{"id":27554,"date":"2023-12-08T10:10:44","date_gmt":"2023-12-08T10:10:44","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/articles\/injection-molding-design-tips\/"},"modified":"2025-03-05T15:57:56","modified_gmt":"2025-03-05T14:57:56","slug":"stampa-ad-iniezione-consigli-progettazione","status":"publish","type":"articles","link":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/stampa-ad-iniezione-consigli-progettazione\/","title":{"rendered":"Consigli di progettazione per lo stampaggio a iniezione"},"content":{"rendered":"<div role=\"navigation\" aria-label=\"Indice\" class=\"simpletoc wp-block-simpletoc-toc\"><h2 class=\"simpletoc-title\">Indice<\/h2>\n<ul class=\"simpletoc-list\">\n<li><a href=\"#h-1-selezionare-con-cura-i-materiali-adatti-al-progetto\">1. Selezionare con cura i materiali adatti al progetto<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#2-tenere-in-considerazione-la-tolleranza-della-parte\">2. Tenere in considerazione la tolleranza della parte<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#3-scegliere-lo-spessore-di-parete-corretto\">3. Scegliere lo spessore di parete corretto<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#4-aggiungete-angoli-di-sformo-al-vostro-disegno\">4. Aggiungete angoli di sformo al vostro disegno<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#5-aggiungere-nerve-e-rinforzi-ad-alcune-parti\">5. Aggiungere nerve e rinforzi ad alcune parti<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-6-aggiungere-raggi-interni-ed-esterni-al-disegno\">6. Aggiungere raggi interni ed esterni al disegno<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-7-aggiungete-agganci-a-scatto-alle-vostre-parti\">7. Aggiungete agganci a scatto alle vostre parti<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-8-collegate-le-borchie-alle-pareti-laterali-o-alle-nervature\">8. Collegate le borchie alle pareti laterali o alle nervature<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#9-lato-di-estrazione-evidenziate-le-superfici-esteticamente-importanti-dove-non-devono-esserci-segni\">9. Lato di estrazione: evidenziate le superfici esteticamente importanti dove non devono esserci segni<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#progettate-e-acquistate-le-vostre-parti-per-lo-stampaggio-a-iniezione\">Progettate e acquistate le vostre parti per lo stampaggio a iniezione<\/a>\n<\/li><\/ul><\/div>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/xometry.eu\/it\/stampa-a-iniezione\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Lo stampaggio ad iniezione<\/a> \u00e8 un processo produttivo che comporta l\u2019iniezione di materiale fuso in uno stampo per la produzione di una parte.&nbsp;Per questo processo possono essere utilizzati diversi <a href=\"https:\/\/xometry.eu\/it\/guida-alla-scelta-dei-materiali-per-stampo-ad-iniezione\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">materiali<\/a> come i termoplastici, i polimeri o gli elastomeri. Il materiale fuso viene alimentato in un cilindro attraverso una tramoggia, dove viene riscaldato, fuso e miscelato.<\/p>\n\n\n\n<p>Viene quindi iniettato nello stampo.&nbsp;Dopo la solidificazione, il materiale assume la forma della cavit\u00e0 dello stampo.&nbsp;Il processo di stampaggio ad iniezione \u00e8 ampiamente utilizzato nella produzione di grandi volumi, in quanto produce scarti relativamente bassi e ha un\u2019elevata ripetibilit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n<p>La versatilit\u00e0 del processo di stampaggio ad iniezione richiede considerazioni progettuali molto pi\u00f9 ampie. La maggior parte delle considerazioni progettuali verranno fatte sullo stampo dopo aver definito i requisiti del prodotto. <\/p>\n\n\n\n<p>Alcuni dei fattori che influenzano il disegno includono: come verr\u00e0 utilizzata la parte (prodotto singolo o da assemblare), le sue esigenze dimensionali e meccaniche, e la sua capacit\u00e0 di resistere ad agenti chimici o pressioni. Alcuni consigli fondamentali da tenere a mente quando si disegna per lo stampaggio ad iniezione sono analizzati di seguito.