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Nous avons échangé avec le PDG de Dirac, Filip Aronshtein, pour en savoir plus sur les solutions d’ingénierie apportées aux défis de conception, des solutions rendues possibles très récemment par les avancées de l’IA.
Le décalage entre conception et fabrication
Quel est le problème principal que vous avez identifié ?
Les ingénieurs d’études connaissent souvent mal la réalité des ateliers de production. De nombreuses contraintes du terrain n’intègrent jamais le processus de conception. Si la plupart des ingénieurs en mécanique excellent en CAO, ils ne subissent pas les conséquences de leurs conceptions sur la ligne de production. Par conséquent, un grand nombre de données critiques pour la fabrication, comme les dégagements, l’ordre de montage, l’ergonomie et les contraintes d’outillage, ne remontent jamais en amont dans la phase de conception.
L’étape de la planification se situe entre la conception et l’exécution. Malheureusement, cet univers est étonnamment statique. Lorsqu’une modification survient côté bureau d’études, il faut souvent des semaines ou des mois pour que cette information redescende jusque dans l’atelier. Ce décalage augmente considérablement les coûts, les délais et les risques.
Pourquoi faut-il tant de temps pour transmettre les modifications de conception à l’atelier ?
Parce que les instructions de travail sont encore créées comme dans les années 90. Les ingénieurs méthodes définissent manuellement la séquence d’assemblage, vérifient les jeux de montage, s’assurent que le produit est réellement assemblable, prennent des centaines de captures d’écran et compilent le tout dans d’énormes documents PowerPoint ou Word. Tout cela prend des semaines, voire des mois.
Changez maintenant deux pièces dans un assemblage de 5 000 composants et vous revenez à la case départ : refaire les captures d’écran, revalider le contexte et espérer que rien ne pose problème en aval. Avec des itérations d’ingénierie constantes, on passe son temps à réécrire les instructions de travail, qui constituent pourtant la base fondamentale de l’usine.
Quel est votre lien personnel avec tout cela ?
Ma formation de base est en génie électrique et en robotique. J’ai commencé chez Northrop Grumman en travaillant sur des systèmes radar. Lorsqu’ils n’ont plus eu de travail en ingénierie électrique à me confier, ils m’ont donné des tâches en ingénierie mécanique. Lorsqu’il n’y a plus eu de travail en mécanique, ils m’ont confié des tâches de technicien. J’ai fait de l’assemblage et des tests, ce qui m’a permis de voir à quel point toute l’infrastructure côté fabrication était absurdement archaïque, même dans une entreprise très avancée sur le plan de l’ingénierie. J’ai voulu faire quelque chose pour y remédier.
Qui est le plus grand perdant à l’heure actuelle ?
Tout le monde. Les ingénieurs en mécanique ignorent que leur conception n’est ni assemblable ni fabricable. Les ingénieurs méthodes passent la moitié de leur journée à faire des présentations PowerPoint au lieu d’améliorer les processus. Les opérateurs et les techniciens travaillent à partir de gammes de montage obsolètes. Le véritable perdant est l’entreprise elle-même, car tout le monde fonctionne selon un savoir-faire tacite, où l’on devine souvent les choses en espérant que tout se passe bien. Par conséquent, les produits arrivent sur le marché beaucoup trop tard.
BuildOS, la première plateforme d’instructions de travail pilotée par l’IA
Quelle est votre solution ?
Nous avons développé BuildOS, la première plateforme de création d’instructions de travail basée sur l’IA. Au lieu d’y passer des semaines ou des mois, un ingénieur méthodes télécharge un assemblage CAO et BuildOS en déduit automatiquement une séquence d’assemblage, puis génère des instructions de travail interactives, animées et en 3D. Si vous modifiez la séquence, les animations se mettent à jour automatiquement en temps réel. Si vous ajoutez des détails supplémentaires, comme des couples de serrage, ceux-ci sont automatiquement associés aux composants spécifiques. Près de 80 à 90 % du travail est automatisé. Les 10 à 20 % restants correspondent à la capture du savoir-faire de l’entreprise, qui devient alors structuré, réutilisable et conservé de manière permanente.
L’équipe de montage doit-elle être équipée de tablettes pour consulter les animations ?
N’importe quel appareil doté d’un écran et d’un navigateur fait l’affaire : tablettes, écrans, téléphones, etc. BuildOS est une solution web native. Cependant, nous pouvons aussi exporter les instructions au format PDF, Word ou PowerPoint si vous souhaitez les imprimer sur papier. Mais dans la pratique, nous constatons souvent que les clients qui commencent avec des instructions papier installent très vite des écrans dans leurs ateliers. En réalité, nous donnons aux entreprises une excellente raison de moderniser enfin leur infrastructure de production et d’investir dans des écrans pour leurs ateliers de fabrication.
