{"id":27541,"date":"2025-12-15T14:14:00","date_gmt":"2025-12-15T13:14:00","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/articles\/die-casting-design-tips\/"},"modified":"2025-12-15T17:07:00","modified_gmt":"2025-12-15T16:07:00","slug":"suggerimenti-progettazione-pressofusione-guida","status":"publish","type":"articles","link":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/suggerimenti-progettazione-pressofusione-guida\/","title":{"rendered":"Suggerimenti di progettazione per la pressofusione: una guida pratica per gli ingegneri"},"content":{"rendered":"\n<p>Questa guida fornisce suggerimenti essenziali per la progettazione di stampi pressofusi, utili agli ingegneri che desiderano bilanciare prestazioni, costi e tempi di consegna. Copre la geometria di progettazione critica, le considerazioni sugli stampi e le scelte di finitura basate sugli <a href=\"https:\/\/www.diecasting.org\/Web\/R_D\/Standards\/Web\/R_D\/Standards.aspx\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">standard NADCA<\/a> e sulle migliori pratiche testate dai fornitori.<\/p>\n\n\n<div role=\"navigation\" aria-label=\"Indice\" class=\"simpletoc wp-block-simpletoc-toc\"><h2 class=\"simpletoc-title\">Indice<\/h2>\n<ul class=\"simpletoc-list\">\n<li><a href=\"#h-perche-la-pressofusione-richiede-una-progettazione-intelligente\">Perch\u00e9 la pressofusione richiede una progettazione intelligente<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-10-consigli-di-progettazione-della-pressofusione-per-i-progettisti\">10 consigli di progettazione della pressofusione per i progettisti<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#h-1-selezionare-le-leghe-in-base-allo-spessore-della-parete-alle-esigenze-di-corrosione-e-ai-requisiti-di-post-lavorazione\">1. Selezionare le leghe in base allo spessore della parete, alle esigenze di corrosione e ai requisiti di post-lavorazione<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#h-proprieta-delle-leghe-per-pressofusione-e-considerazioni-sulla-progettazione\">Propriet\u00e0 delle leghe per pressofusione e considerazioni sulla progettazione<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-2-mantenere-uno-spessore-di-pareti-uniforme\">2. Mantenere uno spessore di pareti uniforme<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#intervalli-di-spessore-delle-pareti-consigliati\">Intervalli di spessore delle pareti consigliati:<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-3-aggiungere-angoli-di-sformo-per-una-espulsione-piu-facile\">3. Aggiungere angoli di sformo per una espulsione pi\u00f9 facile<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#formula-dellangolo-di-sformo-regola-pratica\">Formula dell&#8217;angolo di sformo (regola pratica)<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-4-raccordi-interni-ed-esterni-eliminare-gli-spigoli-acuti\">4. Raccordi interni ed esterni: eliminare gli spigoli acuti<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#perche-i-raccordi-interni-ed-esterni-sono-fondamentali\">Perch\u00e9 i raccordi interni ed esterni sono fondamentali:<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-5-design-a-nervature-e-sporgenze-per-resistenza-senza-ingombro\">5. Design a nervature e sporgenze per resistenza senza ingombro<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-6-perni-di-espulsione-linee-di-separazione-e-considerazioni-sugli-stampi\">6. Perni di espulsione, linee di separazione e considerazioni sugli stampi<\/a>\n\n\n<ul><li>\n<a href=\"#h-linee-guida-di-progettazione\">Linee guida di progettazione<\/a>\n\n<\/li>\n<\/ul>\n<li><a href=\"#h-7-considerazioni-sulla-post-elaborazione\">7. Considerazioni sulla post-elaborazione<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-8-progettare-aperture-e-fori\">8. Progettare aperture e fori<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#9-finitura-superficiale-e-gradi-estetici\">9. Finitura superficiale e gradi estetici<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-10-compromessi-di-progettazione-e-scenari-reali\">10. Compromessi di progettazione e scenari reali<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-dal-design-alla-fusione\">Dal design alla fusione<\/a>\n<\/li>\n<\/ul>\n<\/li><\/ul><\/div>\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-perche-la-pressofusione-richiede-una-progettazione-intelligente\">Perch\u00e9 la pressofusione richiede una progettazione intelligente<\/h2>\n\n\n<p>La pressofusione opera a pressioni pi\u00f9 elevate e con margini di errore pi\u00f9 ridotti rispetto allo stampaggio a iniezione o alla lavorazione CNC. Questo significa che gli errori di progettazione possono avere un effetto a catena significativo sull&#8217;efficienza degli utensili, sui tempi ciclo e sui tassi di scarto dei pezzi. Il corretto raggio di raccordo, lo spessore uniforme delle pareti o l&#8217;angolo di sformo ottimale possono determinare la differenza tra un pezzo eccellente e producibile e uno difettoso.<\/p>\n\n\n\n<p>Ad esempio, una parete del pezzo progettata senza un angolo di spoglia sufficiente si incastrer\u00e0 nello stampo. Questo comporter\u00e0 una forza di estrazione eccessiva, che potrebbe introdurre difetti dovuti allo stress e rallentare il ciclo di produzione.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Esempio pratico<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Un alloggiamento per una ECU (anche detta centralina) per un fornitore automobilistico Tier-2 \u00e8 stato riprogettato passando da una versione lavorata meccanicamente ad una pressofusa. Il design iniziale in pressofusione, con spessori di parete non uniformi ed angoli interni a 90\u00b0, comportava un tasso di scarto del 18% e richiedeva una post-elaborazione. Dopo la revisione, che ha previsto l&#8217;inserimento di raccordi maggiori o uguali a 2 mm ed il mantenimento dell&#8217;uniformit\u00e0 delle pareti entro i \u00b10,3 mm, il tasso di scarti \u00e8 sceso al di sotto del 4%. Questa revisione ha anche raddoppiato gli intervalli di manutenzione degli stampi, riducendo significativamente i costi complessivi e i tempi di consegna.