ISO-Norm 2768-1 deckt  Allgemeine  Toleranzen für Längenund Winkelmaße ab, die Teil von Merkmalen sind, an denen keine expliziten Toleranzen genannt werden: Längen, Radien, Fasenhöhen und Winkel. Sie definiert dabei vier Genauigkeitsklassen (f, m, c, v) und erfordert keinen Bezugspunkt (Datum) als Referenz.

ISO 2768-2 ist eine separate Norm, die die geometrische Formtoleranz steuert (Geradheit Ebenheit, Rundheit, Zylindrizität und Rundlauf) und sie in drei Klassen (H, K, L) einteilt. Auf beide wird in der Regel im Titelfeld der Zeichnung Bezug genommen, z.B. ISO 2768-mK, um eine vollständige Abdeckung sowohl der Abmessungen als auch der Form zu gewährleisten. Diese zwei Teile der Norm steuern vollständig unterschiedliche Fehlertypen und werden unabhängig voneinander spezifiziert.

Klasse m (Mittel) ist der korrekte Standardwert für die meisten CNC-gefrästen und -gedrehten Merkmale. Sie reflektiert den natürlichen Genauigkeitsumfang moderner 3-achsiger Werkzeugmaschinen unter normalen Produktionsbedingunge, ohne dass eine besondere Haltevorrichtung, Temperaturkontrolle oder Prüfroutine erforderlich ist.

Die Angabe der Klasse f für unkritische Merkmale verlängert die Zykluszeit, den Aufwand für die erforderliche Werkzeugqualifizierung und die Kosten für Prüfung und Inspektion, ohne dass es einen funktionalen Nutzen hätte. Bei kostensensitiven Teilen sollten Sie die Tolerierung mit den Querverweisen aus dem DfM-E-Bbook von Xometry Pro abgleichen, bevor Sie die Zeichnung fertigstellen.

Dies ergibt sich aus der grundlegenden Trigonometrie. Der lineare Positionsfehler am Ende eines Winkelschenkels entspricht der Länge des Schenkels multipliziert mit dem Sinus der Winkelabweichung. Ein kurzer Schenkel verstärkt also den Winkelfehler in Form einer großen linearen Auswirkung auf die gemessene Oberfläche. Im Gegensatz dazu verringert bzw. „verdünnt“ ein langer Schenkel geometrisch den gleichen Winkelfehler.

ISO 2768-1 kompensiert dies durch die Zuweisung engerer Winkelgradtoleranzen bei kürzeren Schenkeln, was die maximale lineare Auswirkung jeder Winkelvarianz innerhalb eines konsistenten praktischen Bandes hält.

Dieser Ansatz erzeugt, unabhängig von der Schenkellänge, annähernd konsistente lineare Auswirkungen, was der praktische Gedanke bei dieser Norm ist.

Legen Sie stattdessen eine explizite Toleranz direkt in der Darstellung des Merkmals in der technischen Zeichnung fest. Die ISO-Norm 2768 stellt eine umfassende Basislinie dar: Sie wird von jedem Callout und jeder Kennzeichnung auf der Ebene eines Merkmals vollständig außer Kraft gesetzt. Je nach Anforderung kommen drei Hauptwerkzeuge zum Einsatz.

ISO 2768-1 steuert die Größe und die Winkelabmessungen. GD&T (gemäß ISO 1101 oder ASME Y14.5) steuert hingegen die Form, Ausrichtung, Lage und den Rundlauf, also das geometrische Verhältnis zwischen den Merkmalen. Sie sind komplementär, aber nicht konkurrierend.

Die ISO-Norm 2768-2 bietet wiederum einen vereinfachten Ersatz für die Formtoleranzen aus der GD&T, wenn etwa ein vollständiger Bezugsrahmen nach ISO 1101 nicht erforderlich ist. Die meisten industriellen Teile nutzen eine Kombination: ISO-2768-m(K) im Titelfeld als allgemeine Basislinie, während GD&T-Callouts nur an Merkmalen verwendet werden, bei denen die geometrische Genauigkeit für die Funktion von kritischer Relevanz ist.

Die Hauptregel: Jeder explizite ISO 1101 / GD&T-Callout überschreibt an einem Merkmal die ISO 2768-2 als Allgemeine Toleranz für dieses Merkmal, genauso, wie eine explizite Größentoleranz eine Angabe nach ISO 2768-1 überschreibt.

Ja. Der QS-Prüfmodus dieses Rechners übernimmt das automatisch. Geben Sie das Nennmaß ein, wählen Sie die Zeichnungsklasse, schalten Sie den QS-Prüfmodus ein, und geben Sie dann den gemessenen Wert ein. Das Werkzeug gibt dann ein BESTANDEN oder NICHT BESTANDEN als Ergebnis im Hinblick auf die Abweichung vom nächstgelegenen Grenzwert aus.

Manuelles Berechnungsverfahren für die Prüfung ohne den
Rechner:

1. Identifizieren Sie das Nennmaß und die Klasse gemäß ISO 2768 aus dem Titelfeld der Zeichnung
2. Bestimmen Sie die Art des Maßes (Linear, Radius, Winkel)
3. Lesen Sie die ± Toleranz aus der Normtabelle für den korrekten Nennbereich ab
4. Obergrenze = Nennwert + Toleranz, Untergrenze = Nennwert – Toleranz
5. Ein Teil besteht, wenn der gemessene Wert zwischen die beiden Grenzwerte fällt.

Beide stellen Maßtoleranznormen dar, werden aber auf verschiedenen Ebenen der gleichen Zeichnung eingesetzt, und steuern dabei unterschiedliche Dinge.

Nutzen Sie die ISO-Norm 2768 als Basislinie Ihrer Zeichnung. Wenden Sie die ISO 286-Notierung bei jenen Merkmalen an, bei denen eine präzise Passung direkt die Leistung in der Montage beeinflusst.