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- Sector: Automoción
- Procesos de fabricación utilizados: Mecanizado CNC, corte de chapa metálica
- Reto: Entrega rápida de piezas para cumplir los requisitos de los pedidos de simuladores de conducción
- Solución: Trabajar con Xometry para encontrar los mejores proveedores y obtener piezas de alta calidad producidas en serie.
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Desde 2004, Develter Innovation desarrolla simuladores de conducción de última generación. Estos simuladores están dirigidos tanto a conductores profesionales, para mejorar su comportamiento al volante, como a personas con movilidad reducida, para ayudarles a volver a conducir de forma segura. Independientemente del público al que vayan dirigidos, el equipo siempre diseña sus productos pensando en mejorar la seguridad vial.
Para desarrollar este simulador, Stéphane Develter trabajó con Alcide System, dirigida por Frédéric Vanhove, como oficina de diseño. En un principio, la colaboración se centró en la parte eléctrica, con estudios y mazos de cables, para luego abarcar cada vez más componentes, hasta que Develter confió a Alcide System el diseño y la producción completos.
Un producto polivalente
Develter quiso ampliar su gama de simuladores para responder a las necesidades de varios públicos. Inicialmente, y tras varias pruebas, la base del simulador se estandarizó utilizando piezas idénticas. Tras adaptar distintos componentes, el simulador responde ahora a una amplia gama de necesidades. Por ejemplo, cambiando el volante, el simulador puede utilizarse para cumplir los requisitos de una empresa de transportes, o para ayudar a las personas a aprender a conducir de nuevo tras una paraplejia.
Todos los accesorios han obtenido la marca «CE», lo que significa que los productos pueden comercializarse en toda la Unión Europea. En 2022, la empresa ganó el premio a la innovación en materia de seguridad vial (prix de l’innovation en matière de sécurité routière), y en 2023, el premio a los profesionales de la revista Auto Moto (prix Pros de l’Auto de auto moto). Estos premios son testimonio del valor añadido del simulador de rehabilitación.
Retos funcionales en el desarrollo del simulador
El concepto de desarrollo continuo conlleva el reto de fabricar piezas rápidamente y utilizando diversas tecnologías.
Por ejemplo, se necesitaron tres generaciones de simuladores para conseguir la sensación exacta deseada del pedal de freno. El sensor de posición inicial se ha convertido en un sensor de fuerza que proporciona una sensación casi idéntica a la de frenar un coche. Para lograrlo, se instalaron distintos muelles de elastómero a lo largo del pedal, así como un cilindro de gas para reproducir la sensibilidad a la compresión.
Por otra parte, había que adaptar todas las tolerancias para colocar cojinetes que guiaran los distintos ejes de la caja de cambios. A diferencia de un coche convencional, tenía que ser posible pasar cables para recoger datos de la simulación, lo que requería un mecanizado específico. Todos los esfuerzos de la palanca de cambios se diseñaron y probaron para garantizar una respuesta correcta.
«Las conversaciones con Servane Freneat (responsable de cuentas clave en Francia) sobre el pomo de la palanca de cambios fueron cruciales para encontrar el mejor proceso de fabricación y lograr un resultado lo más parecido posible a una pieza de producción», explica Vanhove. «A diferencia de otras empresas y proveedores, realmente pude tratar con un contacto humano».
Velocidad y flexibilidad de Xometry
«Utilicé el generador de presupuestos instantáneos para hacerme una idea inicial. Recibí un presupuesto muy rápido y pude cambiar los materiales para ver cómo afectaba al coste», dice Vanhove.
Quedaron satisfechos con la calidad de la primera pieza, por lo que encargaron a Xometry la fabricación de la gran mayoría de las piezas que componen el simulador: «La mecánica de los pedales, el mecanismo push-pull, la caja de cambios, los ajustes del H7g6, así como las piezas que componen el chasis (corte por láser en acero de 10 mm de espesor), chapa plegada pintada de negro para el mamparo… Todo lo que no son equipos de automoción, muelles o piezas de plástico termoformado fue producido por Xometry».
La automatización del generador de presupuestos instantáneos, combinada con la capacidad de respuesta del equipo de Xometry, permitió a Develter cumplir los plazos fijados. «La capacidad de respuesta siempre ha estado ahí y nos permite cumplir los pedidos de nuestros clientes», afirma Develter.
¿Cuáles son los planes de Develter Innovation para el futuro?
Develter sigue innovando. Entre las novedades más destacadas para 2023 están un sistema sensorial para dar a los simuladores un mejor tacto y la posibilidad de dividir la cabina de simulación en dos partes, para que los pacientes puedan permanecer en sus sillas de ruedas.
A partir del año que viene, la empresa tiene previsto comercializar una nueva versión más ergonómica del software de simulación, con ajustes actualizados. También está creando una red de distribución internacional para comercializar el REHAB EVOLUTION II. Esta estrategia se inspira en el éxito obtenido en Francia en el mercado de la rehabilitación con MEDIMEX, donde se han instalado más de 100 simuladores.
Para más información, visite el sitio web de Develter Innovation.
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