<\/p>\n\n\n\n<p>Si consideri la tabella sottostante per i compromessi nella progettazione della pressofusione:<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Scelta del design<\/strong><\/td><td><strong>Impatto sul tasso di scarti<\/strong><\/td><td><strong>Impatto sulla durata dell&#8217;utensile<\/strong><\/td><td><strong>Impatto sul tempo ciclo<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Nessuna o bozza minima<\/strong><\/td><td>+25-35% (segni di incollaggio, di espulsione)<\/td><td>20-30% (maggiore usura da estrazione)<\/td><td>+1-2 sec (espulsione pi\u00f9 lenta)<\/td><\/tr><tr><td><strong>Spessore della parete irregolare<\/strong><\/td><td>+20% (segni di ritiro, porosit\u00e0)<\/td><td>Neutrale<\/td><td>+3-5 sec (ritardo di raffreddamento)<\/td><\/tr><tr><td><strong>Spigoli interni acuti<\/strong><\/td><td>+10-15% (crepe, fattori di stress)<\/td><td>-15% (stress sui bordi dello stampo)<\/td><td>Neutrale<\/td><\/tr><tr><td><strong>Geometria eccessivamente complessa<\/strong><\/td><td>+5-10% (pezzi corti, errori)<\/td><td>-10% (maggiore usura degli utensili)<\/td><td>+2-4 sec (riempimento pi\u00f9 lento)<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-10-consigli-di-progettazione-della-pressofusione-per-i-progettisti\">10 consigli di progettazione della pressofusione per i progettisti<\/h2>\n\n\n<p>La pressofusione offre numerosi vantaggi, ma allo stesso tempo questi possono trasformarsi rapidamente in svantaggi quando si progettano geometrie rischiose. Difetti, come porosit\u00e0 da ritiro, stampate insufficienti o usura prematura degli stampi, possono rapidamente erodere i vantaggi del processo.<\/p>\n\n\n\n<p>Consultate la tabella sottostante per una panoramica dei principali tipi di geometria e di come interagiscono con i limiti della pressofusione prima di approfondire i 10 suggerimenti per la progettazione della pressofusione rivolti agli ingegneri.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Tipo di geometria<\/strong><\/td><td><strong>Punto ottimale per la pressofusione<\/strong><\/td><td><strong>Rischi comuni<\/strong><\/td><td><strong>Strategia di mitigazione<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Pareti sottili<\/strong><\/td><td>1.5-2.5 mm (Al), 1.0-2.0 mm (Zn)<\/td><td>Pezzi corti, riempimento incompleto<\/td><td>Aumentare la velocit\u00e0 del punto d\u2019iniezione o la conicit\u00e0 della parete<\/td><\/tr><tr><td><strong>Sezioni spesse<\/strong><\/td><td>Preferito un &lt;5 mm<\/td><td>Porosit\u00e0 da restringimento<\/td><td>Utilizzare lavorazioni o nervature svuotate<\/td><\/tr><tr><td><strong>Sporgenze profonde<\/strong><\/td><td>Altezza della parete \u22644x&nbsp;<\/td><td>Vuoti, segni di depressione<\/td><td>Sporgenze cave con raccordi \u22650,5 mm<\/td><\/tr><tr><td><strong>Spigoli interni affilati<\/strong><\/td><td>Evitare raccordi &lt;0.25 mm&nbsp;<\/td><td>Sollecitazione dell&#8217;utensile, fessurazione<\/td><td>Utilizzare raggi interni \u22650,5-1 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-1-selezionare-le-leghe-in-base-allo-spessore-della-parete-alle-esigenze-di-corrosione-e-ai-requisiti-di-post-lavorazione\">1. Selezionare le leghe in base allo spessore della parete, alle esigenze di corrosione e ai requisiti di post-lavorazione<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"684\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-1024x684.jpg\" alt=\"The pile of drum brake shoe from the aluminum die casting process. \" class=\"wp-image-133970\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-1024x684.jpg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-300x200.jpg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-768x513.jpg 768w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-scaled.jpg\" data-fancybox=\"gallery-27541\" data-caption=\"Pila di ganasce di un freno a tamburo provenienti dal processo di pressofusione dell&#039;alluminio.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-casting-drum-brake-shoes-pile-scaled.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Pila di ganasce di un freno a tamburo provenienti dal processo di pressofusione dell&#8217;alluminio.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Nella scelta di un materiale per pressofusione, \u00e8 essenziale che le sue propriet\u00e0 uniche, come resistenza, colabilit\u00e0, resistenza alla corrosione e costo, siano commisurate alla funzione prevista del componente, alla finitura richiesta e alle eventuali esigenze di post-lavorazione. Questo allineamento \u00e8 fondamentale per prevenire problemi come l&#8217;usura accelerata degli utensili, una scarsa qualit\u00e0 superficiale o aumenti ingiustificati dei costi complessivi.<\/p>\n\n\n\n<p>Ecco una breve guida sulle leghe metalliche da utilizzare e su quando impiegarle.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Leghe chiave per la pressofusione<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Leghe di alluminio (ad esempio, A380, A360)<\/strong>: da scegliere per applicazioni che richiedono riduzione del peso, moderata resistenza alla trazione (circa 310-320 MPa) e buona resistenza alla corrosione, come staffe, alloggiamenti e componenti del motore.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Leghe di zinco (ad esempio, Zamak 3, ZA-8)<\/strong>: ideali per componenti ad alta precisione e con pareti sottili, inclusi connettori, ingranaggi e componenti che necessitano di una finitura estetica raffinata. La Zamak 3 \u00e8 nota in particolare per la sua eccellente fluidit\u00e0 all\u2019interno dello stampo.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Leghe di magnesio (ad esempio, AZ91D, AM60)<\/strong>: ideali per componenti ultraleggeri in settori come l&#8217;aerospaziale o l&#8217;elettronica portatile. Utilizzare AM60 rispetto ad AZ91D quando \u00e8 essenziale una maggiore duttilit\u00e0 o resistenza agli urti.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Leghe di rame e ottone:<\/strong> consigliate quando elevata conduttivit\u00e0, resistenza all&#8217;usura o propriet\u00e0 antimicrobiche sono essenziali. Gli usi tipici includono apparecchi idraulici soggetti a frequente corrosione o terminali elettrici.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Attenzione: post-lavorazione e corrosione<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Lavorazione meccanica<\/strong>: evitare leghe di alluminio ad alto contenuto di silicio (Si) per i componenti post-lavorati. Gli studi dimostrano che l&#8217;usura dell&#8217;utensile pu\u00f2 aumentare del <strong>30-50%<\/strong> a seconda della velocit\u00e0 di avanzamento e del tipo di fresa.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Corrosione<\/strong>: evitare leghe di magnesio in ambienti altamente corrosivi, a meno che non siano sigillate o rivestite, poich\u00e9 la loro resistenza alla nebbia salina \u00e8 significativamente inferiore rispetto a quella dell&#8217;alluminio o dello zinco.