{"id":27564,"date":"2023-09-11T13:56:41","date_gmt":"2023-09-11T13:56:41","guid":{"rendered":"https:\/\/xometry.pro\/articles\/sheet-metal-bending-design-tips\/"},"modified":"2025-09-16T15:27:33","modified_gmt":"2025-09-16T13:27:33","slug":"piegatura-lamiera-suggerimenti","status":"publish","type":"articles","link":"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/piegatura-lamiera-suggerimenti\/","title":{"rendered":"Suggerimenti di progettazione per la piegatura della lamiera: tecniche e pratiche migliori"},"content":{"rendered":"<div role=\"navigation\" aria-label=\"Indice\" class=\"simpletoc wp-block-simpletoc-toc\"><h2 class=\"simpletoc-title\">Indice<\/h2>\n<ul class=\"simpletoc-list\">\n<li><a href=\"#h-tecniche-di-piegatura-della-lamiera\">Tecniche di piegatura della lamiera<\/a>\n\n<\/li>\n<li><a href=\"#h-concetti-chiave-sul-comportamento-dei-materiali\">Concetti chiave sul comportamento dei materiali<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-regole-di-progettazione-per-la-piegatura\">Regole di progettazione per la piegatura<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-limitazioni-di-flessione-dati-dalla-geometria\">Limitazioni di flessione dati dalla geometria<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-strategia-di-tolleranza-e-adattamento\">Strategia di tolleranza e adattamento<\/a>\n\n\n<\/li>\n\n<li><a href=\"#h-la-piega-finale-mettere-in-pratica-il-dfm\">La piega finale: mettere in pratica il DFM<\/a>\n<\/li><\/ul><\/div>\n\n\n<p>La piegatura \u00e8 uno dei processi pi\u00f9 comunemente utilizzati per la formatura di componenti in lamiera. Consiste nel fissare una lamiera piana con una matrice o una morsa e nell&#8217;applicare una forza sufficiente a superare il limite di snervamento del materiale, causando una deformazione plastica. L&#8217;operazione modifica la geometria del componente, in genere in forme a V, a U o a canale, senza alterarne il volume.<\/p>\n\n\n\n<p>Questa guida offre a ingegneri e progettisti una panoramica completa delle migliori pratiche, tra cui come selezionare le tecniche di piegatura, ottimizzare la progettazione dei componenti e garantire la producibilit\u00e0 attraverso tolleranze, lavorazioni, raccordi e metodi di compensazione adeguati.<\/p>\n\n\n<div id=\"nsuLlW-Aby8-69e0fdfbe0a88\" data-video-id=\"nsuLlW-Aby8\" class=\"ma-gdpr-youtube-wrapper\" style=\"width:100%;height:56.25%;padding-top:56.25%;\" data-new-window=\"\" data-yt-parameters=\"\"><picture class=\"ma-gdpr-youtube-thumbnail\"><source media=\"(min-width:640px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hq720.webp\"><source media=\"(min-width:640px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hq720.jpg\"><source media=\"(min-width:320px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_sddefault.webp\"><source media=\"(min-width:320px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_sddefault.jpg\"><source media=\"(min-width:240px)\" type=\"image\/webp\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hqdefault.webp\"><source media=\"(min-width:240px)\" type=\"image\/jpeg\" srcset=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_hqdefault.jpg\"><img decoding=\"async\" src=\"\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/ma-gdpr-youtube-thumbnails\/nsuLlW-Aby8\/nsuLlW-Aby8_mqdefault.jpg\" alt=\"\" title=\"\"><\/picture><svg class=\"ma-gdpr-youtube-button\"><use xlink:href=\"#ma-gdpr-youtube-play-button\"><\/use><\/svg><div class=\"ma-gdpr-youtube-notice\" style=\"font-size:.7em;\"><\/div><\/div>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tecniche-di-piegatura-della-lamiera\"><strong><strong><strong>Tecniche di piegatura della lamiera<\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>La piegatura della lamiera non \u00e8 un processo universale. Ogni metodo, come la piegatura in aria, quella a fondo, la coniatura o la calandratura, possiede implicazioni specifiche in termini di precisione, ritorno elastico, esigenze di utensili e costi. Comprendere i compromessi pratici consente ai progettisti di prendere migliori decisioni DfM (Design for Manufacturing) in fase di progettazione.<\/p>\n\n\n\n<p>La tabella seguente confronta i metodi di piegatura pi\u00f9 comuni sulla base di suggerimenti pratici di progettazione:<br><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Metodo di piegatura<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Precisione dell&#8217;angolo<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Ritorno elastico<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Consigli pratici di design<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Range di spessore materiale<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Limiti<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong>Piegatura in aria:<\/strong><br>La punzonatrice pressa parzialmente il foglio nella matrice a V senza toccarlo<\/td><td>Moderato (~\u00b11\u00b0)<\/td><td>Alto<\/td><td>Progettato con raggi interni generosi; prevede un alto ritorno elastico<\/td><td>0.5\u201310 mm<\/td><td>Controllo dell&#8217;angolo meno accurato; il ritorno elastico varia in base al materiale<\/td><\/tr><tr><td><strong>Piegatura a fondo: <\/strong>Presse punzonatrici completamente inserite nella matrice a V, piegatura definita<\/td><td>Alto (~\u00b10.5\u00b0)<\/td><td>Da basso a medio<\/td><td>Utilizzare punzone e matrice con angolo corrispondente; il ritorno elastico minimo significa tolleranze pi\u00f9 strette<\/td><td>0.5\u201312 mm<\/td><td>Modifiche agli utensili necessarie per angoli diversi<\/td><\/tr><tr><td><strong>Coniatura: <\/strong>Il punzone comprime il materiale, causando un leggero assottigliamento<\/td><td>Molto alto (~\u00b10.2\u00b0)<\/td><td>Minimo (~0%)<\/td><td>Ideale per piegature complesse e parti ad alta ripetibilit\u00e0<\/td><td>&lt; 6 mm<\/td><td>Elevata usura dell&#8217;utensile; non adatto per materiali pi\u00f9 spessi<\/td><\/tr><tr><td><strong>Piegatura a V: <\/strong>Forma il foglio a V utilizzando un set di punzoni e matrici<\/td><td>Moderato (~\u00b11\u00b0)<\/td><td>Medio<\/td><td>Uso generale; utilizzare con raggi costanti; adattare l&#8217;apertura della matrice allo spessore del materiale<\/td><td>0.5\u201310 mm<\/td><td>Rischio di cricche su angoli acuti in materiali fragili<\/td><\/tr><tr><td><strong>Piegatura a U: <\/strong>Crea una piega a forma di canale con utensili a forma di U<\/td><td>Moderato<\/td><td>Da medio a alto<\/td><td>Mantenere una profondit\u00e0 costante del profilo a U; evitare flange sottili vicino alle estremit\u00e0 aperte<\/td><td>1\u201310 mm<\/td><td>La precisione dell&#8217;angolo \u00e8 inferiore; soggetto a deformazione nelle flange piccole<\/td><\/tr><tr><td><strong>Piegatura rotante: <\/strong>Il foglio ruota attorno al punto di perno senza graffiare la superficie<\/td><td>Alto (~\u00b10.5\u00b0)<\/td><td>Basso<\/td><td>Ideale per materiali sensibili alla superficie (ad esempio alluminio, parti rivestite)<\/td><td>0.5\u20134 mm<\/td><td>Limitato ad angoli semplici; costo degli utensili specializzati<\/td><\/tr><tr><td><strong>Calandratura: <\/strong>Modella il foglio in curve ad ampio raggio tramite rulli<\/td><td>Basso (\u00b12\u20133\u00b0)<\/td><td>Alto<\/td><td>Specificare chiaramente i raggi grandi; raggio minimo consigliato \u2265 5\u00d7 spessore della lamiera<\/td><td>&gt; 1 mm<\/td><td>Non adatto a curve strette; il processo richiede pi\u00f9 tempo; forma meno prevedibile<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-concetti-chiave-sul-comportamento-dei-materiali\"><strong>Concetti chiave sul comportamento dei materiali<\/strong><\/h2>\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-fattore-k\"><strong>Fattore K<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Il fattore K \u00e8 un parametro di progettazione utilizzato per stimare l&#8217;allungamento di una parte in lamiera durante la piegatura. Definisce il rapporto tra l&#8217;asse neutro e lo spessore totale della lamiera. Sebbene sia principalmente un valore di produzione, comprenderne il ruolo consente ai progettisti di prevedere meglio le variazioni dimensionali dopo la piegatura.