<\/p>\n\n\n<p><center><div id=\"7lofCjccH6Q-69df7988c2f28\" data-video-id=\"7lofCjccH6Q\" class=\"ma-gdpr-youtube-wrapper\" style=\"width:100%;height:56.25%;padding-top:56.25%;\" data-new-window=\"\" data-yt-parameters=\"eyJtYXgtd2lkdGgiOiI2MDBweCJ9\"><picture class=\"ma-gdpr-youtube-thumbnail\"><source media=\"(min-width:640px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/7lofCjccH6Q\/7lofCjccH6Q_hq720.webp\"><source media=\"(min-width:640px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/7lofCjccH6Q\/7lofCjccH6Q_hq720.jpg\"><source media=\"(min-width:320px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/7lofCjccH6Q\/7lofCjccH6Q_sddefault.webp\"><source media=\"(min-width:320px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/7lofCjccH6Q\/7lofCjccH6Q_sddefault.jpg\"><source media=\"(min-width:240px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/7lofCjccH6Q\/7lofCjccH6Q_hqdefault.webp\"><source media=\"(min-width:240px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/7lofCjccH6Q\/7lofCjccH6Q_hqdefault.jpg\"><img decoding=\"async\" src=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/7lofCjccH6Q\/7lofCjccH6Q_mqdefault.jpg\" alt=\"\" title=\"\"><\/picture><svg class=\"ma-gdpr-youtube-button\"><use xlink:href=\"#ma-gdpr-youtube-play-button\"><\/use><\/svg><div class=\"ma-gdpr-youtube-notice\" style=\"font-size:.7em;\"><\/div><\/div><\/center><\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-1-selezionare-con-cura-i-materiali-adatti-al-progetto\"><strong><strong>1. Selezionare con cura i materiali adatti al progetto<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Materiali diversi offrono propriet\u00e0 differenti. Ad esempio, alcuni materiali di stampaggio a iniezione offrono una maggiore stabilit\u00e0 dimensionale rispetto ad altri. Allo stesso modo, alcuni garantiscono una migliore adesione di etichette rispetto ad altri. La scelta del materiali considera i seguenti aspetti: temperatura, pressione, interazioni biologiche e chimiche. <\/p>\n\n\n\n<p>Le resine termoplastiche possono essere largamente classificate in <a href=\"https:\/\/en.wikipedia.org\/wiki\/Crystallization_of_polymers\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">amorfe e semicristalline<\/a>. Mentre i materiali termoplastici semicristallini offrono una migliore resistenza chimica ed elettrica, le loro controparti amorfe sono molto pi\u00f9 stabili nelle dimensioni e pi\u00f9 resistenti agli urti. La scelta del materiale pu\u00f2 influire sul livello di tolleranza richiesto o su alcune caratteristiche, come lo spessore delle pareti.<\/p>\n\n\n<div class=\"custom-table-block \" id=\"table-id-261\" >\r\n\t<div class=\"search-input-wrapper\">\r\n\t\t<svg width=\"16\" height=\"16\" viewBox=\"0 0 16 16\" fill=\"none\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\">\r\n\t\t\t<path d=\"M15.7812 13.833L12.6659 10.7177C12.5252 10.5771 12.3346 10.499 12.1347 10.499H11.6253C12.4877 9.39596 13.0002 8.00859 13.0002 6.49937C13.0002 2.90909 10.0911 0 6.50083 0C2.91056 0 0.00146484 2.90909 0.00146484 6.49937C0.00146484 10.0896 2.91056 12.9987 6.50083 12.9987C8.01006 12.9987 9.39742 12.4863 10.5004 11.6239V12.1332C10.5004 12.3332 10.5786 12.5238 10.7192 12.6644L13.8345 15.7797C14.1282 16.0734 14.6032 16.0734 14.8938 15.7797L15.778 14.8954C16.0718 14.6017 16.0718 14.1267 15.7812 13.833ZM6.50083 10.499C4.29167 10.499 2.50122 8.71165 2.50122 6.49937C2.50122 4.29021 4.28855 2.49976 6.50083 2.49976C8.70999 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class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 33.3333%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"><strong>Vantaggi<\/strong><\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 33.2474%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\">\u2022 Eccellente per cuscinetti, usura e applicazioni strutturali e soggette a usura<br data-rich-text-line-break=\"true\" \/>\u2022 Buona resistenza chimica ed elettrica<br data-rich-text-line-break=\"true\" \/>\u2022 Coefficiente di attrito pi\u00f9 basso<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 33.2474%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\">\u2022 Gli adesivi si attaccano bene<br data-rich-text-line-break=\"true\" \/>\u2022 Alta stabilit\u00e0 dimensionale<br data-rich-text-line-break=\"true\" \/>\u2022 Buona resistenza agli urti<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 33.3333%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"><strong>Svantaggi<\/strong><\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 33.2474%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\">\u2022 Gli adesivi non si attaccano bene<br data-rich-text-line-break=\"true\" \/>\u2022 Resistenza all\u2019urto nella media<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 33.2474%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\">\u2022 Bassa resistenza a fatica e rottura da stress<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n\t<\/div>\r\n<\/div>\r\n<style>\r\n\t.custom-table-block