete ottimali e il mantenimento di distanze appropriate tra le caratteristiche.<\/p>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-3d-dmls-tecnologia\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/2-DMLS-Aluminum-AlSi10Mg-Front-scaled.jpg\" alt=\"\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-3d-dmls-tecnologia\/\" class=\"aside-link\">Stampa 3D con sinterizzazione laser diretta del metallo (DMLS): Presentazione della tecnologia<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n    <section class=\"article-author-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <div class=\"author-block\">\r\n                                        <div class=\"author-info\">\r\n                            <h4 class=\"author-name\">Nikolaus Mroncz<\/h4>\r\n                            <p class=\"author-position\">Ingegnere capo &#8211; consulenze clienti<\/p>\r\n                        <\/div>\r\n                                    <\/div>\r\n                <div class=\"quote-block\" style=\"border-color: #0E6AED;\">\r\n                    <p>Una delle principali accortezze a cui fare attenzione con il DMLS \u00e8 evitare parti ingombranti. Maggiore \u00e8 il volume di stampa, pi\u00f9 \u00e8 probabile che si verifichino problemi come il restringimento e la deformazione, che possono compromettere la precisione. Se la &#8220;melt pool&#8221; diventa troppo grande, si possono verificare rigonfiamenti e persino malfunzionamenti alla macchina, come quando il dispositivo di ricopertura si blocca. Questo aspetto non rappresenta solo un problema con il DMLS, \u00e8 qualcosa da tenere a mente anche per il MJF e SLS.<\/p>\n                <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/section>\r\n\n\n\n<p>Queste considerazioni, tra le altre, saranno discusse in dettaglio in questa guida per aiutarvi a ottimizzare i vostri progetti per una stampa 3D DMLS di successo.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-1-uso-improprio-o-eccessivo-delle-strutture-di-supporto\"><strong>#1 Uso improprio o eccessivo delle strutture di supporto<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Nella sinterizzazione laser diretta dei metalli (DMLS), ogni strato stampato si basa su quelli precedenti per avere un supporto. Per geometrie come sporgenze, archi e superfici angolate maggiori di 30\u00b0, sono necessarie strutture di supporto aggiuntive per evitare deformazioni, fissare le parti alla piattaforma di stampa e mantenere la precisione durante la stampa. Questi supporti, sebbene fondamentali, aumentano l&#8217;utilizzo di materiale, i tempi di costruzione e i costi e devono essere rimossi in fase di post-elaborazione.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Regola empirica:<\/strong><span id=\"docs-internal-guid-ea98ca5c-7fff-1437-1be3-c3b4d6f00f80\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-weight: 700; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: baseline;\"><\/span><\/div><\/span><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Progettare lavorazioni autoportanti <\/strong>con angoli di 45\u00b0 o maggiori per ridurre la necessit\u00e0 di strutture di supporto.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Ridurre al minimo la necessit\u00e0 di supporti<\/strong> con angoli di 30\u00b0 o meno e aggiungendo raccordi o smussi sugli angoli.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Fornire un supporto adeguato per superfici orizzontali<\/strong>, fori grandi e sporgenze per impedire il movimento delle parti durante la stampa, che pu\u00f2 causare imprecisioni o arresti anomali della macchina.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/topic\/ottimizzazione-dellorientamento-dei-pezzi-per-la-stampa-3d\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/11\/community-icon-1.svg\" alt=\"\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/topic\/ottimizzazione-dellorientamento-dei-pezzi-per-la-stampa-3d\/\" class=\"aside-link\">Ottimizzazione dell\u2019orientamento dei pezzi per la stampa 3D<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"992\" height=\"1024\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/support-structures-992x1024.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-57857\" style=\"max-width:400px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/support-structures-992x1024.png 992w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/support-structures-291x300.png 291w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/support-structures-768x793.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/support-structures-1488x1536.png 1488w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/support-structures-1984x2048.png 1984w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/support-structures.png 2000w\" sizes=\"(max-width: 992px) 100vw, 992px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/support-structures.png\" data-fancybox=\"gallery-27536\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/support-structures.