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Hola, somos Fly-Mi – EUROAVIA Milano, un equipo de ingeniería de estudiantes del Politecnico di Milano, afiliado al Departamento de Ciencias y Tecnologías Aeroespaciales. Fundado en 2022, nacimos con un objetivo claro: complementar nuestros estudios académicos con experiencia práctica de ingeniería mediante el diseño, desarrollo y producción de vehículos aéreos no tripulados (UAV) y sistemas aeronáuticos avanzados.
A lo largo de los años, nos hemos convertido en un equipo competitivo en la escena internacional, participando en competiciones universitarias de UAV y trabajando en todo el ciclo de vida de un proyecto aeronáutico, desde el diseño conceptual hasta la fabricación y las pruebas de vuelo. En 2025, alcanzamos un hito importante al conseguir el tercer puesto en el UAS Challenge del Reino Unido con OLIVIA, un dron autónomo diseñado para misiones humanitarias.
Para la temporada 2026, decidimos asumir un nuevo reto: el Air Cargo Challenge (ACC), una de las competiciones internacionales de aeromodelismo más complejas y prestigiosas. Esta competición exige el diseño y la construcción de una aeronave de carga radiocontrolada, lo que nos impulsa a replantearnos nuestro enfoque tanto de diseño como de fabricación.
El marco del proyecto Heméra
Nuestro proceso de diseño se organiza en cuatro áreas técnicas: Aerodinámica trabaja en la optimización de la geometría externa para cumplir los requisitos de la misión, mientras que Estructuras es responsable de la arquitectura de la aeronave y la selección de materiales. Mecánica de Vuelo define las dimensiones principales y garantiza la estabilidad, y Electrónica, Propulsión y Control (EPC) se encarga de la integración de sistemas y la configuración de la propulsión. Junto a estas, nuestro equipo de Empresa, Marketing y Comunicación gestiona las relaciones con los socios y supervisa la presencia pública del equipo.
Todos los departamentos trabajaron en colaboración durante todo el año para desarrollar el proyecto Heméra, integrando aerodinámica, estructuras, mecánica de vuelo y electrónica en un diseño unificado. La aeronave Heméra es un UAV de ala fija desarrollado para el Air Cargo Challenge 2026, diseñado para maximizar la eficiencia en el transporte de carga útil manteniendo al mismo tiempo un alto rendimiento aerodinámico. Presenta una configuración convencional de ala baja con tren de aterrizaje retráctil para reducir la resistencia aerodinámica, y una configuración de dos motores montados en las alas para mejorar la eficiencia del empuje y la distribución de las cargas estructurales.
El diseño pone énfasis en la minimización de la resistencia a bajos ángulos de ataque, la eficiencia estructural mediante una arquitectura monocasco de material compuesto de fibra de carbono, y la fiabilidad general del sistema con aviónica redundante. La optimización aerodinámica (a través de CFD y XFLR5), la validación estructural (FEM) y el diseño multidisciplinar iterativo dieron lugar a una configuración capaz de transportar hasta 6 unidades de carga útil a velocidades de unos 35 m/s, logrando un sólido equilibrio entre la capacidad de carga útil y el rendimiento de vuelo.
Del diseño a la fabricación de moldes
.Una vez definida la configuración final de la aeronave, pasamos a diseñar y fabricar los moldes necesarios para producir los componentes.
Con el apoyo de socios como Xometry, producimos moldes de alta precisión que replican fielmente la geometría de nuestros diseños. A continuación, llevamos a cabo nosotros mismos el laminado de los materiales compuestos.
Desde una perspectiva estructural, nuestra aeronave está diseñada con un fuerte enfoque en reducir la masa manteniendo al mismo tiempo la resistencia suficiente. La mayoría de los componentes estructurales están fabricados con materiales compuestos, en particular laminados de fibra de carbono y estructuras sándwich con núcleos de Rohacell o de nido de abeja. Esto nos permite conseguir una estructura ligera pero rígida, algo esencial para maximizar la capacidad de carga útil manteniendo un gran rendimiento de vuelo.
Selección de materiales para el rendimiento del molde
Uno de los principales retos a los que nos enfrentamos este año fue seleccionar el material adecuado para los moldes. Debían soportar las exigentes condiciones del autoclave, con presiones de unos 2 bar y temperaturas de hasta 120 °C. Elegir un material inadecuado habría comprometido todo el proceso de producción.
Con el apoyo del equipo técnico de Xometry, identificamos el aluminio 6082 (3.2315 / Al-Si1Mg) como el material más adecuado. Ofrece un buen equilibrio entre resistencia y peso, junto con una excelente mecanizabilidad, lo que resulta esencial para lograr la precisión requerida en la geometría del molde. Además, su estabilidad térmica y resistencia a la corrosión lo hacen muy adecuado para ciclos repetidos de autoclave sin deformaciones significativas.
Esta elección se tradujo directamente en la fase de fabricación, donde la solución seleccionada demostró ser altamente eficaz y los componentes producidos cumplieron todos nuestros requisitos de diseño y producción con una excelente calidad.
Las piezas se solicitaron a través de la plataforma de Xometry, donde fabricamos componentes críticos para nuestra configuración de producción mediante fresado CNC. En concreto, producimos moldes de aluminio fabricados en aluminio 6082 (3.2315 / Al-Si1Mg), incluidos el molde del buje y el molde del soporte de motor, diseñados para el laminado de fibra de carbono. Estos requerían una rugosidad superficial de Ra 0,8 en las superficies interiores del molde, donde se lleva a cabo el laminado, mientras que el acabado estándar fue suficiente en las zonas exteriores y no funcionales. Este nivel de control sobre la geometría y la calidad superficial resultó esencial para garantizar un laminado constante del material compuesto y el rendimiento general de los componentes estructurales finales.
Próximos pasos para el equipo Fly-Mi
Los siguientes pasos en el proyecto de la aeronave se centran en completar la producción y el ensamblaje de múltiples estructuras de aeronave, seguidos de una amplia campaña de pruebas de vuelo. Esta comenzará con la validación de los subsistemas y la evaluación del rendimiento, para pasar después al entrenamiento de pilotos y la optimización del perfil de vuelo para maximizar la puntuación en la competición. También están previstas mejoras aerodinámicas adicionales, como winglets y nuevos análisis CFD, para potenciar el rendimiento y ampliar la envolvente de vuelo.
A corto plazo, nuestro objetivo principal es el próximo Air Cargo Challenge. Es una de las competiciones más importantes a nivel europeo e internacional, y aspiramos a replicar y mejorar nuestros resultados anteriores.
Mirando más allá, queremos seguir creciendo tanto a nivel técnico como organizativo. Planeamos participar en nuevas competiciones internacionales, desafiándonos constantemente y mejorando nuestras capacidades de diseño y producción.
Otra prioridad clave es ampliar nuestra red de socios del sector. La colaboración con empresas del sector aeroespacial y de otros sectores tecnológicos es fundamental para tender un puente sólido entre el mundo universitario y el industrial.
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