<\/p>\n\n\n\n<p>Il fattore K varia in base alle propriet\u00e0 del materiale (duttilit\u00e0 e resistenza), al raggio di piegatura interno rispetto allo spessore della lamiera, al metodo di piegatura e alla precisione degli utensili.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni per il fattore K:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Aumentare il fattore K per materiali con maggiore duttilit\u00e0, come rame e ottone, per tenere conto dell&#8217;allungamento.<\/li>\n\n\n\n<li>I materiali morbidi e le curve strette tendono a spingere l&#8217;asse neutro pi\u00f9 vicino alla superficie interna, riducendo il fattore K.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare un fattore K maggiore se gli angoli di piegatura superano i 120\u00b0 per compensare l&#8217;allungamento del materiale.<\/li>\n\n\n\n<li>Un fattore K di 0,5 implica che l&#8217;asse neutro si trovi a met\u00e0 del materiale.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>La tabella seguente mostra i fattori K consigliati per i materiali in lamiera e le tecniche di piegatura pi\u00f9 comuni.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Fattori K consigliati in base al materiale e alla tecnica di piegatura<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Range di raggio<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Alluminio 5082<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Alluminio 6061<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Alluminio 7075<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Acciaio inox 304<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Acciaio inox&nbsp; 316L<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>AcciaioS235\/S355\/DC01<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Piegaturad aria<\/strong><\/strong><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><\/tr><tr><td>R \u2264 T<\/td><td>0.36<\/td><td>0.38<\/td><td>0.40<\/td><td>0.42<\/td><td>0.43<\/td><td>0.45<\/td><\/tr><tr><td>T &lt; R \u2264 3T<\/td><td>0.40<\/td><td>0.42<\/td><td>0.44<\/td><td>0.46<\/td><td>0.47<\/td><td>0.48<\/td><\/tr><tr><td>R &gt; 3T<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Piegatura fondo<\/strong><\/strong><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><\/tr><tr><td>R \u2264 T<\/td><td>0.44<\/td><td>0.45<\/td><td>0.46<\/td><td>0.46<\/td><td>0.47<\/td><td>0.48<\/td><\/tr><tr><td>T &lt; R \u2264 3T<\/td><td>0.47<\/td><td>0.48<\/td><td>0.49<\/td><td>0.48<\/td><td>0.49<\/td><td>0.50<\/td><\/tr><tr><td>R &gt; 3T<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Coniatura<\/strong><\/strong><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><\/tr><tr><td>R \u2264 T<\/td><td>0.41<\/td><td>0.43<\/td><td>0.45<\/td><td>0.44<\/td><td>0.45<\/td><td>0.46<\/td><\/tr><tr><td>T &lt; R \u2264 3T<\/td><td>0.46<\/td><td>0.47<\/td><td>0.48<\/td><td>0.47<\/td><td>0.48<\/td><td>0.49<\/td><\/tr><tr><td>R &gt; 3T<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><td>0.50<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>R: Raggio di curvatura interno, T: Spessore del materiale<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-strategie-di-ritorno-e-compensazione-e-ritorno-elastico\"><strong>Strategie di ritorno e compensazione e ritorno elastico<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>La lamiera spesso cerca di riacquistare la sua forma originale quando la forza di piegatura o punzonatura viene rilasciata. Questo influisce sulla precisione dimensionale dei pezzi e deve essere compensato in fase di progettazione. Gli effetti del ritorno elastico dipendono dalle propriet\u00e0 del materiale e dal raggio di piegatura.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"850\" height=\"535\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png\" alt=\"Example of springback in sheet metal bent at 90\u00b0, Source: ResearchGate\" class=\"wp-image-121557\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png 850w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from-300x189.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from-768x483.png 768w\" sizes=\"(max-width: 850px) 100vw, 850px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"Esempio di ritorno elastico in lamiera piegata a 90\u00b0, Fonte: ResearchGate\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/Example-of-springback-in-sheet-metal-bent-at-90-34-Reproduced-with-permission-from.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 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curvatura per metalli duttili come il rame per ridurre al minimo la concentrazione di sollecitazioni.<\/li>\n\n\n\n<li>Materiali come acciaio inox e alluminio richiedono raggi di curvatura pi\u00f9 ampi per ridurre il ritorno elastico.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare materiali a basso snervamento quando sono richieste tolleranze angolari strette.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Formula di compensazione del ritorno elastico<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Una formula approssimativa per stimare l&#8217;angolo di ritorno elastico (\u0394\u03b8):<\/p>\n\n\n\n<p><strong>\u0394\u03b8<\/strong> = <strong>(K x R) \/ T<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Dove:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>\u0394\u03b8<\/strong> = Angolo di ritorno elastico (gradi)<\/li>\n\n\n\n<li><strong>K<\/strong> = Costante del materiale (tra 0,8 e 2,0, pi\u00f9 alta per materiali pi\u00f9 resistenti)<\/li>\n\n\n\n<li><strong>R<\/strong> = Raggio di curvatura interno<\/li>\n\n\n\n<li><strong>T<\/strong> = Spessore del materiale<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Comportamento del ritorno elastico in base al materiale<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Materiale<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Tendenza al ritorno elastico<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Note di progettazione<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Alluminio 5082<\/td><td>Da basso a medio<\/td><td>Buona duttilit\u00e0, basso rischio<\/td><\/tr><tr><td>Alluminio 6061<\/td><td>Media<\/td><td>Le leghe trattate termicamente presentano un ritorno elastico maggiore<\/td><\/tr><tr><td>Alluminio 7075<\/td><td>Alta<\/td><td>Lega dura, richiede una piegatura importante<\/td><\/tr><tr><td>Acciaio inox 304<\/td><td>Media<\/td><td>Occorre tenere conto del recupero elastico<\/td><\/tr><tr><td>Acciaio inox 316L<\/td><td>Da media ad alta<\/td><td>Angolo di piegatura eccessivo necessario per un risultato accurato<\/td><\/tr><tr><td>Acciaio dolce (S235\/S355)<\/td><td>Da basso a medio<\/td><td>Comportamento prevedibile, bassa varianza<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tolleranza-e-detrazione-della-piegatura\"><strong>Tolleranza e detrazione della piegatura<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>La progettazione accurata di modelli piatti dipende dalla comprensione del comportamento della lamiera durante la piegatura. Due valori chiave aiutano a calcolare con precisione le lunghezze non piegate:<\/p>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tolleranza-di-piegatura-ba\"><strong>Tolleranza di piegatura (BA)<\/strong><\/h4>\n\n\n<p><strong>La tolleranza di piegatura<\/strong> \u00e8 la lunghezza dell&#8217;arco di piega misurata lungo l&#8217;asse neutro. Quantifica il materiale che verr\u00e0 &#8220;consumato&#8221; nella piegatura.