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-proprieta-delle-leghe-per-pressofusione-e-considerazioni-sulla-progettazione\">Propriet\u00e0 delle leghe per pressofusione e considerazioni sulla progettazione<\/h4>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Lega<\/strong><\/td><td><strong>UTS (MPa)<\/strong><\/td><td><strong>YS (MPa)<\/strong><\/td><td><strong>Parete minima(mm)<\/strong><\/td><td><strong>Resistenza alla corrosione<\/strong><\/td><td><strong>Conduttivit\u00e0 termica(W\/m\u22c5K)<\/strong><\/td><td><strong>Intervallo di temperatura dello stampo(\u2218C)<\/strong><\/td><td><strong>Costo relativo (1-5)<\/strong><\/td><td><strong>Note<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>A380 (Al)<\/strong><\/td><td>320<\/td><td>160<\/td><td>1.5<\/td><td>Moderata (vernice consigliata)<\/td><td>\u223c96<\/td><td>650-710<\/td><td>2<\/td><td>Lega di alluminio pressofuso pi\u00f9 utilizzata. Buone prestazioni complessive.<\/td><\/tr><tr><td><strong>A383 (Al)<\/strong><\/td><td>310<\/td><td>155<\/td><td>1.5<\/td><td>Moderato-Buono (vernice o cromato)<\/td><td>\u223c96<\/td><td>650-710<\/td><td>2<\/td><td>Flusso leggermente migliore per progetti complessi rispetto all&#8217;A380.<\/td><\/tr><tr><td><strong>A360 (Al)<\/strong><\/td><td>320<\/td><td>170<\/td><td>1.25<\/td><td>Buono (strato di ossido naturale)<\/td><td>\u223c55<\/td><td>650-700<\/td><td>3<\/td><td>Maggiore resistenza alla corrosione; pi\u00f9 difficile da fondere.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Zamak 3 (Zn)<\/strong><\/td><td>280<\/td><td>210<\/td><td>0.75<\/td><td>Buono (pronto per la placcatura)<\/td><td>\u223c113<\/td><td>400-430<\/td><td>1.5<\/td><td>Fluidit\u00e0 superiore; finiture superficiali eccellenti.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Zamak 5 (Zn)<\/strong><\/td><td>330<\/td><td>240<\/td><td>0.75<\/td><td>Moderato-Buono (potrebbe richiedere cromatura)<\/td><td>\u223c105<\/td><td>400-430<\/td><td>1.5<\/td><td>Pi\u00f9 resistente ma leggermente meno duttile dello Zamak 3.<\/td><\/tr><tr><td><strong>ZA-8 (Zn-Al)<\/strong><\/td><td>380<\/td><td>290<\/td><td>1.0<\/td><td>Moderato (richiede verniciatura<\/td><td>\u223c130<\/td><td>400-460<\/td><td>2<\/td><td>Elevata resistenza all&#8217;usura; ideale per parti portanti.<\/td><\/tr><tr><td><strong>AZ91D (Mg)<\/strong><\/td><td>230<\/td><td>160<\/td><td>1.25<\/td><td>Basso (deve essere rivestito)<\/td><td>\u223c72<\/td><td>600-630<\/td><td>3<\/td><td>Ultraleggero, fragile se non rivestito; da utilizzare in ambienti asciutti.<\/td><\/tr><tr><td><strong>AM60 (Mg)<\/strong><\/td><td>225<\/td><td>125<\/td><td>1.5<\/td><td>Basso-moderato (epossidico o anodizzato)<\/td><td>\u223c96<\/td><td>600-630<\/td><td>3.5<\/td><td>Migliore duttilit\u00e0 e assorbimento dell&#8217;energia d&#8217;urto.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Ottone (CuZn)<\/strong><\/td><td>350-500<\/td><td>250-400<\/td><td>2.0<\/td><td>Alto (auto-passivante)<\/td><td>\u223c120<\/td><td>700-750<\/td><td>4<\/td><td>Durevole, resistente alla corrosione; costoso e pesante.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Leghe di rame<\/strong><\/td><td>400-550<\/td><td>250-450<\/td><td>2.0<\/td><td>Eccellente (strato di ossido naturale)<\/td><td>250-400<\/td><td>700-780<\/td><td>5<\/td><td>Conduttivit\u00e0 di alto livello; l&#8217;usura degli attrezzaggi \u00e8 significativa.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Dove:<\/strong> UTS = Resistenza alla trazione finale; YS = Resistenza allo snervamento. Scala dei costi relativi: 1 = basso, 5 = molto alto.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Le note sulla corrosione <\/strong>si basano sull&#8217;esposizione a nebbia salina neutra (ASTM B117) e sulle comuni pratiche di finitura.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-2-mantenere-uno-spessore-di-pareti-uniforme\">2. Mantenere uno spessore di pareti uniforme<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"768\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-1024x768.jpg\" alt=\"Top view of a complex aluminum die cast housing with ribs, bosses, and uniform wall thickness.\" class=\"wp-image-133982\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-1024x768.jpg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-300x225.jpg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-768x576.jpg 768w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-scaled.jpg\" data-fancybox=\"gallery-27541\" data-caption=\"Vista dall&#039;alto di un alloggiamento complesso realizzato in alluminio pressofuso con nervature, sporgenze e spessore uniforme della parete.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/aluminum-die-cast-housing-ribs-bosses-scaled.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Vista dall&#8217;alto di un alloggiamento complesso realizzato in alluminio pressofuso con nervature, sporgenze e spessore uniforme della parete.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>La variazione dello spessore delle pareti causa un raffreddamento non uniforme, con conseguenti difetti come <strong>segni di ritiro<\/strong> nelle zone pi\u00f9 spesse, <strong>deformazioni <\/strong>dovute a ritiro differenziale e solidificazione pi\u00f9 lenta.<\/p>\n\n\n\n<p>La migliore pratica \u00e8 mantenere <strong>uno spessore delle pareti uniforme<\/strong> su tutto il componente. Qualsiasi transizione tra diversi spessori deve essere il pi\u00f9 graduale possibile per evitare concentrazioni di sollecitazioni e deformazioni. Le sezioni voluminose devono essere ottimizzate mediante svuotamento del materiale.<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"intervalli-di-spessore-delle-pareti-consigliati\"><strong>Intervalli di spessore delle pareti consigliati:<\/strong><\/h4>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Leghe d\u2019alluminio:<\/strong> 1.5\u20133.0 mm<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Leghe di zinco:<\/strong> 0.75\u20132.5 mm<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Leghe di magnesio:<\/strong> 1.25\u20132.0 mm<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Aumentando lo spessore della parete da 2,5 mm a 5 mm \u00e8 possibile aumentare il tempo ciclo del 15-25% a causa del raffreddamento pi\u00f9 lento nelle leghe di alluminio.