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-2-realizzare-spessori-di-parete-incoerenti-o-insufficienti\"><strong>#2 Realizzare spessori di parete incoerenti o insufficienti<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Gli spessori delle pareti nella stampa 3D in metallo possono variare in base alla scelta del materiale, all&#8217;orientamento della parte e alla risoluzione desiderata. Pareti pi\u00f9 spesse migliorano l&#8217;integrit\u00e0 strutturale della parte e sono una buona pratica nella maggior parte dei progetti.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Regola empirica:<\/strong><span id=\"docs-internal-guid-e6e9a6c8-7fff-ad82-f6b3-e2f16609c40a\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-weight: 700; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: baseline;\"><\/span><\/div><\/span><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Mantenere uno spessore minimo della parete di 0,8 mm <\/strong>per ridurre il rischio di rottura su progetti generici.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Utilizzare uno spessore di 1 mm <\/strong>per pareti supportate (collegate a due o pi\u00f9 lati)<strong> e 1,2 mm per pareti non supportate <\/strong>(collegate solo su un lato o bordo) per garantire stabilit\u00e0 strutturale e precisione di stampa.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Mantenere uno spessore della parete uniforme<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"694\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/wall-thickness-1024x694.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-57371\" style=\"max-width:500px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/wall-thickness-1024x694.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/wall-thickness-300x203.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/wall-thickness-768x520.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/wall-thickness-1536x1041.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/wall-thickness.png 1995w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/wall-thickness.png\" data-fancybox=\"gallery-27536\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/wall-thickness.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-3-progettare-grandi-sporgenze-non-supportate\"><strong>#3 Progettare grandi sporgenze non supportate<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Le sporgenze sono bruschi cambiamenti nella geometria di una parte, diversi dagli angoli autoportanti, che hanno pendenze pi\u00f9 uniformi. Sporgenze superiori a 0,5 mm in genere richiedono un supporto aggiuntivo per evitare danni o deformazioni durante la stampa. Si consiglia di non superare i limiti, poich\u00e9 possono portare a una finitura superficiale pi\u00f9 ruvida, una risoluzione ridotta o persino causare il fallimento dell&#8217;intera stampa.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Regola empirica:<\/strong><span id=\"docs-internal-guid-685d2645-7fff-f0c1-cc52-cbdcbf9907a5\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-weight: 700; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: baseline;\"><\/span><\/div><\/span><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Aggiungere supporti per sporgenze superiori agli 0,5 mm<\/strong> di lunghezza o con angoli superiori ai 45 gradi per impedire la deformazione della parte e garantire una finitura pi\u00f9 liscia.\u00a0<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Incorporare smussi o raccordi<\/strong> alle geometrie sporgenti per renderle pi\u00f9 autoportanti e ridurre la necessit\u00e0 di supporti aggiuntivi.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"781\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/overhangs-1024x781.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-57359\" style=\"max-width:500px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/overhangs-1024x781.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/overhangs-300x229.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/overhangs-768x586.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/overhangs-1536x1171.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/overhangs-2048x1562.png 2048w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/overhangs.png\" data-fancybox=\"gallery-27536\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/overhangs.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-4-modellazione-impropria-dei-canali-e-dei-fori-interni\"><strong>#4 Modellazione impropria dei canali e dei fori interni<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Uno dei principali vantaggi della sinterizzazione laser diretta dei metalli (DMLS) \u00e8 la capacit\u00e0 di creare canali e fori interni complessi, difficili o impossibili da ottenere con i metodi di produzione tradizionali. I canali conformi sono particolarmente vantaggiosi, poich\u00e9 forniscono un raffreddamento uniforme in tutta la parte e ne riducono il peso complessivo.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Regola empirica:<\/strong><span id=\"docs-internal-guid-f3e22aab-7fff-3e42-0508-3ba51cd8b23a\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-weight: 700; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: baseline;\"><\/span><\/div><\/span><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Limitare i diametri dei canali a 8 mm<\/strong> e utilizzare forme a goccia o a diamante per ridurre al minimo la distorsione e migliorare la finitura superficiale.