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Formula di tolleranza di piegatura:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>BA = A \u00d7 (\u03c0 \/ 180) \u00d7 (R + K \u00d7 T)<\/p>\n\n\n\n<p>Dove:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>A = Angolo di piega (in gradi)<\/li>\n\n\n\n<li>R = Raggio di curvatura interno<\/li>\n\n\n\n<li>T = Spessore della lamiera<\/li>\n\n\n\n<li>K = Fattore K<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-detrazione-della-piegatura-bd\"><strong>Detrazione della piegatura (BD)<\/strong><\/h4>\n\n\n<p><strong>La detrazione della piega<\/strong> \u00e8 la quantit\u00e0 sottratta dalla lunghezza totale delle flange per ottenere il modello piatto corretto.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Formula di detrazione della piega:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>BD = L1 + L2 \u2212 (BA + piega interna)<\/p>\n\n\n\n<p>Dove:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>L = Lunghezza della flangia<\/li>\n\n\n\n<li>BA = Tolleranza di piegatura<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Per la maggior parte delle pieghe a 90\u00b0, utilizzare le tabelle di piegatura per materiali standard se le formule sono troppo complesse.<\/li>\n\n\n\n<li>Quando si piegano leghe ad alta resistenza (ad esempio, 7075, 316L), si prevede un BD maggiore a causa del ritorno elastico e dell&#8217;accumulo di sollecitazioni.<\/li>\n\n\n\n<li>Allineare sempre la direzione della grana perpendicolarmente alla linea di piegatura per evitare cricche nell&#8217;alluminio e negli acciai fragili.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-regole-di-progettazione-per-la-piegatura\"><strong>Regole di progettazione per la piegatura<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Per garantire una piega senza intoppi ed evitare deformazioni, sono essenziali durante la progettazione i seguenti suggerimenti e linee guida.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tabella-di-progettazione-di-riferimento-rapido-per-la-piegatura\"><strong>Tabella di progettazione di riferimento rapido per la piegatura<\/strong><\/h3>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Considerazione di progettazione<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Valore minimo o consigliato \/ linea guida<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Spessore della parete<\/strong><\/strong><\/td><td>Mantenere uno spessore uniforme in tutta la parte; evitare transizioni brusche<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Raggio di piegatura<\/strong><\/strong><\/td><td>Raggio interno \u2265 1\u00d7 spessore del materiale (T); maggiore per materiali fragili<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Distanza tra le pieghe<\/strong><\/strong><\/td><td>\u2265 3\u00d7 T; aumentare la spaziatura per materiali spessi o geometrie strette<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Tagli e tacche di scarico<\/strong><\/strong><\/td><td>Larghezza \u2265 T; Lunghezza \u2265 Raggio di curvatura + 0,5\u00d7 T, Spaziatura delle tacche \u2265 3,2 mm<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Fori\/scarichi vicino alle pieghe<\/strong><\/strong><\/td><td>Fori: \u2265 2,5\u00d7 T dalla linea di piegatura; scarichi: \u2265 4\u00d7 T dalla linea di piegatura<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Svasature<\/strong><\/strong><\/td><td>Dalla piega: \u2265 3\u00d7 T; Dal bordo: \u2265 4\u00d7 T; Profondit\u00e0 \u2264 0,6\u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td><strong>Riccioli<\/strong><\/td><td>Raggio esterno \u2265 2\u00d7 T; Distanza foro \u2265 Raggio di curvatura + T; Distanza piegatura \u2265 6\u00d7 T + Raggio di curvatura<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Orli<\/strong><\/strong><\/td><td>Lunghezza flangia \u2265 4\u00d7 T; evitare orli chiusi se si utilizza acciaio inox verniciato\/rivestito o alluminio<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Lunghezza minima della flangia<\/strong><\/strong><\/td><td>\u2265 4\u00d7 T (verificare i limiti degli utensili per presse piegatrici)<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Lunghezza minima del gambo<\/strong><\/strong><\/td><td>\u2265 4\u00d7 T (\u2265 6\u00d7 T per materiali ad alta resistenza o spessi)<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Lavorazioni di allineamento<\/strong><\/strong><\/td><td>Utilizzare linguette, fessure e perni; evitare di impilare pi\u00f9 elementi vicino a una piega<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Altezza della piega a Z<\/strong><\/strong><\/td><td>Altezza totale \u2265 2,5\u00d7 T; Flangia \u2265 1,5\u00d7 T; Spaziatura tra le pieghe a Z \u2265 3\u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Profili a U<\/strong><\/strong><\/td><td>Larghezza interna \u2265 4\u00d7 T; Altezza flangia \u2265 2\u00d7 T; Raggio interno \u2265 1,5\u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td><strong><strong>Limiti di dimensione dei <br>componenti<\/strong><\/strong><\/td><td>\u2264 3000 \u00d7 1500 mm (Acciaio\/Alluminio); \u2264 2500 \u00d7 1250 mm (Acciaio inox)<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-mantenere-uniforme-lo-spessore-della-parete\"><strong>Mantenere uniforme lo spessore della parete<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Lo spessore della lamiera influisce direttamente sul raggio di piegatura e su altri parametri critici, come l&#8217;apertura a V, la forza di piegatura e la lunghezza della flangia. Comprendere questa relazione \u00e8 fondamentale per garantire la qualit\u00e0 e la durata della piega.<\/p>\n\n\n\n<p>Mantenere uno spessore uniforme delle pareti garantisce un comportamento di piega costante e previene problemi come deformazioni, effetto warping o cricche.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Mantenere uno spessore uniforme su tutto il pezzo.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare bruschi cambiamenti di spessore o nervature in prossimit\u00e0 delle pieghe.<\/li>\n\n\n\n<li>Se sono necessarie variazioni di spessore, progettare transizioni graduali (almeno 3 volte lo spessore della lamiera) o utilizzare smussi per ridurre le concentrazioni di sollecitazioni.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-1024x416.png\" alt=\"Uniform wall thickness in sheet metal bending design\" class=\"wp-image-1994\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/thickness.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-lunghezze-minime-piegabili-gambi-e-flange\"><strong>Lunghezze minime piegabili: gambi e flange<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>La lunghezza minima di una gambo o flangia piegabile \u00e8 definita dallo spessore del materiale, dal metodo di piegatura e dalla geometria dell&#8217;utensile. Gambi corti e troppo piccoli rispetto allo spessore potrebbero non essere realizzati correttamente o potrebbero causare angoli imprecisi e deformazioni.