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Checklist:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Spessore della parete entro l&#8217;intervallo specifico del materiale<\/li>\n\n\n\n<li>Nessuna variazione improvvisa di spessore >1,5x nelle zone adiacenti<\/li>\n\n\n\n<li>Lavorazioni spesse svuotate con aggiunta di nervature<\/li>\n\n\n\n<li>Dati di processo di fonderia revisionati per i limiti di riempimento della parete<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"800\" height=\"530\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features.jpeg\" alt=\"Part with ribs and metal saving features\" class=\"wp-image-2019\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features.jpeg 800w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features-300x199.jpeg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features-768x509.jpeg 768w\" sizes=\"(max-width: 800px) 100vw, 800px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features.jpeg\" data-fancybox=\"gallery-27541\" data-caption=\"Parte con nervature e lavorazioni focalizzate al risparmio del metallo.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Part-with-ribs-and-metal-saving-features.jpeg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Parte con nervature e lavorazioni focalizzate al risparmio del metallo.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-3-aggiungere-angoli-di-sformo-per-una-espulsione-piu-facile\">3. Aggiungere angoli di sformo per una espulsione pi\u00f9 facile<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"362\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-1024x362.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-133994\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-1024x362.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-300x106.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-768x272.png 768w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-scaled.png\" data-fancybox=\"gallery-27541\" data-caption=\"Un&#039;illustrazione per l&#039;angolo di sformo corretto (a sinistra) e per l&#039;angolo di sformo nullo (a destra).\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/draft-angle-scaled.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Un&#8217;illustrazione per l&#8217;angolo di sformo corretto (a sinistra) e per l&#8217;angolo di sformo nullo (a destra).<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Gli angoli di sformo sono parte integrante della progettazione di stampi per pressofusione, poich\u00e9 garantiscono un&#8217;estrazione pulita del pezzo. Un angolo di sformo adeguato aiuta a<strong> proteggere le superfici dello stampo<\/strong> ed eliminare difetti superficiali come segni di trascinamento o usura. Un angolo di sformo pari a zero causer\u00e0 l&#8217;incollaggio del pezzo, la deformazione durante l&#8217;estrazione o persino il danneggiamento dello stampo.<\/p>\n\n\n\n<p>La migliore pratica di progettazione \u00e8 quella di<strong> aggiungere sempre un angolo di sformo<\/strong>. Pi\u00f9 profonda o ruvida \u00e8 la superficie, maggiore \u00e8 lo sformo necessario.<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"formula-dellangolo-di-sformo-regola-pratica\"><strong>Formula dell&#8217;angolo di sformo (regola pratica)<\/strong><\/h4>\n\n\n<p>La regola principale \u00e8 aggiungere <strong>1\u00b0 di sformo ogni 25 mm di profondit\u00e0 della cavit\u00e0<\/strong>. Per le <strong>superfici con trama<\/strong>, aggiungere<strong> 1\u00b0 di sformo ogni 0,1 mm di profondit\u00e0 della trama <\/strong>per evitare strappi o segni di trascinamento.<\/p>\n\n\n\n<p>Angolo di sformo (\u00b0) = Sformo di base + (Profondit\u00e0 lavorazione in mm \u00f7 25) + (Profondit\u00e0 della trama in mm \u00d7 10)<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Angoli di sformo consigliati<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Tipo di superficie<\/strong><\/td><td><strong>Profondit\u00e0 lavorazione (mm)<\/strong><\/td><td><strong>Texture superficiale<\/strong><\/td><td><strong>Sformo consigliato (\u00b0)<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Parete esterna<\/td><td>&lt;25<\/td><td>Liscia (Ra &lt; 1 \u00b5m)<\/td><td>\u2265 1\u00b0<\/td><\/tr><tr><td>Cavit\u00e0 interna<\/td><td>&lt;25<\/td><td>Liscia<\/td><td>\u2265 2\u00b0<\/td><\/tr><tr><td>Cavit\u00e0 profonda<\/td><td>50<\/td><td>Liscia<\/td><td>3-4\u00b0<\/td><\/tr><tr><td>Qualsiasi superficie<\/td><td>N\/A<\/td><td>Con trama (profondit\u00e0 0.1 mm)<\/td><td>+1\u00b0 per 0.1 mm di trama<\/td><\/tr><tr><td>Texture fine (opaca leggera)<\/td><td>N\/A<\/td><td>~0.05 mm di trama<\/td><td>+0.5\u00b0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>*<\/strong>Applicabile alla pressofusione in alluminio con finitura superficiale standard, salvo diversa indicazione.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Checklist:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Pareti esterne: \u2265 1\u00b0 (o pi\u00f9 per le lavorazioni profonde)<\/li>\n\n\n\n<li>Cavit\u00e0 interne: \u2265 2\u00b0 minimo<\/li>\n\n\n\n<li>Sformo aggiuntivo per le texture superficiali<\/li>\n\n\n\n<li>Sformo verificato su sporgenze, loghi, nervature e sottosquadri<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare macro CAD per applicare i valori predefiniti a tutte le lavorazioni<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-4-raccordi-interni-ed-esterni-eliminare-gli-spigoli-acuti\">4. Raccordi interni ed esterni: eliminare gli spigoli acuti<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"683\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii-1024x683.jpeg\" alt=\"Examples of fillets and radii\" class=\"wp-image-2018\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii-1024x683.jpeg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii-300x200.jpeg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii-768x512.jpeg 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii.jpeg 1200w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii.jpeg\" data-fancybox=\"gallery-27541\" data-caption=\"Esempi di raccordi interni ed esterni. Fonte immagine: Xometry\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Examples-of-fillets-and-radii.jpeg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Esempi di raccordi interni ed esterni. Fonte immagine: Xometry<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Gli spigoli acuti interni o esterni sono difetti critici di progettazione. Sono <strong>una fonte di stress<\/strong> meccanica, interrompono il flusso del metallo fuso ed accelerano l&#8217;usura dello stampo durante l&#8217;iniezione ad alta pressione. La soluzione progettuale principale consiste nell&#8217;utilizzare raccordi ed angoli arrotondati per garantire transizioni fluide.<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"perche-i-raccordi-interni-ed-esterni-sono-fondamentali\"><strong>Perch\u00e9 i raccordi interni ed esterni sono fondamentali:<\/strong><\/h4>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Gli spigoli vivi aumentano le sollecitazioni locali da <strong>2 a 3 volte<\/strong>, compromettendo significativamente l&#8217;integrit\u00e0 dei componenti sottoposti a fatica.