table{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper{\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t\tmargin-bottom: 24px;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper svg{\r\n\t\tposition: absolute;\r\n\t\ttop:50%;\r\n\t\tleft:12px;\r\n\t\ttransform: translateY(-50%);\r\n\t}\r\n\t.table-search-input{\r\n\t\tpadding: 0 0 0 40px;\r\n\t\tborder:1px solid #C1CAD1;\r\n\t\theight: 44px;\r\n\t\twidth: 201px;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 400;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t}\r\n\t.table-search-input::placeholder{\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead th{\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\twhite-space:nowrap;\r\n\t}\r\n\t\r\n\t.custom-table-block thead{\r\n\t\tmargin-bottom: 14px;\r\n\t}\r\n\r\n\t.custom-table-block tbody 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Tenere in considerazione la tolleranza della parte<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Le tolleranze sono influenzate dal fenomeno di ritiro che si verifica durante il processo di raffreddamento. I materiali amorfi come il PLA hanno generalmente tolleranze pi\u00f9 ristrette rispetto ai materiali semicristallini come il PEEK.<\/p>\n\n\n\n<p>Tolleranze strette rendono la produzione pi\u00f9 costosa, ma potrebbero essere necessarie affinch\u00e9 la parte si adatti o funzioni correttamente, soprattutto se inserita in un assieme.<\/p>\n\n\n\n<p>Si consiglia di contattare i propri fornitori in fase di progettazione per discutere gli standard di tolleranza che usano.Ad esempio, la <a href=\"https:\/\/www.bopla.de\/en\/technical-data\/technical-information\/plastic\/general-information-on-plastic-enclosures\/tolerances-of-plastics.html\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">DIN 16901<\/a> contiene una tabella di tolleranza generica come riferimento per diversi materiali. Se il vostro fornitore utilizza questo standard e avete bisogno di tolleranze pi\u00f9 strette o di altri standard, vi verranno richiesti dei disegni 2D.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"3-scegliere-lo-spessore-di-parete-corretto\"><strong>3. <strong>Scegliere lo spessore di parete corretto<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/topic\/spessori-delle-pareti-nella-stampa-a-iniezione-consigli\/\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/11\/community-icon-1.svg\" alt=\"\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/topic\/spessori-delle-pareti-nella-stampa-a-iniezione-consigli\/\" class=\"aside-link\">Spessori delle pareti nella stampa a iniezione &#8211; consigli?<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n\n<p>Ci sono alcuni punti chiave da considerare per essere sicuri di scegliere lo spessore di parete corretto per il vostro disegno di stampaggio a iniezione:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Pareti pi\u00f9 sottili riducono il tempo di lavorazione abbassando il costo della vostra parte. Per molte applicazioni \u00e8 sufficiente uno spessore parete di 1,5-2,5 mm, ma potete anche fare riferimento agli spessori consigliati per i diversi materiali<\/li>\n\n\n\n<li>Diversamente dalle parti lavorate al CNC, i componenti stampati a iniezione in plastica beneficiano di uno spessore delle pareti costante. Se una parte \u00e8 pi\u00f9 spessa in una sezione rispetto ad un&#8217;altra, in quella posizione si vedr\u00e0 un avvallamento.<\/li>\n\n\n\n<li>Anche gli spessori di parete non uniformi portano a deformazioni, in quanto queste pareti si raffreddano e si restringono a velocit\u00e0 diverse. Se \u00e8 necessario uno spessore non uniforme, la variazione non dovrebbe superare il 15% dello spessore nominale di parete e dovrebbe sempre avere una transizione liscia o rastremata per ottenere un pezzo di alta qualit\u00e0.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Di seguito sono riportati gli spessori consigliati per i diversi materiali:<\/p>\n\n\n<div class=\"custom-table-block \" id=\"table-id-170\" >\r\n\t<div class=\"search-input-wrapper\">\r\n\t\t<svg width=\"16\" height=\"16\" viewBox=\"0 0 16 16\" fill=\"none\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\">\r\n\t\t\t<path d=\"M15.7812 13.833L12.6659 10.7177C12.5252 10.5771 12.3346 10.499 12.1347 10.499H11.6253C12.4877 9.39596 13.0002 8.00859 13.0002 6.49937C13.0002 2.90909 10.0911 0 6.50083 0C2.91056 0 0.00146484 2.90909 0.00146484 6.49937C0.00146484 10.0896 2.91056 12.9987 6.50083 12.9987C8.01006 12.9987 9.39742 12.4863 