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Progettare fori con un diametro minimo di 1 mm<\/strong> per evitare la fusione e utilizzare forme a goccia per i fori non allineati con la direzione di stampa per ridurre la necessit\u00e0 di supporti.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Garantire una stampa senza supporto per fori tra 0,5 mm e 6 mm<\/strong>, mentre diametri superiori a 6 mm potrebbero richiedere regolazioni dell&#8217;orientamento o supporti.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Post-elaborare qualsiasi foro inferiore a 1 mm<\/strong> per una migliore precisione.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"712\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/channels-and-holes-1024x712.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-57347\" style=\"max-width:500px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/channels-and-holes-1024x712.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/channels-and-holes-300x209.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/channels-and-holes-768x534.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/channels-and-holes-1536x1068.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/channels-and-holes.png 2000w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/channels-and-holes.png\" data-fancybox=\"gallery-27536\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/channels-and-holes.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-5-prevedere-ponti-con-campate-eccessivamente-lunghe\"><strong>#5 Prevedere ponti con campate eccessivamente lunghe<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Un ponte nel DMLS \u00e8 una superficie piana rivolta verso il basso supportata da due o pi\u00f9 elementi. A causa delle sollecitazioni derivanti dal rapido riscaldamento e raffreddamento di questo processo di stampa, se la distanza non supportata per un ponte \u00e8 troppo lunga, pu\u00f2 causare una scarsa qualit\u00e0 sulle superfici rivolte verso il basso e compromettere l&#8217;integrit\u00e0 strutturale.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Regola empirica:<\/strong><span id=\"docs-internal-guid-e4d2d769-7fff-7c90-c550-cdbd602f7556\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-weight: 700; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: baseline;\"><\/span><\/div><\/span><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Limitare le campate non supportate a 2 mm<\/strong> per preservare la solidit\u00e0 strutturale e la qualit\u00e0 della superficie.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Per campate pi\u00f9 lunghe, si pu\u00f2 prendere in considerazione l&#8217;aggiunta di ulteriori supporti<\/strong> o la riprogettazione del ponte con una leggera curvatura per ridurre le sollecitazioni.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"556\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/bridges-1024x556.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-57335\" style=\"max-width:580px;height:auto\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/bridges-1024x556.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/bridges-300x163.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/bridges-768x417.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/bridges-1536x833.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/bridges.png 2000w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/bridges.png\" data-fancybox=\"gallery-27536\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/bridges.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-6-realizzare-perni-stretti-e-piccoli-dettagli\"><strong>#6 Realizzare perni stretti e piccoli dettagli<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>I perni, o colonne, sono elementi alti e sottili con una sezione trasversale circolare.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Regola empirica:<\/strong><span id=\"docs-internal-guid-02bc992e-7fff-b399-340e-07218cc926ee\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-weight: 700; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: baseline;\"><\/span><\/div><\/span><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Progettare perni con un diametro minimo di 1 mm<\/strong> per garantire la stabilit\u00e0 strutturale e ridurre il rischio di rottura.\u00a0<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Evitare di utilizzare diametri inferiori agli 0,8 mm<\/strong> a meno che non sia previsto un rinforzo post-elaborazione.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"846\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/pin-1024x846.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-57383\" style=\"max-width:500px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/pin-1024x846.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/pin-300x248.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/pin-768x635.