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Was ist eine Alodine – Beschichtung?
Alodine (auch Chromat-Konversionsbeschichtung oderChem-Film) ist eine chemische Konversionsbeschichtung, die bei Aluminiumteilen angewendet wird, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, ohne dabei die Maße zu verändern oder die elektrische Leitfähigkeit zu kompromittieren. Im Gegensatz zum Eloxieren bildet es eine sehr dünne Schicht (i.d.R. 0,25 – 0,5 µ), die die Maße des Teils nicht verändert, wodurch es ideal für Präzisionskomponenten geeignet ist.
In der Luft- und Raumfahrt, und Verteidigungsanwendungen, schützt Alodine 1200 strukturelle Bauteile, Klammern und Baugruppen in der Flugzeugzelle bzw. dem Airframe. In der Elektronik und in Gehäusen sorgt das RoHs-konforme Alodine 5200 für die Kontinuität des Stromkreises, während es Korrosion verhindert. Es wird zudem im Automobilbau für Befestigungselemente und Verbindungselemente genutzt, die die Erdung gewährleisten, aber auch in der Blechfertigung als Grundierung oder Oberflächenveredelung für innenliegende Klammern und Paneele.
In der Telekommunikation und der Instrumentierung wird Alodine-beschichtetes Aluminium für RF-Gehäuse mit ununterbrochenen Erdungsphaden und als Abschirmung gegen EMI (Elektromagnetische Interferenz) eingesetzt – die Beschichtung bewahrt dabei die Leitfähigkeit über Gelenke, Fugen und Kontaktflächen hinweg.
Vor- und Nachteile der Alodine – Beschichtung
| Vorteile | Nachteile |
| Bewahrt die elektrische Leitfähigkeit – Ideal für Erdungspfade, EMI-Abschirmung und empfindliche Elektronik. | Nicht isolierend – ungeeignet, falls eine galvanische Trennung erforderlich ist (z.B. bei passenden zu montierenden Gegenstücken). |
| Verbessert die Korrosionsbeständigkeit, selbst bei dünnwandig beschichteten Teilen und Präzisionskomponenten. | Weniger haltbar als das Eloxieren bei abrasiven oder verschleißreichen Umgebungen. |
| Exzellente Grundierung für das Lackieren und Kleben. | Erfordert eine Oberflächenvorbereitung* für eine optimale Haftung, eine inkonsistente Vorbereitung kann zum Versagen der Haftung führen. |
| Minimale Stärke (0,25 bis 1 µm) – Keine Notwendigkeit für die Anpassung von Toleranzen bei den meisten Präzisionsteilen. | Kontrolle der Schichtdicke kann variieren, insbesondere bei vertieften oder komplexen Geometrien. |
| Schnelles, kostengünstiges chemisches Verfahren. | Toxizitätsbedenken bei hexavalenten Varianten; trivalente Optionen sind sicherer, bieten jedoch einen etwas geringeren Korrosionsschutz. |
Alodine vs. Eloxieren: Welches Finish für Ihre Aluminiumteile?
Alodine sowie Eloxieren schützen beide Ihre Aluminiumteile gegen Korrosion, die Verfahren dienen dabei jedoch unterschiedlichen Zwecken. Alodine bewahrt die elektrische Leitfähigkeit und erfordert keine Anpassung bezüglich der Maße, was zu einer guten Eignung für Präzisionsbaugruppen und elektronische Kontaktflächen führt. Eloxieren hingegen erzeugt eine dickere, härtere Schicht, die Verschleißfestigkeit und eine elektrische Isolierung bewirkt.
Wählen Sie deshalb Alodine, wenn:
- Die Aufrechterhaltung der elektrischen Leitfähigkeit entscheidend ist
- Teile geklebt oder lackiert werden sollen
- Das Budget oder die Bearbeitungszeit begrenzt ist
Wählen Sie hingegen das Eloxieren, wenn:
- Die Haltbarkeit und Abriebfestigkeit der Oberflächen entscheidend ist
- Die finale Oberfläche dekorativ, farbig oder mattiert sein soll
- Elektrische Isolierung für den Entwurf vorteilhaft ist
- Sie auf Konsumgüter oder externe Komponenten abzielen
Die folgende Vergleichstabelle hebt noch einmal die Unterschiede zwischen der Anodie – Beschichtung und dem Eloxieren hervor:
| Faktor | Alodine – Beschichtung | Eloxieren |
| Hauptzweck | Korrosionsbeständigkeit ohne Leitfähigkeitsverlust | Korrosionsbeständigkeit mit Oberflächenhärtung |
| Elektrische Leitfähigkeit | Wird bewahrt (Ideal zur Erdung, Elektronik) | Verringert (Isolierungsschicht wird gebildet) |
| Dicke der Veredelung | Mikron-dünn (0,25 – 0,5 µm) | Dicker (5 – 25 µm) |
| Oberflächenhärte | Keine wesentliche Verbesserung ~50 – 120 HV* | Signifikante Erhöhung (schützt Verschleißzonen)
Typ II: ~300 HV* Type III: 400 – 460 HV* |
| Lack- / Klebstoffgrundierung | Ideal als Grundierung für Lacke und Klebstoffe | Nur versiegelt als Grundierung für Lack und Klebstoffe geeignet |
| Farboptionen | Begrenzt (klar, gold) | Weitreichend (gefärbtes Eloxieren möglich) |
| Stückkosten | Gering – schnelles chemisches Verfahren | Höher – elektrochemisches Verfahren |
| Ideale Anwendungsgebiete | Elektrische Gehäuse, Verbindungsteile für Luft- und Raumfahrt. | Konsumgüter, Verschleißflächen, Architektur. |
*HV: Vicker-Härte – ein Maß der Oberflächenhärte auf Basis des Widerstands gegen Eindrücken.