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-1024x415.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-2004\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-1024x415.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-1536x623.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers-2048x831.png 2048w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/flanges-and-chamfers.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Per la piegatura in aria, la lunghezza dei gambi\/flange deve essere \u2265 4 \u00d7 T.<\/li>\n\n\n\n<li>Per la piegatura del fondo, aumentare a \u2265 6 \u00d7 T.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare di posizionare fori, tacche o bordi troppo vicini a queste pieghe corte.<\/li>\n\n\n\n<li>Le flange corte potrebbero richiedere utensili di formatura speciali o operazioni secondarie.<\/li>\n\n\n\n<li>Nelle pieghe a Z, entrambe le pieghe devono soddisfare questo minimo per evitare collisioni con gli utensili.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>I valori esatti dipendono dal tipo di materiale, dall&#8217;angolo di piegatura e dall&#8217;utensile di pressatura. Utilizzare le seguenti tabelle come valori minimi pratici per la lunghezza delle pieghe nelle configurazioni tipiche degli utensili.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Lunghezza minima della flangia\u2013 Acciaio e alluminio<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Spessore del materiale (T)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Lungh. min. della flangia \u2265 (90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Lungh. min. della flangia \u2265 (&lt;90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1,0 mm<\/td><td>6 mm<\/td><td>10 mm<\/td><\/tr><tr><td>1,5 mm<\/td><td>8 mm<\/td><td>10.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,0 mm<\/td><td>9.5 mm<\/td><td>13 mm<\/td><\/tr><tr><td>2,5 mm<\/td><td>12 mm<\/td><td>15.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>3,0 mm<\/td><td>12.5 mm<\/td><td>22 mm<\/td><\/tr><tr><td>4,0 mm<\/td><td>18 mm<\/td><td>22.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>5,0 mm<\/td><td>23 mm<\/td><td>23 mm<\/td><\/tr><tr><td>6,0 mm<\/td><td>30 mm<\/td><td>30 mm<\/td><\/tr><tr><td>8,0 mm<\/td><td>43 mm<\/td><td>43 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>* Questi valori si applicano alla piegatura in aria con stampi a V standard. Per la coniatura o la piegatura del fondo, potrebbero essere possibili gambi pi\u00f9 corti.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Lunghezza minima della flangia \u2013 Acciaio inox<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Spessore del materiale (T)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Lungh. min. della flangia \u2265 (90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Lungh. min. della flangia \u2265 (&lt;90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1.0 mm<\/td><td>6 mm<\/td><td>10 mm<\/td><\/tr><tr><td>1.5 mm<\/td><td>8 mm<\/td><td>10.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2.0 mm<\/td><td>9.5 mm<\/td><td>13 mm<\/td><\/tr><tr><td>2.5 mm<\/td><td>12 mm<\/td><td>15.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>3.0 mm<\/td><td>15 mm<\/td><td>22 mm<\/td><\/tr><tr><td>4.0 mm<\/td><td>18 mm<\/td><td>22.6 mm<\/td><\/tr><tr><td>5.0 mm<\/td><td>29.5 mm<\/td><td>29.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>6.0 mm<\/td><td>42 mm<\/td><td>42 mm<\/td><\/tr><tr><td>8.0 mm<\/td><td>43 mm<\/td><td>43 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>* Questi valori si applicano alla piegatura in aria con stampi a V standard. Per la coniatura o la piegatura del fondo, potrebbero essere possibili flange pi\u00f9 corte.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-pieghe-raggio-e-orientamento\"><strong>Pieghe: raggio e orientamento<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Il <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/piegatura-per-la-lamiera-raggio-minimo\/\">raggio di curvatura<\/a> gioca un ruolo fondamentale nel garantire l&#8217;integrit\u00e0 strutturale ed evitare la formazione di crepe. Un raggio troppo piccolo pu\u00f2 sottoporre il materiale a sollecitazioni eccessive, soprattutto con metalli pi\u00f9 spessi o meno duttili (316L o 7075). Raggi pi\u00f9 ampi migliorano la formabilit\u00e0 e riducono il ritorno elastico, soprattutto per materiali come acciaio inox ed alluminio.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-1024x416.png\" alt=\"The smallest bend radius should at least be equal to the sheet thickness\" class=\"wp-image-1995\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"Il raggio di curvatura pi\u00f9 piccolo dovrebbe essere almeno uguale allo spessore della lamiera.\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/radius.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Il raggio di curvatura pi\u00f9 piccolo dovrebbe essere almeno uguale allo spessore della lamiera.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-1024x416.png\" alt=\"Keeping bends in the same plane in one direction also helps to save time and money by preventing part reorientation\" class=\"wp-image-1996\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"Mantenere le pieghe sullo stesso piano in una direzione aiuta anche a risparmiare tempo e denaro impedendo il riorientamento delle parti\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/bend-orientation.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><figcaption class=\"wp-element-caption\">Mantenere le pieghe sullo stesso piano in una direzione aiuta anche a risparmiare tempo e denaro impedendo il riorientamento delle parti<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Utilizzare un raggio interno minimo \u2265 1 \u00d7 T per la maggior parte dei metalli duttili.<\/li>\n\n\n\n<li>Per materiali pi\u00f9 duri, aumentare a \u2265 1,5 \u00d7 T per prevenire la formazione di cricche.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare di specificare pieghi ristretti o a raggio zero. Queste concentrano le sollecitazioni e possono causare cricche, in particolare negli acciai inossidabili.<\/li>\n\n\n\n<li>Se \u00e8 richiesto un profilo netto visivamente, utilizzare la post-lavorazione o la smussatura anzich\u00e9 una piegatura stretta.<\/li>\n\n\n\n<li>Mantenere raggi costanti su parti multipiega per semplificare la lavorazione e ridurre i costi.<\/li>\n\n\n\n<li>Verificare i limiti della lavorazione se si progettano curve molto strette o geometrie complesse.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n    <aside class=\"article-content-aside\">\r\n        <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/piegatura-per-la-lamiera-raggio-minimo\/\" target=\"_blank\" class=\"aside-image sidebar__aside-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/12\/Sheet-metal-bending-machine-closeup.webp\" alt=\"Sheet metal bending machine closeup\"><\/a><a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/articoli\/piegatura-per-la-lamiera-raggio-minimo\/\" target=\"_blank\" class=\"aside-link\">Raggio minimo di piega per la lamiera: Tabella di riferimento e strumento di calcolo<\/a>    <\/aside>\r\n    \n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-interactive-air-bend-force-chart\"><strong><strong>Interactive Air Bend Force Chart<\/strong><\/strong><\/h3>\n\n<div class=\"bend-radius-tool\">\r\n    <!