<\/li>\n\n\n\n<li>I bruschi cambi di geometria causano un flusso turbolento del metallo, aumentando il rischio di difetti come chiusure fredde o intrappolamenti d&#8217;aria.<\/li>\n\n\n\n<li>Gli spigoli taglienti e interni al componente si traducono in bordi affilati nella cavit\u00e0 dello stampo. Questi spigoli sono soggetti a fatica termica, accelerando il degrado dello stampo e potenzialmente riducendo la durata dell&#8217;utensile fino al <strong>30%<\/strong>.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare raggi composti per reti di nervature complesse o giunzioni tra nervature e pareti. Raccordare sia la base della nerva che la sua giunzione con la parete per un flusso del metallo pi\u00f9 fluido.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Formula per dimensionare il raccordo:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Raggio interno minimo (mm) = 0,5 \u00d7 Spessore della parete + 0,25 mm<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Linee guida sul raggio minimo (<em>scalate in base allo spessore della parete<\/em>)<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Posizione<\/strong><\/td><td><strong>Raccordo mimimo<\/strong><\/td><td><strong>Quando incrementare<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Angoli interni<\/td><td>\u2265 0.75 mm o 0.5 \u00d7 spessore di parete + 0.25 mm<\/td><td>Per pareti pi\u00f9 spesse o parti portanti<\/td><\/tr><tr><td>Angoli esterni<\/td><td>\u2265 1.0 mm<\/td><td>Se lavorato in seguito o lucidato<\/td><\/tr><tr><td>Giunzione tra nervatura e parete<\/td><td>1,0-1,5 mm + miscela composita<\/td><td>Utilizzare sempre raccordi composti per evitare modifiche a freddo<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Checklist:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Angoli interni \u2265 0,75 mm (o utilizzare la formula)<\/li>\n\n\n\n<li>Angoli esterni \u2265 1,0 mm<\/li>\n\n\n\n<li>Le transizioni tra nervature e pareti presentano raccordi composti<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare giunzioni a raggio zero in tutti i percorsi di carico<\/li>\n\n\n\n<li>Verificare la compatibilit\u00e0 delle dimensioni del raccordo con il raggio dell&#8217;utensile<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-5-design-a-nervature-e-sporgenze-per-resistenza-senza-ingombro\">5. Design a nervature e sporgenze per resistenza senza ingombro<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"683\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-1024x683.jpg\" alt=\"Complex die-cast housing showing integrated cast features and precision post-machined features like internal threads and tight-tolerance bosses.\" class=\"wp-image-134007\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-1024x683.jpg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-300x200.jpg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-768x512.jpg 768w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-scaled.jpg\" data-fancybox=\"gallery-27541\" data-caption=\"\u00a0Alloggiamento pressofuso complesso che mostra lavorazioni di fusione integrate e caratteristiche di post-lavorazione di precisione come raccordi interni e sporgenze con tolleranze ristrette.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-housing-machined-threads-bosses-scaled.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">\u00a0Alloggiamento pressofuso complesso che mostra lavorazioni di fusione integrate e caratteristiche di post-lavorazione di precisione come raccordi interni e sporgenze con tolleranze ristrette.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>Nervature e sporgenze sono elementi essenziali utilizzati per rinforzare i componenti pressofusi, migliorandone efficacemente la rigidit\u00e0 e riducendo le deformazioni senza utilizzare materiale in eccesso. Tuttavia, se non progettati correttamente, questi elementi possono introdurre <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/difetti-stampaggio-iniezione\/\">difetti <\/a>come <strong>segni di ritiro<\/strong>, porosit\u00e0 da ritiro e tempi di raffreddamento pi\u00f9 lunghi.<\/p>\n\n\n\n<p>Una progettazione intelligente di nervature e sporgenze migliora la rigidit\u00e0 del componente, riduce le deformazioni e velocizza la produzione. Ad esempio, rinforzare una piastra di copertura con nervature anzich\u00e9 ispessire le pareti pu\u00f2 ridurre il tempo ciclo del <strong>12%<\/strong> grazie ad un raffreddamento pi\u00f9 rapido.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Linee guida per la progettazione delle nervature<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Lavorazione<\/strong><\/td><td><strong>Valore consigliato<\/strong><\/td><td><strong>Note<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Spessore nervatura<\/td><td>0.5-0.7 \u00d7 spessore parete<\/td><td>Le nerve pi\u00f9 spesse intrappolano il calore e provocano segni di ritiro<\/td><\/tr><tr><td>Altezza nervatura<\/td><td>\u2264 2.5 \u00d7 spessore nerva<\/td><td>Nerve pi\u00f9 alte = diminuzione dei rendimenti di rigidit\u00e0 + rischio di riempimento errato<\/td><\/tr><tr><td>Angolo di sformo<\/td><td>\u2265 1\u00b0<\/td><td>Aiuta l&#8217;espulsione; aumentare a 1,5-2\u00b0 per le nervature profonde<\/td><\/tr><tr><td>Spaziatura nervatura<\/td><td>\u2265 3 \u00d7 spessore nerva<\/td><td>Previene l&#8217;accumulo di calore e migliora il flusso del metallo<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"937\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1-1024x937.png\" alt=\"An illustration showing the use of ribs and gussets.\" class=\"wp-image-134019\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1-1024x937.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1-300x275.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1-768x703.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1.png 1880w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1.png\" data-fancybox=\"gallery-27541\" data-caption=\"Un&#039;illustrazione che mostra l&#039;uso di nervature e rinforzi.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/ribs-and-gussets-1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Un&#8217;illustrazione che mostra l&#8217;uso di nervature e rinforzi.