Alodine 1200 vs. Alodine 5200
Die am häufigsten verwendeten Alodine – Beschichtungen sind Alodine 1200 und Alodine 5200. Aber wo liegt der Unterschied zwischen den beiden?
| Merkmal | Alodine 1200 | Alodine 5200 |
| Aussehen der Veredelung | Goldgelb, irisierend | Klar bis leicht bläulich |
| Korrosionsbeständigkeit | Exzellent – ideal für raue Umgebungen | Gut – geeignet für Innenräume und milde Umgebungen |
| RoHS-Konformität | Nicht konform (enthält Chrom) | Vollständig RoHs-konform |
| Lackhaftung | Exzellent | Exzellent |
| Empfindlichkeit der Oberflächenvorbehandlung | Moderat | Hoch – stellen Sie sicher, dass die Oberflächen frei von Oxiden sind und dass die Oberfläche mit Handschuhen gehandhabt wird, um eine Kontamination vor der Beschichtung zu vermeiden. |
| Zu Verwenden, wenn… | • maximale Korrosionsbeständigkeit in rauen Umgebungen erforderlich ist (z.B. Rahmen in der Luft- und Raumfahrt, Strukturteile von Schiffen, militärische Hardware)
• der Einsatz von hexavalentem Chrom gemäß Spezifikation oder Verordnung zulässig ist |
• bei RoHs-konformen Teilen, eine elektrische Leitfähigkeit erforderlich ist
• elektrische Anwendungen geplant sind (z.B. Gehäuse, RF-Abschirmungen, Leiterplatten) • verbraucherorientierte Produkte produziert werden, bei denen Compliance, Sicherheit und Transparenz von entscheidender Bedeutung sind |
Weitere Typen Von Alodine – Beschichtungen
Verwenden Sie die folgende Tabelle, um weitere Alodine – Beschichtungsoptionen zu vergleichen und die richtige Auswahl auf Grundlage des Korrosionsschutzes, der Leitfähigkeit und der Compliance-Anforderungen zu treffen.
| Eigenschaft | Alodine 1000 | Alodine 1200S | Alodine 600er Serie | Alodine 5700 |
| Korrosionsbeständigkeit | ⭐⭐ | ⭐⭐⭐ | ⭐⭐ | ⭐ |
| Elektrische Leitfähigkeit | ⭐⭐⭐ | ⭐⭐ | ⭐⭐ | ⭐⭐⭐ |
| Einhaltung von Umweltvorschriften | ❌ (Hexavalent) | ❌ (Hexavalent) | ❌ (Hexavalent) | ✅ (Trivalent, RoHS) |
| Farbe | Klar / Sehr Blass | Gold / Gelb | Klar / Leicht Irisierend | Klar / Kaum Sichtbar |
| Kurzbeschreibung | Priorisiert Leitfähigkeit; moderater Korrosionsschutz | Hohe Korrosionsbeständigkeit für Militär sowie Luft- und Raumfahrt | Dünne Beschichtung mit guter Leitfähigkeit; erfordert sorgfältige Handhabung | RoHs-konform; exzellente Leitfähigkeit mit geringerer Korrosionsbeständigkeit |
Alodine – Beschichtung: Wichtige Erkenntnisse für Konstrukteure
Eine Alodine – Beschichtung verbindet Korrosionsbeständigkeit, elektrische Leitfähigkeit sowie einen minimalen Einfluss auf die Maße – und macht sie damit zu einer cleveren Wahl für funktionale Aluminiumteile.
Es ist jedoch entscheidend, die richtige Art der Beschichtung zu wählen und somit Ihren Entwurf entsprechend für die gewünschten Ergebnisse vorzubereiten.
- Muss die elektrische Leitfähigkeit aufrechterhalten werden? Wählen Sie Alodine, nicht das Eloxieren.
- Besorgt über die Gleichmäßigkeit der Beschichtung? Vermeiden Sie scharfe Vertiefungen oder tiefe Hinterschnitte – passen Sie das Design für eine gleichmäßigere Abdeckung an.
- Ist die RoHs-Konformität notwendig? Nutzen Sie Alodine 5200 oder 5700 für konforme und sichere Anwendungen.
- Erwarten Sie raue Umgebungen? Wählen Sie Alodine 1200, wenn die Vorschriften es erlauben, um die maximale Korrosionsbeständigkeit zu erhalten.
- Verlassen Sie sich auf eine starke Haftung des Lackes? Achten Sie vor der Beschichtung auf eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung.
Arbeiten Sie bereits während der Konstruktionsphase eng mit Ihrem Partner für die Oberflächenveredelung zusammen, um die Geometrie des Teils zu optimieren, die Risiken durch die Beschichtung zu reduzieren und sowohl technische als auch behördliche Anforderungen zu erfüllen.
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