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/pin-1536x1270.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/pin.png 2000w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/pin.png\" data-fancybox=\"gallery-27536\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/pin.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-7-posizionare-lavorazioni-troppo-vicine-tra-loro\"><strong>#7 Posizionare lavorazioni troppo vicine tra loro<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Nel DMLS, il calore del laser crea una pozza di fusione leggermente pi\u00f9 grande del diametro del laser, che pu\u00f2 portare ad annegare tra loro lavorazioni troppo vicine o intrappolare polvere non sinterizzata tra le aree sinterizzate.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Regola empirica:<\/strong><span id=\"docs-internal-guid-df460170-7fff-ee43-a7fe-335c89a140e8\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-weight: 700; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: baseline;\"><\/span><\/div><\/span><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Mantenere almeno 0,5 mm di spaziatura<\/strong> tra le lavorazioni per evitare la fusione e garantire la corretta formazione delle parti.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Garantire una distanza minima di 0,5 mm<\/strong> per le parti mobili e 0,3 mm per gli accoppiamenti a pressione per evitare l&#8217;incollaggio e garantire la funzionalit\u00e0.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Garantire uno spazio di almeno 0,6 mm<\/strong> per i collegamenti stampati evitando l&#8217;incollaggio e consentire un funzionamento regolare.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"688\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/distance-between-features-1024x688.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-57323\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/distance-between-features-1024x688.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/distance-between-features-300x202.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/distance-between-features-768x516.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/distance-between-features-1536x1032.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/distance-between-features.png 2000w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/distance-between-features.png\" data-fancybox=\"gallery-27536\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/distance-between-features.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-8-dimenticare-i-fori-di-scarico-nelle-parti-cave\"><strong>#8 Dimenticare i fori di scarico nelle parti cave<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Progettare parti cave pu\u00f2 ridurre significativamente l&#8217;uso di materiale e il peso del prodotto finale senza comprometterne la funzionalit\u00e0. Tuttavia, per le parti cave, \u00e8 essenziale includere fori di scarico per consentire la rimozione della polvere residua non sinterizzata dalle cavit\u00e0 interne.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Regola empirica:<\/strong><span id=\"docs-internal-guid-eed5a24f-7fff-252d-6a6a-20e0bbbb7d3e\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-weight: 700; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: baseline;\"><\/span><\/div><\/span><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Progettare fori di scarico con un diametro di 2-5 mm<\/strong> per garantire un&#8217;efficace rimozione della polvere non sinterizzata dalle parti cave.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Posizionare i fori di fuga su superfici non visibili e distanziarli<\/strong> per facilitare la circolazione e la rimozione della polvere.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Evitare di raggruppare i fori di scarico<\/strong>; posizionarli invece vicino ai bordi o sui lati opposti della parte per una rimozione ottimale della polvere.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"371\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/hollow-escape-holes-1024x371.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-57311\" style=\"max-width:800px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/hollow-escape-holes-1024x371.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/hollow-escape-holes-300x109.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/hollow-escape-holes-768x278.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/hollow-escape-holes-1536x557.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/hollow-escape-holes.png 1785w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/hollow-escape-holes.png\" data-fancybox=\"gallery-27536\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/hollow-escape-holes.