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Checklist:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Checklist:<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li>Mantenere un raggio di raccordo di base \u2265 1 mm<\/li>\n\n\n\n<li>Fissare le sporgenze alle nervature o alle pareti; evitare sporgenze isolate<\/li>\n\n\n\n<li>Svuotare l\u2019interno per evitare depressioni e ridurre i tempi di raffreddamento<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-6-perni-di-espulsione-linee-di-separazione-e-considerazioni-sugli-stampi\">6. Perni di espulsione, linee di separazione e considerazioni sugli stampi<\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"541\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting-1024x541.jpg\" alt=\"Example of parting line and flash in die casting\" class=\"wp-image-2020\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting-1024x541.jpg 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting-300x158.jpg 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting-768x406.jpg 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting.jpg 1401w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting.jpg\" data-fancybox=\"gallery-27541\" data-caption=\"Esempio di linea di separazione e bava nella pressofusione. Fonte immagine: Xometry\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-parting-line-and-flash-in-die-casting.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Esempio di linea di separazione e bava nella pressofusione. Fonte immagine: Xometry<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p>I perni di espulsione e le linee di giunzione sono elementi imprescindibili negli stampi per pressofusione. \u00c8 fondamentale posizionarli in modo che non siano visibili o allinearli con elementi non critici per evitare di comprometterne l&#8217;estetica o la funzionalit\u00e0.<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-linee-guida-di-progettazione\">Linee guida di progettazione<\/h4>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Parametro<\/strong><\/td><td><strong>Valore\/Azione consigliata<\/strong><\/td><td><strong>Note<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Posizione<\/strong><\/td><td>Tenere lontano dalle superfici di Classe A o dalle aree soggette ad elevata usura.<\/td><td>Visibilit\u00e0 e impatto minimi.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Spaziatura<\/strong><\/td><td>~25-75 mm di distanza a seconda delle dimensioni della parte<\/td><td>Dipende dalle dimensioni e dalla struttura della parte.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Diametro della zona di posizionamento<\/strong><\/td><td>\u2265 1,2 \u00d7 diametro del perno per distribuire la forza<\/td><td>Necessario per distribuire la forza ed evitare la perforazione del perno.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Zone di posizionamento in superficie<\/strong><\/td><td>Aggiungere zone di appoggio piatte per le zone pi\u00f9 strutturate o estetiche.<\/td><td>Aiuta a ridurre al minimo i segni di usura e impedisce la penetrazione dei perni nelle pareti sottili.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Angolo di sformo nelle aree dei perni<\/strong><\/td><td>\u2265 0,5\u00b0 per garantire un\u2019espulsione pulita<\/td><td>Assicura il rilascio pulito del perno dal pezzo.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Strategia di progettazione della linea di separazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Da fare (Migliori pratiche)<\/strong><\/td><td><strong>Da evitare (Difetto comune)<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Posizionare le linee di separazione lungo gli spigoli taglienti, le superfici inferiori o le interruzioni dell&#8217;assemblaggio per ridurre al minimo la visibilit\u00e0.<\/td><td>Linee di separazione su superfici lisce o visibili.<\/td><\/tr><tr><td>Utilizzare transizioni geometriche naturali per nascondere i segni delle separazioni.<\/td><td>Transizioni brusche che amplificano lo sbilanciamento delle linee.<\/td><\/tr><tr><td>Utilizzare le linee di separazione per semplificare l&#8217;estrazione dello stampo ed evitare azioni laterali non necessarie.<\/td><td>Cerniere sottili che possono generare bave o usurarsi precocemente.<\/td><\/tr><tr><td>Assicurarsi che l&#8217;angolo di sformo sia uguale su entrambi i lati della linea di separazione (ad esempio, 1,5\u00b0 sopra e sotto) per ottenere un&#8217;espulsione bilanciata.<\/td><td>Geometria di separazione eccessivamente complessa, che aumenta i costi e il rischio di incongruenze.<\/td><\/tr><tr><td>Aggiungere zone di rifinitura (~0,2-0,4 mm) nelle aree soggette a sbavature per facilitare la post-elaborazione.<\/td><td>Interrompere le texture sottili o i loghi con linee di separazione; rovina la continuit\u00e0 superficiale<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Tabella di riferimento degli attrezzaggi<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Caratteristica<\/strong><\/td><td><strong>Valore tipico<\/strong><\/td><td><strong>Note<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Diametro del perno di espulsione<\/strong><\/td><td><strong>4\u20138 mm<\/strong><\/td><td><strong>Comune per pezzi di piccole\/medie dimensioni.<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Offset della linea di separazione<\/strong><\/td><td><strong>\u00b1 0.15 mm<\/strong><\/td><td><strong>Tipica discrepanza tra i testimoni; dipende dai controlli di allineamento.<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Larghezza minima di cerniera<\/strong><\/td><td><strong>\u2265 1.5 mm<\/strong><\/td><td><strong>Pi\u00f9 largo per lo zinco, pu\u00f2 essere leggermente pi\u00f9 stretto per l&#8217;alluminio.<\/strong><\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Checklist:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Perni di espulsione posizionati su superfici o sporgenze non estetiche<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Le piastre dei perni sono sufficientemente grandi (1,5 volte il diametro) per evitare deformazioni<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Linea di separazione posizionata su superfici non funzionali e poco visibili<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Gli angoli di sformo sono divisi correttamente rispetto alla linea di separazione<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Aggiunta di rifilatura nelle aree soggette a sbavature, se necessario<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-7-considerazioni-sulla-post-elaborazione\">7. Considerazioni sulla post-elaborazione<\/h3>\n\n\n<p>Non tutte le lavorazioni dei componenti possono essere pressofuse. Caratteristiche come raccordi, fori con tolleranze strette e sottosquadri richiedono spesso una <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/lavorazione-cnc-finiture\/\">post-lavorazione<\/a>. La posizione della lavorazione deve essere considerata attentamente per ridurre al minimo la quantit\u00e0 di materiale da rimuovere. Sapere cosa fondere e cosa lavorare meccanicamente pu\u00f2 far risparmiare tempo, ridurre gli scarti e migliorare il controllo delle tolleranze.