10.5004 11.6239V12.1332C10.5004 12.3332 10.5786 12.5238 10.7192 12.6644L13.8345 15.7797C14.1282 16.0734 14.6032 16.0734 14.8938 15.7797L15.778 14.8954C16.0718 14.6017 16.0718 14.1267 15.7812 13.833ZM6.50083 10.499C4.29167 10.499 2.50122 8.71165 2.50122 6.49937C2.50122 4.29021 4.28855 2.49976 6.50083 2.49976C8.70999 2.49976 10.5004 4.28708 10.5004 6.49937C10.5004 8.70852 8.71311 10.499 6.50083 10.499Z\" fill=\"#476175\"\/>\r\n\t\t<\/svg>\r\n\t\t<input type=\"search\" class=\"table-search-input\" id=\"table-search-170\" placeholder=\"Ricerca\">\r\n\t<\/div>\t\r\n\t<div class=\"table-wrapper\">\r\n\t\t<table style=\"border-collapse: collapse; width: 100%;\">\n<tbody>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"><strong>Materiale<\/strong><\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"0><strong>Spessore della parete consigliato<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"1>ABS<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"2>1.143 mm \u2013 3.556 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"3>Acetale<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"4>0.762 mm \u2013 3.048 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"5>Acrilico<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"6>0.635 mm \u2013 12.7 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"7>Polimero liquido cristallizzato<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"8>0.762 mm \u2013 3.048 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"90>Materiali plastici rinforzati a fibra lunga<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"01>1.905 mm \u2013 27.94 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"12>Nylon<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"23>0.762 mm \u2013 2.921 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"34>Policarbonato<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"45>1.016 mm \u2013 3.81 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"56>Poliestere<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"67>0.635 mm \u2013 3.175 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"78>Polietilene<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"89>0.762 mm \u2013 5.08 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"90>Solfuro di polifenilene<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"01>0.508 mm \u2013 4.572 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"12>Polipropilene<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"23>0.889 mm \u2013 3.81 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"34>Polistirene<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"45>0.889 mm \u2013 3.81 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 51.0309%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"56>Poliuretano<\/td>\n<td class=\"block-editor-rich-text__editable wp-block-table__cell-content rich-text\" style=\"width: 48.8402%;\" role=\"textbox\" contenteditable=\"true\" aria-multiline=\"true\" aria-label=\"Body cell text\"67>2.032 mm \u2013 19.05 mm<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n\t<\/div>\r\n<\/div>\r\n<style>\r\n\t.custom-table-block table{\r\n\t\theight: initial!important;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper{\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t\tmargin-bottom: 24px;\r\n\t}\r\n\t.search-input-wrapper svg{\r\n\t\tposition: absolute;\r\n\t\ttop:50%;\r\n\t\tleft:12px;\r\n\t\ttransform: translateY(-50%);\r\n\t}\r\n\t.table-search-input{\r\n\t\tpadding: 0 0 0 40px;\r\n\t\tborder:1px solid #C1CAD1;\r\n\t\theight: 44px;\r\n\t\twidth: 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th{\r\n\t\tfont-family: Open Sans;\r\n\t\tfont-size: 16px;\r\n\t\tfont-weight: 700;\r\n\t\tline-height: 24px;\r\n\t\tletter-spacing: 0em;\r\n\t\ttext-align: left;\r\n\t\tcolor:#092C47;\r\n\t\tposition: relative;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block thead th:after{\r\n\t\tcontent:\"\";\r\n\t\tdisplay: inline-block;\r\n\t\tbackground-image: url(\"data:image\/svg+xml,%3Csvg width='12' height='8' viewBox='0 0 12 8' fill='none' xmlns='http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg'%3E%3Cpath d='M10.585 0.585938L6 5.17094L1.415 0.585938L0 2.00094L6 8.00094L12 2.00094L10.585 0.585938Z' fill='%23476175'\/%3E%3C\/svg%3E%0A\");\r\n\t\tmargin-left: 8px;\r\n\t\tbackground-position: center center;\r\n\t\tbackground-size: 12px 7.5px;\r\n\t\tbackground-repeat: no-repeat;\r\n\t\twidth: 24px;\r\n\t\theight: 12px;\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block{\r\n\t\tmargin: 20px 0;\t\r\n\t}\r\n\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\twidth: 100%;\r\n\t\toverflow-x: auto;\r\n\t}\r\n\t@media(max-width: 768px){\r\n\t\t\/* .custom-table-block tbody td{\r\n\t\t\twhite-space: nowrap;\r\n\t\t} *\/\r\n\t\t.custom-table-block .table-wrapper{\r\n\t\t\tmax-width: calc(100vw - 16px);\r\n\t\t}\r\n\t}\r\n<\/style>\r\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"4-aggiungete-angoli-di-sformo-al-vostro-disegno\"><strong><strong>4. Aggiungete angoli di sformo al vostro disegno<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/injection-moulding-draft-angles-1440x584-1-1024x415.