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-9-sottodimensionare-dettagli-in-rilievo-e-incisioni\"><strong>#9 Sottodimensionare dettagli in rilievo e incisioni<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Per garantire visibilit\u00e0 e chiarezza nella stampa DMLS, sia i dettagli in rilievo che quelli incisi devono essere disegnati con dimensioni sufficienti. Le lavorazioni in rilievo troppo piccole potrebbero non essere stampate correttamente o non essere definite, mentre i dettagli incisi potrebbero chiudersi e diventare invisibili a causa della dissipazione del calore nella polvere circostante. Per ottenere risultati ottimali, progettare caratteristiche in rilievo pi\u00f9 grandi delle dimensioni minime e assicurarsi che i dettagli incisi siano sufficientemente profondi e ampi da mantenere la loro visibilit\u00e0 e definizione.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Regola empirica:<\/strong><span id=\"docs-internal-guid-1dfca4eb-7fff-7f35-cf84-93032fb1475a\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-weight: 700; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: baseline;\"><\/span><\/div><\/span><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Progettare lavorazioni in rilievo con un&#8217;altezza minima di 0,3 mm<\/strong> per garantire che siano visibili e ben definite.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Utilizzare una dimensione del testo di almeno 14 pt<\/strong> per una goffratura chiara e leggibile.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Progettare dettagli incisi con una profondit\u00e0 e una larghezza minime di 0,5 mm<\/strong> per mantenere visibilit\u00e0 e definizione.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <section class=\"article-slider-block\">\r\n        <div class=\"article-content-wrapper\">\r\n            <!-- Swiper -->\r\n            <div class=\"swiper mySwiper2 article-slider-display\">\r\n                <div class=\"swiper-wrapper\">\r\n                                                <div class=\"swiper-slide\">\r\n                                <div class=\"wp-block-image__wrap\">\r\n                                    <img decoding=\"async\"  src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/embossed-text-1.png\" alt=\"\"\r\n                                    >\r\n                                    <a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/embossed-text-1.png\" data-fancybox=\"gallery\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\">\r\n                                        <img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/embossed-text-1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\">\r\n                                        <svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n                                            <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"><\/path>\r\n                                        <\/svg>\r\n                                    <\/a>\r\n                                <\/div>\r\n                                <div class=\"article-slider-text\">\r\n           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                <svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n                                            <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"><\/path>\r\n                                        <\/svg>\r\n                                    <\/a>\r\n                                <\/div>\r\n                                <div class=\"article-slider-text\">\r\n                                                                    <\/div>\r\n                            <\/div>\r\n                            \r\n                                            <\/div>\r\n            <\/div>\r\n            <div thumbsSlider=\"\" class=\"swiper mySwiper article-slider-list\">\r\n                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DMLS.<\/p>\n\n\n<div class=\"custom-table-block \" id=\"table-id-742\" >\r\n\t<div class=\"search-input-wrapper\">\r\n\t\t<svg width=\"16\" height=\"16\" viewBox=\"0 0 16 16\" fill=\"none\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\">\r\n\t\t\t<path d=\"M15.7812 13.833L12.6659 10.7177C12.5252 10.5771 12.3346 10.499 12.1347 10.499H11.6253C12.4877 9.39596 13.0002 8.00859 13.0002 6.49937C13.0002 2.90909 10.0911 0 6.50083 0C2.91056 0 0.00146484 2.90909 0.00146484 6.49937C0.00146484 10.0896 2.91056 12.9987 6.50083 12.9987C8.01006 12.9987 9.39742 12.4863 10.5004 11.6239V12.1332C10.5004 12.3332 10.5786 12.5238 10.7192 12.6644L13.8345 15.7797C14.1282 16.0734 14.6032 16.0734 14.8938 15.7797L15.778 14.8954C16.0718 14.6017 16.0718 14.1267 15.7812 13.833ZM6.50083 10.499C4.29167 10.499 2.50122 8.71165 2.50122 6.49937C2.50122 4.29021 4.28855 2.49976 6.50083 2.49976C8.70999 2.49976 10.5004 4.28708 10.5004 6.49937C10.5004 8.70852 8.71311 10.499 6.50083 10.499Z\" 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(lavorazioni estetiche)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 40.3351%;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Spessore del layer<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 59.5361%;\"><span style=\"font-weight: 400;\">0.02 \u2013 0.08 mm (dipendente dal materiale)<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 40.3351%;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Tolleranze generiche<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 59.5361%;\"><span style=\"font-weight: 