Comment fonctionne la conservation de ce savoir-faire tacite ?
En arrière-plan, nous avons développé une infrastructure de reconnaissance géométrique déterministe et une technologie de simulation. Cela nous permet d’identifier les sous-ensembles communs d’une fabrication à l’autre, de reconnaître les composants dès qu’ils réapparaissent et de capitaliser sur le travail déjà effectué dans le logiciel. Chaque nouvelle instruction de travail a un effet multiplicateur sur votre rapidité d’exécution pour la fois suivante. Il ne s’agit pas seulement d’automatisation. C’est une véritable couche d’intelligence de production qui s’accumule.
Le logiciel détecte-t-il les problèmes de conception comme les interférences ?
Absolument. L’une de nos fonctionnalités phares est le vérificateur de dégagements pour la conception orientée fabrication (DFM). Il signale les cas où il manque de la place pour insérer une pièce.
Quel est le rôle de l’IA dans tout cela ?
Sous le capot, on trouve de la géométrie algorithmique, de la simulation physique et des heuristiques fondées sur la mécanique. Nous avons trouvé le moyen de rendre l’IA déterministe. La principale crainte des équipes d’ingénierie et de production vis-à-vis de l’IA est son aspect probabiliste et sa tendance aux hallucinations. Nous avons conçu un système dont le cœur est déterministe, ce qui permet d’automatiser massivement sans craindre les erreurs d’interprétation.
Votre site web parle de fabrication basée sur des modèles. Pouvez-vous l’expliquer ?
Au cours des 15 à 20 dernières années, côté bureau d’études, la transition vers l’ingénierie basée sur des modèles a fait passer tout le monde des plans papier à la CAO 3D. La fabrication n’a jamais vraiment rattrapé son retard. Nous bouclons cette boucle. À travers les lignes, les postes et les usines, BuildOS apporte l’intégralité du contexte basé sur le modèle, y compris les informations sur les pièces, leurs fonctions, les contraintes, etc., directement dans la planification et l’exécution de la production.
Quel est le rôle de l’humain dans le processus ?
Nous considérons BuildOS comme un outil de puissance et un levier d’efficacité pour les acteurs du processus, et non comme un remplaçant. Les humains prennent toujours les décisions finales. Nous voulons que les utilisateurs vérifient et manipulent la structure. Il existe tellement d’options différentes pour l’assemblage. Dans ces cas-là, les humains ont souvent une bien meilleure vision du contexte pour prendre la bonne décision. Ce que nous faisons, c’est éliminer les tâches ingrates et amplifier leur impact. C’est un multiplicateur de force pour les personnes qui comprennent réellement comment les pièces sont fabriquées.
Plus de 90 % de gain de temps pour les clients
Quand vous êtes-vous lancés et qui sont vos clients ?
Nous avons lancé l’entreprise en avril 2025. Nous avons de nombreux clients payants aux États-Unis, en Europe et en Australie. Nous travaillons avec des professionnels de l’aérospatiale et de la défense, de l’automobile, des machines agricoles et de construction, du secteur maritime et des machines industrielles complexes. En clair, si vous fabriquez des assemblages complexes, notre solution est faite pour vous.
Avec quelles tailles d’entreprises travaillez-vous ?
Nous accompagnons tout le monde, des plus grandes entreprises gérant des centaines de milliers, voire des millions de références (UGS), jusqu’aux petites équipes et aux PME industrielles comptant seulement quelques employés et une vingtaine de références. Plus il y a de références, mieux c’est, car nous agissons comme un lien centralisant toutes les variantes et la gestion des configurations que vous traitez à grande échelle pour la planification de la production. Plus l’entreprise est grande, plus notre impact est important.
Quelles tailles d’assemblages pouvez-vous traiter ?
Notre outil devient pertinent à partir d’une vingtaine de pièces et évolue parfaitement jusqu’à des dizaines de milliers de composants. Par exemple, l’un des constructeurs automobiles avec lesquels nous travaillons a importé dans notre plateforme l’assemblage complet d’un véhicule comprenant 50 000 pièces. Nous travaillons également avec des constructeurs de sous-marins et de navires. L’ensemble de ce spectre entre dans nos cordes.
Comment cela s’est-il passé avec la voiture ?
Très bien. Vraiment très bien, pour être honnête. Habituellement, un grand nombre de personnes différentes interviennent dans ce processus. Lorsqu’ils ont commencé à utiliser notre outil, une seule personne aurait pu accomplir toutes ces tâches. Cela a provoqué un changement radical dans la façon dont cette entreprise envisageait ses méthodes de travail. BuildOS n’est pas seulement un outil d’amélioration incrémentale permettant d’aller plus vite. C’est une plateforme qui permet aux industriels de repenser fondamentalement la manière dont ils planifient leur production
Quels sont les avantages concrets pour les clients ?