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-17352\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/injection-moulding-draft-angles-1440x584-1-1024x415.webp 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/injection-moulding-draft-angles-1440x584-1-300x122.webp 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/injection-moulding-draft-angles-1440x584-1-768x311.webp 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/injection-moulding-draft-angles-1440x584-1.webp 1440w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/injection-moulding-draft-angles-1440x584-1.webp\" data-fancybox=\"gallery-27554\" data-caption=\"\" aria-label=\"Body cell text\"7><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/injection-moulding-draft-angles-1440x584-1.webp\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p>Molti processi di asportazione del materiale come la lavorazione CNC possono produrre pareti verticali. Tuttavia, la creazione di un pezzo per lo stampaggio a iniezione con pareti verticali comporter\u00e0 che il pezzo rimanga incastrato in particolare al centro, poich\u00e9 la parte si contrae durante il raffreddamento. <\/p>\n\n\n\n<p>Se viene applicata troppa forza per espellere il pezzo, il rischio di danneggiare i perni dell\u2019espulsione e persino lo stampo diventa molto elevato. Progettate le pareti delle parti con una leggera inclinazione per evitare questo problema. Questa inclinazione si chiama angolo di sformo.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>A causa dell\u2019elevata complessit\u00e0 che comporta nella progettazione, l\u2019angolo di sformo viene solitamente aggiunto nelle fasi finali della progettazione del pezzo. Superfici diverse richiedono angoli differenti. Le superfici ruvide richiedono la maggior parte dello sformo. Qui sotto analizziamo alcune superfici comuni utilizzate nello stampaggio ad iniezione e i loro minimi angoli di sformo.<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Per tutte le facce \u00abquasi-verticali\u00bb: 0,5\u00b0<\/li>\n\n\n\n<li>Situazioni pi\u00f9 comuni: 2\u00b0<\/li>\n\n\n\n<li>Tutte le superfici chiuse: 3\u00b0<\/li>\n\n\n\n<li>Pareti con lievi goffrature: 3\u00b0<\/li>\n\n\n\n<li>Pareti con goffrature medie: 5\u00b0 o pi\u00f9<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"5-aggiungere-nerve-e-rinforzi-ad-alcune-parti\"><strong><strong>5. Aggiungere nerve e rinforzi ad alcune parti<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-1024x415.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-17376\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-1024x415.webp 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-300x122.webp 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-768x311.webp 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets.webp 1440w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets.webp\" data-fancybox=\"gallery-27554\" data-caption=\"\" aria-label=\"Body cell text\"8><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets.webp\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p>Alcune parti richiedono delle coste. Le nervature e le coste conferiscono maggiore resistenza alle parti e aiutano ad eliminare i difetti cosmetici come deformazioni, cedimenti e vuoti. Queste caratteristiche sono essenziali per i componenti strutturali. Pertanto, \u00e8 preferibile aggiungerli alle parti piuttosto che aumentare lo spessore delle parti per incrementarne la resistenza.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Tuttavia, se non correttamente disegnato, questo pu\u00f2 portare a un restringimento. Il restringimento si verifica quando la velocit\u00e0 di raffreddamento di alcune parti \u00e8 molto pi\u00f9 veloce di altre, con conseguente flessione permanente di alcune sezioni. La deformazione pu\u00f2 essere efficacemente ridotta mantenendo lo spessore delle nervature tra il 50 e il 60% di quello della pareti che collegano.