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Linee guida di progettazione per la post-elaborazione<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Tipo di lavorazione<\/strong><\/td><td><strong>Tolleranza come da fusione (mm)<\/strong><\/td><td><strong>Tolleranza post-lavorazione (mm)<\/strong><\/td><td><strong>Note<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Sporgenze\/slot semplici<\/strong><\/td><td>\u00b10.2 \u2013 \u00b10.3<\/td><td>\u00b10.05 \u2013 \u00b10.1<\/td><td>Dipende dalla lega e dalle dimensioni del pezzo.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Facce di tenuta piatte<\/strong><\/td><td>\u00b10.25<\/td><td>\u00b10.05<\/td><td>Utilizzare una tolleranza di +0,25 mm per la lavorazione.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Fori filettati<\/strong><\/td><td>N\/A<\/td><td>Tolleranza standard della filettatura<\/td><td>Si consigliano inserti fusi o post-filettatura.<\/td><\/tr><tr><td><strong>Fori per tasselli<\/strong><\/td><td>\u00b10.3<\/td><td>\u00b10.02 \u2013 \u00b10.05 (alesato)<\/td><td>Solitamente forato dopo la fusione.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>La filettatura \u00e8 in genere post-lavorata ed i sottosquadri richiedono anime o slitte.<\/li>\n\n\n\n<li>Per i fori, la tolleranza tipica \u00e8 di \u00b10,1 mm, ma per accoppiamenti pi\u00f9 stretti si consiglia di lavorare il grezzo.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Checklist:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Aggiungere sovrametallo (+0,25 mm) alle superfici critiche<\/li>\n\n\n\n<li>Consentire una tolleranza di \u00b10,1 mm per le dimensioni semplici; pi\u00f9 ampia per le geometrie complesse<\/li>\n\n\n\n<li>Specificare una zona di &#8220;sovrametallo di lavorazione&#8221; nel modello 3D e nel disegno 2D<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare inserti incorporati per i fori filettati per eliminare le operazioni di maschiatura<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-8-progettare-aperture-e-fori\">8. Progettare aperture e fori<\/h3>\n\n\n<p>Aperture, come scarichi e fori, sono spesso presenti nei componenti pressofusi per ridurre il peso, la ventilazione, lo spazio per gli elementi di fissaggio e l&#8217;estetica. Il corretto posizionamento \u00e8 fondamentale; fori mal posizionati possono causare la <strong>rottura del nucleo<\/strong>, la formazione di bave o costose lavorazioni successive.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"640\" height=\"430\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup.jpg\" alt=\"Close-up view of a die-cast part with a visible hole showing irregular edges and internal damage due to core breakage.\" class=\"wp-image-134031\" style=\"max-width:600px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup.jpg 640w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup-300x202.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 640px) 100vw, 640px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup.jpg\" data-fancybox=\"gallery-27541\" data-caption=\"Vista ravvicinata di un pezzo pressofuso con un foro visibile che mostra bordi irregolari e danni interni dovuti alla rottura del nucleo. (Fonte immagine)\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/die-cast-part-core-breakage-hole-closeup.jpg\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Vista ravvicinata di un pezzo pressofuso con un foro visibile che mostra bordi irregolari e danni interni dovuti alla rottura del nucleo. (<a href=\"https:\/\/61746c6173.investmentcasting.org\/casting\/defect\/core-breakage\/index.html\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Fonte immagine<\/a>)<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Linee guida per la progettazione dei fori in base alla lega (come da fusione)<\/strong><br><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Tipo di lega<\/strong><\/td><td><strong>Foro Min \u00d8 (Profondit\u00e0 \u2264 3\u00d7\u00d8)<\/strong><\/td><td><strong>Proporzioni massime (come da fusione)<\/strong><\/td><td><strong>Parete minima tra i fori<\/strong><\/td><td><strong>Note<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Alluminio A380<\/td><td>1.5 mm<\/td><td>4:1<\/td><td>1\u00d7 \u00d8 foro<\/td><td>Aggiungere sformo\u22651\u00b0 per le pareti laterali<\/td><\/tr><tr><td>Zinc Zamak 3<\/td><td>1.0 mm<\/td><td>5:1<\/td><td>0.8\u00d7 \u00d8 foro<\/td><td>Dettagli pi\u00f9 fini, lavorazioni pi\u00f9 morbide<\/td><\/tr><tr><td>Magnesio AZ91D<\/td><td>2.0 mm<\/td><td>3:1<\/td><td>1\u00d7 \u00d8 foro<\/td><td>Anime meno resistenti, pi\u00f9 inclini alla rottura<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Per un corretto posizionamento degli scarichi e dei fori nella progettazione della pressofusione, tenere presente quanto segue:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Evitare fori o scarichi con spigoli taglienti, poich\u00e9 causano usura localizzata dello stampo e aumento delle sollecitazioni. Utilizzare invece raccordi generosi (\u2265 0,5 mm) sui bordi per ridurre le sollecitazioni e migliorare il flusso del metallo.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare anime piccole non supportate (&lt; 1,5 mm di diametro) o rinforzarle se necessario.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Checklist:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Mantenere distanze dagli spigoli \u2265 1x spessore della parete per evitare zone di ponte deboli<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare un angolo di sformo \u2265 1\u00b0 sui fori svuotati; aumentare a 2-3\u00b0 per finestre profonde<\/li>\n\n\n\n<li>Allineare l&#8217;asse del foro con la direzione di imbutitura dello stampo per evitare azioni laterali<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare fori con rapporto d&#8217;aspetto elevato (profondit\u00e0 > 3x diametro) per evitare la rottura del nucleo<\/li>\n\n\n\n<li>Assicurarsi che le nervature tra i fori siano \u2265 1 mm per evitare sbavature o riempimento incompleto<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"9-finitura-superficiale-e-gradi-estetici\">9. Finitura superficiale e gradi estetici<\/h3>\n\n\n<p>La funzionalit\u00e0 e l&#8217;estetica dei componenti pressofusi sono influenzate dal livello di finitura superficiale. Le aree a contatto con il cliente o le sezioni visibili richiedono lucidatura o rivestimento, e il livello di finitura applicato, a sua volta, influisce su costi, tolleranze dimensionali e tempi di post-lavorazione.