400;\">\u00b10.2% (0.1 \u2013 0.2 mm)*<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 40.3351%;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Struttura superficiale<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 59.5361%;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Porosa<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"width: 40.3351%;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Struttura di supporto<\/span><\/td>\n<td style=\"width: 59.5361%;\"><span style=\"font-weight: 400;\">Richiesta<\/span><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p><span style=\"font-size: 10pt;\">*Produrre tolleranze strette aumenta i costi di produzione, quindi \u00e8 meglio applicarle solo a lavorazioni critiche, come superfici di accoppiamento o componenti progettati per adattarsi ad altre parti. Inoltre, fattori come sollecitazioni interne durante la stampa, la necessit\u00e0 di strutture di supporto e la geometria delle parti possono causare deviazioni nelle tolleranze e influenzare la planarit\u00e0. Se il vostro progetto richiede una planarit\u00e0 rigorosa, il DMLS potrebbe non essere l&#8217;opzione pi\u00f9 adatta.<\/span><\/p>\n\t<\/div>\r\n<\/div>\r\n<style>\r\n\t.custom-table-block table{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper{\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t\tmargin-bottom: 24px;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper svg{\r\n\t\tposition: absolute;\r\n\t\ttop:50%;\r\n\t\tleft:12px;\r\n\t\ttransform: translateY(-50%);\r\n\t}\r\n\t.table-search-input{\r\n\t\tpadding: 0 0 0 40px;\r\n\t\tborder:1px solid #C1CAD1;\r\n\t\theight: 44px;\r\n\t\twidth: 201px;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t}\r\n\t.table-search-input::placeholder{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\twhite-space:nowrap;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead{\r\n\t\tmargin-bottom: 14px;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody tr:nth-child(odd){\r\n\t\tbackground-color: #F6F9FF;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody, .custom-table-block thead, .custom-table-block tr, .custom-table-block td, .custom-table-block th{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block tbody td{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tpadding: 7px;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 700;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block thead th:after{\r\n\t\tcontent:\"\";\r\n\t\tdisplay: inline-block;\r\n\t\tbackground-image: url(\"data:image\/svg+xml,%3Csvg width='12' height='8' viewBox='0 0 12 8' fill='none' xmlns='http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg'%3E%3Cpath d='M10.585 0.585938L6 5.17094L1.415 0.585938L0 2.00094L6 8.00094L12 2.00094L10.585 0.585938Z' fill='%23476175'\/%3E%3C\/svg%3E%0A\");\r\n\t\tmargin-left: 8px;\r\n\t\tbackground-position: center center;\r\n\t\tbackground-size: 12px 7.5px;\r\n\t\tbackground-repeat: no-repeat;\r\n\t\twidth: 24px;\r\n\t\theight: 12px;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block{\r\n\t\tmargin: 20px 0;\t\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\twidth: 100%;\r\n\t\toverflow-x: auto;\r\n\t}\r\n\t@media(max-width: 768px){\r\n\t\t\/* .custom-table-block tbody td{\r\n\t\t\twhite-space: nowrap;\r\n\t\t} *\/\r\n\t\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\t\tmax-width: calc(100vw - 16px);\r\n\t\t}\r\n\t}\r\n<\/style>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-realizza-pezzi-stampati-in-3d-in-metallo-personalizzati-con-xometry\"><strong>Realizza pezzi stampati in 3D in metallo personalizzati con Xometry<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>In Xometry, offriamo <a href=\"https:\/\/xometry.eu\/it\/stampa-3d-metallo-dmls\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">servizi di stampa 3D DMLS<\/a> on-demand su una gamma di leghe metalliche attraverso la nostra vasta rete di produttori. Dopo aver ottimizzato il vostro modello utilizzando i suggerimenti di progettazione forniti in questa guida, basta caricare<a href=\"https:\/\/get.xometry.eu\/?locale=it\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\"> il file sul nostro Motore di Quotazione Istantaneo<\/a> per ricevere una valutazione in pochi secondi. Che abbiate bisogno di prototipi ad alta precisione o di parti metalliche di livello di produzione, le nostre avanzate capacit\u00e0 DMLS possono dare vita ai vostri progetti con qualit\u00e0 e precisione.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-text-color has-alpha-channel-opacity has-background\" style=\"background-color:#f5f7f8;color:#f5f7f8\"\/>\n\n\n\n<p><strong>Avete altre esperienze di progettazione per DMLS?<\/strong> Condividetele nei commenti!<span id=\"docs-internal-guid-fcb80675-7fff-7f61-f0d9-813f9b7fa486\"><div><span style=\"font-size: 13.5pt; font-family: &quot;Open Sans&quot;, sans-serif; color: rgb(9, 44, 71); background-color: transparent; font-variant-numeric: normal; font-variant-east-asian: normal; font-variant-alternates: normal; font-variant-position: normal; vertical-align: 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