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-6-aggiungere-raggi-interni-ed-esterni-al-disegno\"><strong><strong>6. Aggiungere raggi interni ed esterni al disegno<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/curved-edges-1440x584-1-1024x415.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-17388\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/curved-edges-1440x584-1-1024x415.webp 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/curved-edges-1440x584-1-300x122.webp 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/curved-edges-1440x584-1-768x311.webp 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/curved-edges-1440x584-1.webp 1440w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/curved-edges-1440x584-1.webp\" data-fancybox=\"gallery-27554\" data-caption=\"\" aria-label=\"Body cell text\"9><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/curved-edges-1440x584-1.webp\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p>L\u2019utilizzo, quando possibile, dei raccordi nelle parti elimina gli spigoli vivi, migliorando il flusso del materiale e l\u2019integrit\u00e0 strutturale del pezzo. Gli spigoli taglienti causano debolezza nella parte siccome il materiale fuso viene fatto fluire attraverso o all\u2019interno dell\u2019angolo. Gli unici punti in cui gli spigoli vivi non possono essere evitati sono le superfici di separazione o quelle chiuse.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>I raggi e i raccordi sono anche parzialmente utili all\u2019espulsione, in quanto gli spigoli arrotondati hanno meno probabilit\u00e0 di rimanere incastrati durante l\u2019espulsione rispetto a quelli acuti. Inoltre, gli spigoli vivi non sono strutturalmente consigliabili in quanto portano a punti di stress che possono causare la rottura dello stampo. I raccordi contribuiscono ad attenuare lo stress sugli spigoli.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Inoltre, l\u2019inclusione di spigoli vivi nella vostra parte aumenter\u00e0 esponenzialmente i costi di produzione, in quanto ci\u00f2 richiederebbe che lo stampo presenti angoli taglienti che possono essere ottenuti solo con tecniche di produzione molto costose.<\/p>\n\n\n\n<p>Aggiungere raggi interni pari ad almeno 0,5 volte lo spessore della parete adiacente e raggi esterni pari a 1,5 volte la dimensione.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-7-aggiungete-agganci-a-scatto-alle-vostre-parti\"><strong>7. Aggiungete agganci a scatto alle vostre parti<\/strong><\/h2>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/slot-injection-moulding-1024x415.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-17400\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/slot-injection-moulding-1024x415.webp 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/slot-injection-moulding-300x122.webp 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/slot-injection-moulding-768x311.webp 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/slot-injection-moulding.webp 1440w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/slot-injection-moulding.webp\" data-fancybox=\"gallery-27554\" data-caption=\"\" aria-label=\"Body cell text\"0><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/slot-injection-moulding.webp\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p>Gli agganci a scatto si ottengono tramite i sottosquadri. Lo stampo straight-pull, composto da due met\u00e0 complementari, \u00e8 il design pi\u00f9 semplice, ma non \u00e8 adatto alla produzione di pezzi con sottosquadri. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto alla difficolt\u00e0 di lavorare uno stampo di questo tipo con il CNC e alla tendenza del materiale a rimanere incastrato durante l\u2019espulsione. I sottosquadri sono solitamente creati utilizzando azioni laterali.<\/p>\n\n\n\n<p>Tuttavia, le azioni laterali aumentano significativamente i costi degli utensili. Fortunatamente si possono adottare alcuni consigli di progettazione per ottenere la funzione di un sottosquadro senza impiegare azioni laterali. Un modo per risolvere il problema \u00e8 quello di introdurre una cava.<br><br>Questo \u00e8 anche indicato come una base passante. Un altro modo \u00e8 quello di regolare o spostare la linea di separazione della parte. Cos\u00ec facendo, occorre anche regolare l\u2019angolo di sformo di conseguenza. Lo spostamento delle linee di separazione \u00e8 particolarmente indicato in presenza di sottosquadri che si trovano all\u2019esterno del pezzo. \u00c8 inoltre possibile utilizzare i sottosquadri a strappo, indicati anche come estraibili.