<\/p>\n\n\n\n<p>Ad esempio, la verniciatura a polvere pu\u00f2 aggiungere +0,05-0,10 mm per faccia, il che richiede di regolare le tolleranze di conseguenza.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Gradi di finitura superficiale della pressofusione<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Grado<\/strong><\/td><td><strong>Ra Tipica (\u00b5m)<\/strong><\/td><td><strong>Condizione come da fusione<\/strong><\/td><td><strong>Post-elaborazione<\/strong><\/td><td><strong>Caso d&#8217;uso<\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Grado 1<\/strong> \u2014 Utilit\u00e0<\/td><td>6.3-12.5<\/td><td>Difetti visibili accettabili<\/td><td>Nessuno o solo rivestimento protettivo<\/td><td>Parti interne, staffe non visibili<\/td><\/tr><tr><td><strong>Grado 2<\/strong> \u2014 Funzionale<\/td><td>3.2-6.3<\/td><td>Sono ammessi piccoli difetti<\/td><td>Lucidatura o verniciatura a punti<\/td><td>Piastre di montaggio, dissipatori di calore<\/td><\/tr><tr><td><strong>Grado 3<\/strong> \u2014 Commerciale<\/td><td>1.6-3.2<\/td><td>Superficie uniforme, piccoli segni di utensili<\/td><td>Zincatura, verniciatura a polvere, <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/anodizzazione-alluminio\/\">anodizzazione<\/a><\/td><td>Parti strutturali ma semi-visibili<\/td><\/tr><tr><td><strong>Grado 4<\/strong> \u2014 Consumatore<\/td><td>0.8-1.6<\/td><td>Nessun difetto visibile, requisiti estetici<\/td><td>Verniciatura personalizzata, sabbiatura<\/td><td>Coperchi, alloggiamenti decorativi<\/td><\/tr><tr><td><strong>Grado 5<\/strong> \u2014 Superiore<\/td><td>&lt; 0.8<\/td><td>Microfinitura richiesta su zone selezionate<\/td><td>Lucidatura, levigatura a vapore, rivestimenti multistadio<\/td><td>Superfici di tenuta, sedi O-ring, involucri di alta qualit\u00e0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Abbinare la finitura alla funzionalit\u00e0. Considerare una finitura di servizio per le parti interne e una finitura di alta qualit\u00e0 per le superfici estetiche.<\/li>\n\n\n\n<li>Isolare le superfici critiche che necessitano di lucidatura post-processo; contrassegnarle come &#8220;Lavorazione richiesta&#8221; nel CAD.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare venature uniformi o mascherature per le zone visibili.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Checklist:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Valore Ra specificato corrispondente al grado (ad esempio, Ra &lt;= 3,2 \u00b5m per le superfici visibili).<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare la sovra-finitura di fori stretti, che pu\u00f2 aumentare i diametri al di fuori della tolleranza.<\/li>\n\n\n\n<li>Garantire che l&#8217;accumulo di vernice sulle superfici di accoppiamento non causi interferenze durante l&#8217;assemblaggio.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare l&#8217;inutile specificazione del grado 4\/5 sull&#8217;intero componente per contenere i costi.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-10-compromessi-di-progettazione-e-scenari-reali\">10. Compromessi di progettazione e scenari reali<\/h3>\n\n\n<p>La pressofusione comporta compromessi intrinseci in termini di costi, complessit\u00e0, prestazioni e tempi di consegna. Ad esempio, l&#8217;aggiunta di nervature strutturali migliora la rigidit\u00e0, ma pu\u00f2 complicare la progettazione dello stampo e aumentare la forza di espulsione. \u00c8 necessario bilanciare producibilit\u00e0 e funzionalit\u00e0 valutando le decisioni progettuali nel contesto.<\/p>\n\n\n\n<p>Comprendere questi aspetti consente di raggiungere compromessi intelligenti in base al volume, alle esigenze di tolleranza e al budget.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Matrice decisionale di progettazione<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong>Scelta del design<\/strong><\/td><td><strong>Cambiamento della complessit\u00e0 degli stampi<\/strong><\/td><td><strong>Impatto del prezzo unitario (approssimativo)<\/strong><\/td><td><strong>Rischio di produzione<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Aggiungere perno centrale<\/td><td>+1 inserimento, costo EDM inferiore<\/td><td>\u2193 tempo di lavorazione del ~20%<\/td><td>Rottura del perno centrale durante l&#8217;espulsione<\/td><\/tr><tr><td>Inserto filettato incorporato<\/td><td>+ inserire configurazione<\/td><td>\u2193 costo post-elaborazione di ~$0.30\/unit\u00e0<\/td><td>Rischio di disallineamento nello stampo<\/td><\/tr><tr><td>Foro post-lavorato<\/td><td>Nessuno (stampo di base)<\/td><td>\u2191 costo secondario (~$0.50\/parte)<\/td><td>Richiede l&#8217;installazione degli attrezzaggi, aggiunge tempo sulla consegna<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-dal-design-alla-fusione\">Dal design alla fusione<\/h3>\n\n\n<p>L&#8217;ottimizzazione di un progetto per la pressofusione \u00e8 un equilibrio tra geometria, vincoli di attrezzaggio e scienza dei materiali. Applicando questi dieci consigli pratici, dal mantenimento di pareti uniformi al posizionamento strategico delle linee di separazione, potete garantire che i vostri componenti non siano solo producibili, ma anche convenienti e ad alte prestazioni.<\/p>\n\n\n\n<p>Pronti a migliorare i vostri progetti? Per un apprendimento continuo, discussioni e contenuti esclusivi, vi invitiamo a unirvi alla <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/community\/\">community <\/a>di Xometry Pro.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":8729,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","categories":[],"c-tag-articles":[],"global-tag":[715,694],"class_list":["post-27541","articles","type-articles","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","global-tag-pressofusione","global-tag-design-it"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO Premium plugin v26.7 (Yoast SEO v27.3) - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-premium-wordpress\/ -->\n<title>Suggerimenti di progettazione per la pressofusione: una guida pratica per i progettisti | Xometry Pro<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Ricevere consigli pratici sulla pressofusione per progettisti, dagli angoli di sformo allo spessore delle pareti, per migliorare la producibilit\u00e0, i costi e 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