-- Header Section -->\r\n    <div class=\"bend-radius-tool-header\">\r\n        <div class=\"bend-radius-tool-header__flex\">\r\n            <div class=\"bend-radius-tool-header__item\">\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__title\">Materiale:<\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__row\">\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn \"  data-material=\"aluminium\">Alluminio<\/button>\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn active\" data-material=\"steel\">Acciaio<\/button>\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn\" data-material=\"stainless_steel\">Acciaio inox<\/button>\r\n                <\/div>\r\n            <\/div>\r\n            <div class=\"bend-radius-tool-header__item\">\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__title\">Unit\u00e0:<\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__row\">\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn active\" data-unit=\"metric\">Metrico<\/button>\r\n                    <button class=\"bend-radius-tool-header__btn\" data-unit=\"imperial\">Imperiale<\/button>\r\n                <\/div>\r\n            <\/div>\r\n        <\/div>\r\n                    <div class=\"bend-radius-tool-header__item\">\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__title \"> Scaricare il grafico:<\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-tool-header__row\">\r\n                    <a  id=\"bend-radius-tool-header__btn_download_png\"href=\"\" class=\"bend-radius-tool-header__btn_download\" download\r\n             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  <span><b>V<\/b> = Apertura a V<\/span>\r\n        <span><b>b<\/b> = Lunghezza minima della flangia<\/span>  \r\n        <span><b>ir<\/b> = Raggio interno <\/span>\r\n        <span><b>F<\/b>= Forza di flessione<\/span>\r\n        <span><b style=\"color: #007bff;\">68<\/b> &#8211; I valori colorati in blu sono <span style='color: #007bff;'>optimal<\/span><\/span>\r\n    <\/div>\r\n    <div class=\"bend-radius-tool-legend\">\r\n    *Questa tabella \u00e8 applicabile agli acciai strutturali con un limite di snervamento approssimativo di 400 MPa, in particolare se formati con un angolo di 90\u00b0.     \r\n    <\/div>\r\n<\/div>\r\n<div class=\"bend-radius-calculator__btn blue_btn\" id=\"bend-radius-calculator__btn\">Apri calcolatore<\/div>\r\n<div class=\"bend-radius-calculator__sticky\" id=\"bend-radius-calculator__btn_stiky\">\r\n    <svg xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"26\" height=\"32\" viewBox=\"0 0 26 32\" fill=\"none\">\r\n    <path fill-rule=\"evenodd\" 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bend-radius-calculator-result__optimal\">35<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">50<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell bend-radius-calculator-result__optimal\">33<\/td><\/tr><tr class=\"\"><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">10<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">45<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">63<\/td><td class=\"bend-radius-calculator-result__cell\">26<\/td><\/tr>                    <\/tbody>\r\n                    <tfoot>\r\n                        <tr>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">ir, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span><\/td>\r\n                            <td class=\"bend-radius-calculator-result__cell_footer\">b, <span class=\"bend-radius-calculator-result__unit\" data-metric=\"mm\" data-imperial=\"in\">mm<\/span><\/td>\r\n  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class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"0.5\">0.5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"0.8\">0.8<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"1\">1<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"1.2\">1.2<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"1.5\">1.5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"2\">2<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"2.5\">2.5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"3\">3<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"4\">4<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item bend-radius-calculator-picker__item_selected\" data-value=\"5\">5<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"6\">6<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"8\">8<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"10\">10<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"12\">12<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"15\">15<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"20\">20<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"25\">25<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item \" data-value=\"30\">30<\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li><li class=\"bend-radius-calculator-picker__item\"><\/li>                    <\/ul>\r\n                <\/div>\r\n            <\/div>\r\n        <\/div>\r\n        <div class=\"bend-radius-calculator-img\">\r\n           <div class=\"bend-radius-calculator-img__wrap\">\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_b\">b <span>17.5-45<\/span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_ir\">ir <span>4-10<\/span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_f\">F <span>18.2-46.9<\/span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_t\">t <span>5<\/span><\/div>\r\n                <div class=\"bend-radius-calculator-img__item bend-radius-calculator-img__item_v\">V <span>25-63<\/span><\/div>\r\n                <img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/themes\/xometry\/template-parts\/blocks\/bend-radius-tool-block\/img\/sheet-metal-bending-radius-illustration.svg\" alt=\"\"> \r\n            <\/div>\r\n        <\/div>\r\n    <\/div>\r\n<\/div>\r\n\r\n<style>\r\n    .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(16) td:not(.bend-radius-tool__cell_imperial):nth-child(2),\r\n    .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(16) td.bend-radius-tool__cell_imperial +td:not(.bend-radius-tool__cell_imperial),\r\n    .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(2) td:last-child{\r\n        position: relative;\r\n    }\r\n   .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(16) td:not(.bend-radius-tool__cell_imperial):nth-child(2):before,\r\n   .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(16) td.bend-radius-tool__cell_imperial +td:not(.bend-radius-tool__cell_imperial):before,\r\n   .bend-radius-tool tbody tr:nth-child(2) td:last-child:before {\r\n    content:\"Un'apertura a V pi\u00f9 piccola richiede una forza maggiore e non \u00e8 consigliata\";\r\n    position: absolute;\r\n    color: #8495A3;\r\n    top: 4px;\r\n    left: 12px;\r\n    text-align: left;\r\n    font-size: 14px;\r\n    line-height: 20px;\r\n    width: 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Un problema comune delle pieghe successive \u00e8 la difficolt\u00e0 di adattamento delle parti piegate allo stampo. Tuttavia, quando inevitabile, la parte intermedia dovrebbe essere pi\u00f9 lunga delle flange.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-1024x416.png\" alt=\"Placing bends next to each other - Sheet Metal Bending design\" class=\"wp-image-1997\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/placing-bends-next-to-each-other.