<\/p>\n\n\n\n<p>Tuttavia, utilizzare questa funzione solo quando il pezzo \u00e8 abbastanza flessibile da deformarsi ed espandersi durante l\u2019espulsione dallo stampo.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Inoltre, prevedete una luce sufficiente<\/strong>: gli estraibili devono avere un angolo che varia da 30\u00b0 a 45\u00b0 per una espulsione efficace.&nbsp;Tutte queste alternative alle costose anime laterali richiedono una significativa riprogettazione della parte. Quando la ridisegnazione di un pezzo non \u00e8 possibile a causa della possibilit\u00e0 che possa influenzare la funzionalit\u00e0 del pezzo, allora bisogna impiegare azioni laterali e basi scorrevoli per affrontare i sottosquadri.<\/p>\n\n\n\n<p>Queste unit\u00e0 scivolano all\u2019interno quando lo stampo si chiude e fuori quando esso si apre. Le basi laterali devono spostarsi perpendicolarmente e presentare angoli di sformo appropriati.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-8-collegate-le-borchie-alle-pareti-laterali-o-alle-nervature\"><strong><strong>8. Collegate le borchie alle pareti laterali o alle nervature<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-injection-moulding-1024x415.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-17413\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-injection-moulding-1024x415.webp 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-injection-moulding-300x122.webp 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-injection-moulding-768x311.webp 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-injection-moulding.webp 1440w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-injection-moulding.webp\" data-fancybox=\"gallery-27554\" data-caption=\"\" aria-label=\"Body cell text\"1><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/ribs-and-gussets-injection-moulding.webp\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p>Le borchie&nbsp;sono distanziatori cilindrici modellati in una componente di plastica per accogliere un inserto, una vite autofilettante o un perno utilizzati per l&#8217;assemblaggio o il montaggio di parti.<\/p>\n\n\n\n<p>Il diametro esterno (OD) della borchia dovrebbe essere pari a 2,5 volte il diametro della vite per le autofilettanti.<\/p>\n\n\n\n<p>Le borchie non dovrebbero essere autoportanti. Fissarle sempre a una parete laterale o alla base con nervature o rinforzi. Il loro spessore non deve superare il 60% di quello complessivo della parte per ridurre al minimo i segni visibili di avvallamento sull&#8217;esterno del componente.<\/p>\n\n\n\n<p>Ad esempio, una parte con una parete esterna di 3 mm dovrebbe avere nervature interne di spessore non superiore a 1,7 mm.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"9-lato-di-estrazione-evidenziate-le-superfici-esteticamente-importanti-dove-non-devono-esserci-segni\"><strong>9. Lato di estrazione: evidenziate le superfici esteticamente importanti dove non devono esserci segni<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Per progettare e realizzare correttamente la vostra parte utilizzando lo stampaggio a iniezione, \u00e8 importante che il produttore conosca fin dall&#8217;inizio quali sono le vostre esigenze estetiche.<\/p>\n\n\n\n<p>Un punto chiave che il produttore di utensili deve tenere in considerazione \u00e8 la posizione del lato di estrazione. Queste aree sono sezioni attraverso le quali il materiale fuso entra nello stampo. Il produttore di utensili deve scegliere il tipo di aperture e posizionarle strategicamente per ridurre al minimo potenziali problemi qualitativi.<\/p>\n\n\n\n<p>Le aperture lasciano tracce visive che il componente possedeva un\u2019area di apertura, anche se leggere.<\/p>\n\n\n\n<p>Per questo motivo consigliamo sempre di informare il produttore riguardo ad eventuali requisiti estetici e funzionali e di definire dove non posizionare tali aperture.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"progettate-e-acquistate-le-vostre-parti-per-lo-stampaggio-a-iniezione\"><strong><strong>Progettate e acquistate le vostre parti per lo stampaggio a iniezione<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>In Xometry Europa offriamo <a href=\"https:\/\/get.xometry.eu\/?locale=it\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">servizi di stampaggio a iniezione<\/a> con oltre 30 materiali, come plastica, gomma sintetica e siliconica ed elastomeri. 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