3D-Druckverfahren im Überblick: DMLS

Was ist DMLS und wie funktioniert es?

Direktes Metall-Lasersintern (DMLS) ist ein Laser-Pulverbett-Fusionsverfahren zur Herstellung hochfester Metallteile. Es ist bekannt für seine Fähigkeit, komplexe Geometrien und funktionale Metallbauteile mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften zu erzeugen, die auf andere Weise nicht herstellbar wären. DMLS wird auch als Selektives Laserschmelzen (SLM) oder Direktes Metall-Laserschmelzen (DMLM) bezeichnet.

Der Prozess beginnt mit einer dünnen Schicht Metallpulver, die gleichmäßig über die Bauplattform verteilt wird. Ein Hochleistungslaser schmilzt die Pulverpartikel gezielt zusammen und verfestigt jede Schicht entsprechend dem Design. Dieser Vorgang wird Schicht für Schicht wiederholt, bis das Bauteil fertiggestellt ist. Dedizierte Stützstrukturen sind erforderlich, um Überhänge und komplexe Merkmale während des Drucks zu stabilisieren und thermische Spannungen durch die hohen Temperaturen des Lasers zu kontrollieren.

DMLS verarbeitet eine Vielzahl von Metalllegierungen, darunter Edelstahl, Aluminium, Titan und Inconel, und eignet sich damit ideal für Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie und Medizintechnik.

DMLS-Bauteile kommen als massive, vollständig dichte Objekte mit matter, körniger Oberfläche aus dem Drucker. Sie werden in der Regel sandgestrahlt, können je nach Anforderung aber auch nachbearbeitet oder poliert werden. Materialien wie Stahl lassen sich zudem wärmebehandeln, um die gewünschte Härte zu erreichen.

Durch Präzision, Materialvielfalt und die Fähigkeit, filigrane Designs umzusetzen, ist DMLS eine leistungsstarke Lösung für die Fertigung robuster Metallbauteile für den Endeinsatz sowie hochdetaillierter Prototypen.

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DMLS

Direktes Metall-Lasersintern

Vorteile Hochfeste, funktionale Metallteile herstellbar Komplexe Teilegeometrien realisierbar Kurze Produktionszeit für Metallteile Hohe Auflösung

Nachteile Geringerer Durchsatz im Vergleich zu anderen Fertigungsverfahren Erzeugt eine körnige Oberflächengüte, die häufig eine Nachbearbeitung erfordert Begrenzte maximale Teilegröße (400 x 400 x 400 mm / 16 x 16 x 16 Zoll) Hohe Produktionskosten aufgrund der Komplexität des Verfahrens und der Materialien Mangelnde Gleichmäßigkeit, da thermische und sinterbedingte Schrumpfung die Maßgenauigkeit beeinträchtigen kann, was zu leichten Abweichungen zwischen ähnlichen Teilen führt Erfordert Stützstrukturen für überhängende Merkmale