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-lavorazioni-attorno-alle-curve-fori-tacche-e-rilievi\"><strong>Lavorazioni attorno alle curve: fori, tacche e rilievi<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Il posizionamento errato delle lavorazioni in prossimit\u00e0 delle linee di piega pu\u00f2 portare a deformazioni, accumulo di stress o complicazioni nella lavorazione degli utensili. Questo vale anche per fori, asole, estrusioni e rilievi di piega. Una spaziatura e una geometria accurate sono essenziali per preservare la qualit\u00e0 del componente durante la formatura.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-1024x416.png\" alt=\"Correct placement of holes in sheet metal bending \" class=\"wp-image-1999\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hole-to-bend-distance.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-1024x416.png\" alt=\"Correct placement of slots in sheet metal bending \" class=\"wp-image-2000\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/slot-to-bend-distance.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Evitare di posizionare le lavorazioni troppo vicine alle pieghe. Durante la formatura potrebbero verificarsi distorsioni o strappi.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare fori asolati o a goccia anzich\u00e9 fori tondi in prossimit\u00e0 delle pieghe per ridurre al minimo le sollecitazioni.<\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere scarichi se la piega \u00e8 pi\u00f9 vicina di 2 volte lo spessore del materiale da qualsiasi bordo o ritaglio.<\/li>\n\n\n\n<li>Arrotondare tutti gli angoli dello scarico per evitare l&#8217;innesco di cricche.<\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere scarichi a fessura o a goccia per lamiere sottili al fine di ridurre le grinze.<\/li>\n\n\n\n<li>Distribuire le lavorazioni sul pezzo anzich\u00e9 raggrupparle in prossimit\u00e0 delle pieghe.<\/li>\n\n\n\n<li>Tenere conto del taglio laser e della bruciatura dei bordi quando si dimensionano scarichi o intagli.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-1024x416.png\" alt=\"Correct placement of bend relief\" class=\"wp-image-1998\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/reliefs-cut.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Tipo di lavorazione<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Distanza min. dalla piega<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Distanza min. dallo spigolo<\/strong><\/strong><\/td><td><strong>Note<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Foro (Standard)<\/td><td>\u2265 2.5 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 1.5 \u00d7 T<\/td><td>Preferite forme rotonde<\/td><\/tr><tr><td>Scarico (Estremit\u00e0 arrotondate)<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 2 \u00d7 T<\/td><td>Utilizzare per alleviare lo stress in prossimit\u00e0 delle curve<\/td><\/tr><tr><td>Foro estruso<\/td><td>\u2265 3 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 2.5 \u00d7 T<\/td><td>Rinforzare o allontanarsi dalla linea di piegatura<\/td><\/tr><tr><td>Asola\/Goccia<\/td><td>\u2265 2 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 1.5 \u00d7 T<\/td><td>Adatto per spazi ristretti attorno alla piega<\/td><\/tr><tr><td>Larghezza scarico di piega<\/td><td>\u2265 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2014<\/td><td>Utilizzare scarichi di piega rettangolari o a forma di goccia<\/td><\/tr><tr><td>Lunghezza scarico di piega<\/td><td>\u2265 R + 0.5 \u00d7 T<\/td><td>\u2014<\/td><td>Estendere leggermente oltre la linea di piegatura<\/td><\/tr><tr><td>Distanza tra tacca e piega<\/td><td>\u2265 3 \u00d7 T + R<\/td><td>\u2014<\/td><td>Prevenire lo stress nelle transizioni<\/td><\/tr><tr><td>Spaziatura delle tacche<\/td><td>\u2265 3.2 mm<\/td><td>\u2014<\/td><td>Mantenerla tra le lavorazioni adiacenti<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"415\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-1024x415.png\" alt=\"Tabs &amp; Notches in Sheet Metal Bending Deisgn\" class=\"wp-image-2005\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-1024x415.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-1536x623.png 1536w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1-2048x831.png 2048w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"0><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/tabs-and-notches_1.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-utilizzare-angoli-di-piegatura-standard\"><strong>Utilizzare angoli di piegatura standard<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Gli angoli non standard richiedono utensili specializzati, con conseguente aumento dei costi e della complessit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Preferire angoli di 30\u00b0, 45\u00b0, 60\u00b0 e 90\u00b0 ove possibile.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare angoli pi\u00f9 acuti di 90\u00b0 nei materiali ad alta resistenza per ridurre al minimo le cricche.<\/li>\n\n\n\n<li>Riutilizzare le stesse lavorazioni angolari su pi\u00f9 componenti, ove possibile, per ridurre i cambi stampo e i tempi di lavorazione.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-svasature\"><strong>Svasature<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Le svasature vengono utilizzate per incassare viti di fissaggio a testa piatta nella lamiera. Se posizionate troppo vicino a curve o bordi, possono causare deformazioni, disallineamenti o crepe, soprattutto in materiali sottili o duri.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Posizionare le svasature a una distanza <strong>\u2265 3 \u00d7 T<\/strong> dalle linee di piegatura.<\/li>\n\n\n\n<li>Mantenere una distanza <strong>\u2265 4 \u00d7 T<\/strong> dai bordi della lamiera.<\/li>\n\n\n\n<li>Lasciare<strong> \u2265 8 \u00d7 T <\/strong>tra le svasature adiacenti.<\/li>\n\n\n\n<li>Limitare la profondit\u00e0 della svasatura a <strong>\u2264 0,6 \u00d7 T<\/strong>.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare un angolo standard di <strong>82\u00b0 (US) <\/strong>o <strong>90\u00b0 (metrico)<\/strong> in base alle specifiche della vite.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-1024x416.png\" alt=\"Countersinks in sheet metal bending design \" class=\"wp-image-2001\" style=\"max-width:840px;max-height:341px\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"1><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/countersinks.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-riccioli\"><strong>Riccioli<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>I bordi arricciati migliorano la sicurezza dei componenti eliminando gli spigoli vivi e aumentando la rigidit\u00e0 strutturale. Sono comunemente utilizzati in involucri, coperture o componenti maneggiati dagli operatori.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Raggio esterno minimo<\/strong>: \u2265 2 \u00d7 T<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Distanza tra i fori (dal ricciolo):<\/strong> \u2265 (raggio della curvatura + T)<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Distanza dalle altre pieghe:<\/strong> \u2265 6 \u00d7 T + raggio della curvatura<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Apertura del ricciolo<\/strong>: per curve aperte, mantenere almeno 1,5 \u00d7 T<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-1024x416.png\" alt=\"Curls in sheet metal bending design\" class=\"wp-image-2002\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"2><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/curl.