Une amélioration massive du confort de travail. Nous avons constaté une réduction d’environ 90 à 95 % du temps nécessaire à la rédaction d’une instruction de travail. Ils détectent les problèmes plus tôt, leurs gammes de montage sont plus claires et leurs tâches sont plus dynamiques. Plus globalement, ils mettent leurs produits sur le marché plus rapidement. Si vous augmentez la vitesse d’itération, vous pouvez multiplier les cycles. Cela accélère leur rythme d’innovation
Comment les gens réagissent-ils lorsqu’ils découvrent la plateforme ?
Au début, ce que nous proposons semble magique, il est donc naturel que les gens soient sceptiques. Mais dès les premières minutes, nous leur montrons le processus avec leurs propres fichiers CAO et tout ce scepticisme disparaît. Les ingénieurs les plus expérimentés sont souvent les plus sceptiques au départ. Ils deviennent ensuite nos plus fervents défenseurs, car ils réalisent à quel point cela change la donne pour leurs équipes. Nous les appelons les sceptiques convertis.
Avez-vous des anecdotes marquantes à partager ?
Le directeur des opérations d’Anduril a souligné que l’un des atouts majeurs de Dirac est de les aider à accélérer leurs ventes. C’est particulièrement vrai pour nos clients de l’aérospatiale et de la défense, qui nous utilisent comme argument central pour convaincre les gouvernements d’acheter leurs systèmes. Lorsque nos clients reçoivent la visite de leurs propres clients pour des audits, notre plateforme est une compétence clé qu’ils mettent en avant pour démontrer le niveau technologique de leurs installations de production. Pour les sous-traitants, BuildOS permet de remporter des appels d’offres. C’est devenu un véritable gage d’excellence opérationnelle.
Tous les formats CAO sont acceptés
Quel est votre modèle de tarification ?
Nous proposons des abonnements annuels pour les entreprises, généralement dimensionnés à l’échelle de l’usine ou du programme plutôt que par utilisateur individuel. Le prix dépend de trois critères : le nombre de sites de production ou de programmes couverts, les modules déployés (comme l’automatisation des instructions de travail, la propagation des modifications ou l’agencement de l’usine) et l’ampleur du volume d’ingénierie et de production pris en charge. Les modules destinés aux ingénieurs fonctionnent sur abonnement ; l’accès pour les opérateurs couvre généralement l’ensemble du site, car la véritable valeur ajoutée provient de l’adoption par l’atelier. Les gros clients commencent généralement par un à trois sites et se déploient assez rapidement, à mesure que la valeur se propage à l’ensemble de l’entreprise.
Quels formats de fichiers et quelles intégrations prenez-vous en charge ?
Nous acceptons tous les formats natifs de fichiers CAO. Vous pouvez donc nous utiliser sans aucun problème. Nous avons également conclu des partenariats avec tous les grands éditeurs de CAO, comme Siemens et PTC, afin de nous intégrer à leurs systèmes PLM tels que Teamcenter et d’autres.
Qu’en est-il de la sécurité et de la conformité ?
Nous sommes conformes à la norme ITAR et notre solution peut être hébergée sur l’infrastructure cloud de l’entreprise si nécessaire. La sécurité est une condition indispensable pour nos clients et nous nous adaptons à leurs exigences.
Orchestration de la production
Quelle est votre feuille de route de développement ?
Notre vision est de devenir le système de référence natif en IA pour l’orchestration de la production. Le module des instructions de travail n’est que notre première brique. Nous nous étendons à d’autres flux de travail, destinés notamment aux ingénieurs méthodes responsables des centres d’usinage, de l’équilibrage et de l’implantation des lignes, en automatisant les instructions de maintenance et de réparation (MRO), les instructions de contrôle qualité, les instructions de fabrication, etc. Fondamentalement, nous voulons nous attaquer aux processus critiques qui sont aujourd’hui mal gérés par le PLM, l’ERP ou le MES, en particulier en ce qui concerne l’automatisation de la gestion des modifications en production.
Quelles sont les autres avancées intéressantes dans l’IA appliquée à l’ingénierie mécanique ?
Je pense qu’il y a des opportunités passionnantes dans le domaine de l’outillage et des systèmes de fixation, où l’IA peut vraiment accélérer les choses. J’ai vu et entendu parler de travaux préliminaires très prometteurs, bien que je ne pense pas que ce soit déjà disponible. Chez Dirac, nous nous orientons vers l’utilisation de l’IA pour automatiser la gestion du changement chez les industriels. L’intégration de l’IA dans les processus de devis a connu un véritable succès. Xometry en est un très bon exemple. Je pense également que les entreprises comme nTop, qui font de la conception générative pour des composants à partir de paramètres modifiables, seront très intéressantes, en particulier dans la phase de conception initiale.
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Uliana Krayneva
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