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Normalmente sigo estas reglas, pero por supuesto pueden variar dependiendo de las especificidades de un proyecto:

1. Grosor de pared de los filamentos de la rejilla: Mi regla es no elegir un grosor de pared por debajo de 1 mm. Esto asegura un buen equilibrio entre estabilidad y capacidad de impresión. Demasiado delgado puede ser problemático, especialmente en términos de estructura y manejo después de la impresión.

2. Proporcionalidad de la estructura de rejilla: Me aseguro de que el tamaño de las celdas de la rejilla se ajuste a la pieza en general. Las partes más grandes requieren tamaños de celdas más grandes. Esto no solo ayuda con la estabilidad, sino también con mantener la parte interior libre de polvo. Las celdas más pequeñas no siempre son mejores, ya que pueden dificultar la eliminación del polvo sin fundir.

3. Selección de la estructura de rejilla: Descubro que no todas las estructuras de rejilla son igualmente buenas cuando se trata de ahorrar peso al mismo tiempo que se aumenta la resistencia. Algunas estructuras simplemente tienen un volumen demasiado alto. Por lo tanto, siempre tomo la decisión de una estructura de rejilla específica con la vista puesta en los requisitos específicos del proyecto, considerando el uso de material y las propiedades mecánicas deseadas.

Estas pautas han surgido de mi experiencia y han demostrado ser útiles, pero por supuesto siempre hay espacio para ajustes y experimentos, dependiendo de los requisitos y objetivos únicos de cada proyecto.

[AM_EngR]

¡Hola! Tal vez alguien aquí pueda ayudarme: ¿Existen recomendaciones para estrategias de diseño efectivas para estructuras de rejilla para piezas impresas en 3D mediante Sinterización Directa por Láser de Metal (DMLS) para lograr un equilibrio óptimo entre resistencia y reducción de material, garantizando al mismo tiempo la fabricabilidad? Cualquier experiencia o recurso (específico para DMLS) sería útil. ¡Gracias!

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[Nikolaus Mroncz]

Hola y gracias por tu pregunta. De hecho, ya he realizado algunos experimentos en impresión de metal. Estaré encantado de discutir esto contigo. Si quieres, puedes contactarme directamente (nmroncz@xometry.de). En general, diría que la proporción correcta es crucial. Una estructura de rejilla en un ángulo de, por ejemplo, 45° aumenta la resistencia. Además, reducir los bordes afilados en los puntos de acoplamiento es importante para prevenir puntos de ruptura. Saludos cordiales

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[Tilmann98]

Normalmente sigo estas reglas, pero por supuesto pueden variar dependiendo de las especificidades de un proyecto:

1. Grosor de pared de los filamentos de la rejilla: Mi regla es no elegir un grosor de pared por debajo de 1 mm. Esto asegura un buen equilibrio entre estabilidad y capacidad de impresión. Demasiado delgado puede ser problemático, especialmente en términos de estructura y manejo después de la impresión.

2. Proporcionalidad de la estructura de rejilla: Me aseguro de que el tamaño de las celdas de la rejilla se ajuste a la pieza en general. Las partes más grandes requieren tamaños de celdas más grandes. Esto no solo ayuda con la estabilidad, sino también con mantener la parte interior libre de polvo. Las celdas más pequeñas no siempre son mejores, ya que pueden dificultar la eliminación del polvo sin fundir.

3. Selección de la estructura de rejilla: Descubro que no todas las estructuras de rejilla son igualmente buenas cuando se trata de ahorrar peso al mismo tiempo que se aumenta la resistencia. Algunas estructuras simplemente tienen un volumen demasiado alto. Por lo tanto, siempre tomo la decisión de una estructura de rejilla específica con la vista puesta en los requisitos específicos del proyecto, considerando el uso de material y las propiedades mecánicas deseadas.

Estas pautas han surgido de mi experiencia y han demostrado ser útiles, pero por supuesto siempre hay espacio para ajustes y experimentos, dependiendo de los requisitos y objetivos únicos de cada proyecto.

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[AM_EngR]

¡Muchas gracias por la ayuda!

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