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-orli\"><strong>Orli<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Gli orli sono bordi ripiegati utilizzati per rinforzare gli spigoli dei componenti o eliminare i bordi taglienti. Possono essere aperti, a goccia o chiusi, a seconda dell\u2019utilizzo. Gli orli aperti e a goccia sono pi\u00f9 facili da realizzare, mentre quelli chiusi possono presentare problemi di compatibilit\u00e0 con vernici o materiali.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Per funzioni simili a cerniere, meglio preferire orli <strong>aperti <\/strong>o a <strong>goccia <\/strong>rispetto a quelli chiusi.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare orli chiusi in modelli con tolleranze strette o rivestimenti complessi.<\/li>\n\n\n\n<li>Tenere presente che gli <strong>orli chiusi possono aumentare il rischio di ritorno elastico<\/strong> a causa della loro geometria di formatura netta.<br><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Tipo d\u2019orlo<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Diametro interno dell&#8217;orlo<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Raccomandazione sulla lunghezza della flangia<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Aperto<\/td><td>\u2265 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td>A goccia<\/td><td>= 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><\/tr><tr><td>Chiuso<\/td><td>\u2264 1 \u00d7 T<\/td><td>\u2265 4 \u00d7 T<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><div class=\"wp-block-image__wrap\"><img decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"416\" src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-1024x416.png\" alt=\"Hem types in sheet metal bending design\" class=\"wp-image-2003\" srcset=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-1024x416.png 1024w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-300x122.png 300w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems-768x312.png 768w, https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems.png 1079w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><a class=\"wp-block-image__fancy-box-button\" href=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems.png\" data-fancybox=\"gallery-27564\" data-caption=\"\" aria-label=\"Open full image\"3><img src=\"https:\/\/xometry.pro\/wp-content\/uploads\/2023\/09\/hems.png\" class=\"wp-block-image__fancy-box-button-thumbnail wp-post-image\" alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\"><svg class=\"wp-block-image__fancy-box-button-icon\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"18\" height=\"18\" viewBox=\"0 0 18 18\" fill=\"none\" aria-hidden=\"true\">\r\n               <path d=\"M0 2V6H2V2H6V0H2C0.895 0 0 0.895 0 2ZM2 12H0V16C0 17.105 0.895 18 2 18H6V16H2V12ZM16 16H12V18H16C17.105 18 18 17.105 18 16V12H16V16ZM16 0H12V2H16V6H18V2C18 0.895 17.105 0 16 0Z\" fill=\"#092C47\"\/>\r\n             <\/svg><\/a><\/div><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-limitazioni-di-flessione-dati-dalla-geometria\"><strong>Limitazioni di flessione dati dalla geometria<\/strong><\/h2>\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-rispettare-le-altezze-minime-delle-pieghe-a-z\"><strong>Rispettare le altezze minime delle pieghe a Z<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Una piega a Z ne prevede due parallele in direzioni opposte, creando un profilo a Z.<\/p>\n\n\n\n<p>Le pieghe a Z (pieghe sfalsate) richiedono un&#8217;altezza minima del gradino verticale per accogliere l&#8217;utensile inferiore durante la piegatura. Dipende da fattori come lo spessore del materiale, la larghezza della scanalatura dello stampo e lo specifico processo di piegatura utilizzato, ed evita collisioni tra utensili o distorsioni del materiale.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Per la producibilit\u00e0, l&#8217;altezza minima della piega a Z deve essere \u2265 2,5 volte lo spessore della lamiera (T), garantendo un gioco sufficiente per l&#8217;utensile e l&#8217;integrit\u00e0 strutturale.<\/li>\n\n\n\n<li>Mantenere una lunghezza della flangia \u2265 1,5 volte T per garantire un corretto innesto dell&#8217;utensile.<\/li>\n\n\n\n<li>Evitare piegature a Z strette in leghe ad alta resistenza come l&#8217;acciaio inox 316L o l&#8217;alluminio 7075.<\/li>\n\n\n\n<li>Valutare l&#8217;aumento dell&#8217;altezza del gradino oltre i minimi per tolleranze ristrette o superfici estetiche.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare le linee guida specifiche per il materiale nelle tabelle di riferimento seguenti per determinare altezze di gradino sicure.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Altezza gradino piega a Z \u2013 Acciaio e alluminio<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Spessore del materiale (T)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Altezza gradino \u2265 X (\u2265 90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Altezza gradino \u2265 X (&lt; 90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><tr><td>1.0 mm<\/td><td>8.5 mm<\/td><td>18.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>1.5 mm<\/td><td>10.5 mm<\/td><td>19.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2.0 mm<\/td><td>14 mm<\/td><td>20.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>2.5 mm<\/td><td>19 mm<\/td><td>26 mm<\/td><\/tr><tr><td>3.0 mm<\/td><td>20 mm<\/td><td>35 mm<\/td><\/tr><tr><td>4.0 mm<\/td><td>26 mm<\/td><td>35.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>5.0 mm<\/td><td>34 mm<\/td><td>34 mm<\/td><\/tr><tr><td>6.0 mm<\/td><td>42.5 mm<\/td><td>42.5 mm<\/td><\/tr><tr><td>8.0 mm<\/td><td>61 mm<\/td><td>61 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Altezza gradino piega a Z \u2013 Acciaio inox<\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Spessore del materiale (T)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Altezza gradino \u2265 X (\u2265 90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Altezza gradino \u2265 X (&lt; 90\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td>1.0<\/td><td>9.0<\/td><td>19.0<\/td><\/tr><tr><td>1.5<\/td><td>11.0<\/td><td>20.0<\/td><\/tr><tr><td>2.0<\/td><td>14.5<\/td><td>21.5<\/td><\/tr><tr><td>2.5<\/td><td>20.0<\/td><td>26.5<\/td><\/tr><tr><td>3.0<\/td><td>25.0<\/td><td>36.0<\/td><\/tr><tr><td>4.0<\/td><td>27.5<\/td><td>38.0<\/td><\/tr><tr><td>5.0<\/td><td>43.5<\/td><td>44.0<\/td><\/tr><tr><td>6.0<\/td><td>63.5<\/td><td>63.5<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-ottimizzare-i-profili-a-u-per-la-producibilita\"><strong>Ottimizzare i profili a U per la producibilit\u00e0<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>I profili a U (anche detti canali) sono comuni in staffe, involucri e componenti strutturali. Tuttavia, profili eccessivamente stretti o profondi possono causare problemi di formatura, come grinze, ritorno elastico o interferenze con gli utensili.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Larghezza interna \u2265 4 \u00d7 T<\/strong> per consentire l&#8217;accesso all&#8217;utensile ed evitare grinze.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Altezza flangia \u2265 2 \u00d7 T<\/strong> per mantenere la rigidit\u00e0 del pezzo ed evitare deformazioni.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Raggio di curvatura interno \u2265 1,5 \u00d7 T<\/strong> per ridurre il rischio di cricche, soprattutto nelle leghe ad alta resistenza.<\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere <strong>intagli di scarico<\/strong> alle intersezioni flangia-base per ridurre la concentrazione di sollecitazioni.<\/li>\n\n\n\n<li>Per <strong>canali a U profondi<\/strong> o <strong>lunghi:<\/strong>\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Suddividere la piegatura in pi\u00f9 operazioni.<\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere nervature o rinforzi interni per supportare flange lunghe.<\/li>\n\n\n\n<li>Valutare la possibilit\u00e0 di accorciare i gambi o allargare la base per una migliore formabilit\u00e0.<br><\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-strategia-di-tolleranza-e-adattamento\"><strong><strong>Strategia di tolleranza e adattamento<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n<p>La parte successiva dell&#8217;articolo evidenzia le linee guida pratiche per determinare le dimensioni ottimali dei componenti, le tolleranze precise e le strategie di adattamento, fondamentali per una fabbricazione e un assemblaggio di successo.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-considerare-le-limitazioni-dimensionali-dei-componenti\"><strong>Considerare le limitazioni dimensionali dei componenti<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>I componenti in lamiera devono rispettare i vincoli imposti dalla macchina e dal materiale. Le parti sovradimensionate possono deformarsi o causare warping durante la movimentazione, mentre quelle sottodimensionate possono essere difficili da piegare con precisione o da trattenere saldamente negli utensili.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti di progettazione:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Mantenere le dimensioni dei pezzi entro <strong>i formati standard dei fogli <\/strong>per ridurre sprechi e costi.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare <strong>flange o nervature di rinforzo <\/strong>per ridurre al minimo la distorsione nei pannelli di grandi dimensioni.<\/li>\n\n\n\n<li>Rispettare i limiti standard della macchina:<br>\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Dimension massima:<\/strong> ~3000 \u00d7 1500 mm<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Dimensioni minime (in base allo spessore):<\/strong>\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Fino a 5 mm: \u2265 10 \u00d7 10 mm<\/li>\n\n\n\n<li>6\u201315 mm: \u2265 20 \u00d7 20 mm<\/li>\n\n\n\n<li>16\u201320 mm: \u2265 25 \u00d7 25 mm<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-tolleranze-e-strategie-di-adattamento\"><strong>Tolleranze e strategie di adattamento<\/strong><\/h3>\n\n\n<p>Una tolleranza precisa \u00e8 essenziale per garantire una produzione affidabile, soprattutto quando si ha a che fare con il ritorno elastico, variazioni degli utensili o formatura in pi\u00f9 fasi.<\/p>\n\n\n\n<p><strong><strong>Raccomandazioni sulla tolleranza:<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>La tolleranza generale raccomandata \u00e8 di \u00b10,5 mm per le dimensioni non critiche. Utilizzare \u00b10,25 mm per le lavorazioni che richiedono un adattamento pi\u00f9 stretto, come l&#8217;altezza delle flange o il posizionamento dei fori.<\/li>\n\n\n\n<li>Applicare tolleranze pi\u00f9 ristrette solo dove essenziale, ad esempio per l&#8217;allineamento dei fori o le interfacce di accoppiamento.<\/li>\n\n\n\n<li>Utilizzare GD&amp;T (ad esempio, posizione reale) anzich\u00e9 quote concatenate per componenti multipiega.<\/li>\n\n\n\n<li>Consentire tolleranze per le fasi di saldatura, rivestimento o post-lavorazione.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Suggerimenti per l&#8217;ottimizzazione dell\u2019adattamento<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Preferire accoppiamenti con gioco (tipicamente 0,1-0,3 mm) per facilitare il montaggio.<\/li>\n\n\n\n<li>Aggiungere elementi di allineamento come linguette, tacche o fessure per controllare la posizione dei componenti.<\/li>\n\n\n\n<li>Progettare flange\/staffe integrate per ridurre il numero di componenti e le fasi di assemblaggio.<\/li>\n\n\n\n<li>Lasciare spazio per gli utensili di fissaggio (avvitatori, rivettatrici, punte per saldatura).<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p><strong><strong>Linee guida generali sulle tolleranze<\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table class=\"has-fixed-layout\"><tbody><tr><td><strong><strong>Lavorazione<\/strong><\/strong><\/td><td><strong><strong>Tolleranza consigliata<\/strong><\/strong><\/td><td><strong>Note<\/strong><\/td><\/tr><tr><td>Angolo di piega (piega ad aria)<\/td><td>\u00b11\u00b0<\/td><td>Piega a fondo: \u00b10,5\u00b0, Coniatura: \u00b10,25\u00b0<\/td><\/tr><tr><td>Dimensioni del modello piatto<\/td><td>\u00b10.25 mm<\/td><td>Per le lavorazioni non critiche<\/td><\/tr><tr><td>Diametri dei fori (taglio laser)<\/td><td>\u00b10.1 mm<\/td><td>\u00b10.2 mm per la punzonatura<\/td><\/tr><tr><td>Posizionamento dei fori<\/td><td>\u00b10.2\u20130.3 mm<\/td><td>Pi\u00f9 stretto se l&#8217;allineamento \u00e8 critico<\/td><\/tr><tr><td>Altezze delle flange<\/td><td>\u00b10.25 mm<\/td><td>Dipende dal ritorno elastico e dal metodo di piegatura<\/td><\/tr><tr><td>Distanza tra le linguette<\/td><td>\u2265 1 mm o 1 \u00d7 T<\/td><td>Qualunque sia maggiore<\/td><\/tr><tr><td>Distanza tra le tacche<\/td><td>\u2265 3.175 mm<\/td><td>Dal bordo o dalla piega<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"h-la-piega-finale-mettere-in-pratica-il-dfm\"><strong>La piega finale: mettere in pratica il DFM<\/strong><\/h2>\n\n\n<p>Che stiate prototipando una semplice staffa o aumentando la produzione di componenti aerospaziali, il successo nella <a href=\"https:\/\/xometry.eu\/it\/lavorazione-della-lamiera\/\">piegatura della lamiera<\/a> inizia con una progettazione informata. Questa guida ha illustrato i principi chiave, dai raggi di curvatura e dal ritorno elastico alla progettazione delle flange e alla pianificazione delle tolleranze. Pronti a portare i vostri progetti a un livello superiore? Connettetevi con gli ingegneri della <a href=\"https:\/\/xometry.pro\/it\/community\/\">Xometry Pro Community<\/a> per ricevere feedback, scambiare informazioni tecniche o condividere la vostra soluzione alternativa pi\u00f9 ingegnosa. Ogni progetto smart migliora quello successivo.<br><\/p>\n","protected":false},"author":66,"featured_media":8674,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","categories":[],"c-tag-articles":[],"global-tag":[577,694],"class_list":["post-27564","articles","type-articles","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","global-tag-lavorazione-della-lamiera","global-tag-design-it"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO Premium plugin v26.7 (Yoast SEO v27.3) - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-premium-wordpress\/ -->\n<title>Suggerimenti di progettazione: per la piegatura della lamiera | Xometry Pro<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Scoprite le migliori pratiche per la piegatura della lamiera, inclusi suggerimenti di progettazione, tolleranze, raggi e strategie di producibilit\u00e0.\" \/>\n<meta name=\"robots\" content=\"index, follow, max-snippet:-1, max-image-preview:large, max-video-preview:-1\" \/>\n<link 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