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Home Community di Xometry Industrial Design Profondità massima di trazione sicura per l’alluminio

Profondità massima di trazione sicura per l'alluminio

0
E
6

Ciao a tutti, sto progettando uno scudo termico sottoscocca per automobili utilizzando una lega di alluminio 5052-H32 spessa 0,8 mm per la stampa progressiva a matrice. La mia principale sfida è determinare la profondità di trazione ottimale per geometrie complesse senza rischiare un assottigliamento o una lacerazione del materiale. Alcune aree della parte richiedono una profondità di trazione fino a 25 mm. Data la natura e lo spessore del materiale, sono preoccupato per il mantenimento dell’integrità della parte durante il processo di trazione profonda.

Sto cercando consigli su:

  • Calcolo della profondità massima di trazione sicura per questo specifico materiale e spessore
  • Strategie per ottenere trazioni più profonde senza compromettere l’integrità del materiale

Qualcuno ha lavorato con geometrie e materiali simili? Quali approcci avete trovato efficaci nell’ottimizzare la profondità di trazione garantendo allo stesso tempo la qualità della parte?

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Risolto daMarshall

Ciao,
Per eseguire un controllo di base, puoi controllare il rapporto di deformazione limite (RDL) usando questa formula: RDL = Dmax/d

Dove Dmax è il diametro massimo della lastra e d è il diametro del punzone. Puoi determinare il diametro della lastra usando: r1 = r2(r2 + 2H)

Dove r1 è il raggio della lastra, r2 il raggio del tazza e H è l'altezza del tazza. Una volta che hai il raggio della lastra, puoi calcolare il RDL. In definitiva, devi ottenere il RDL specifico per il materiale che stai utilizzando dal fornitore di materiali. Se il tuo RDL calcolato rientra nel range consigliato indicato dal fornitore, allora dovresti essere in grado di imbutire profondamente il materiale.

    • M

      Ciao,
      Per eseguire un controllo di base, puoi controllare il rapporto di deformazione limite (RDL) usando questa formula: RDL = Dmax/d

      Dove Dmax è il diametro massimo della lastra e d è il diametro del punzone. Puoi determinare il diametro della lastra usando: r1 = r2(r2 + 2H)

      Dove r1 è il raggio della lastra, r2 il raggio del tazza e H è l’altezza del tazza. Una volta che hai il raggio della lastra, puoi calcolare il RDL. In definitiva, devi ottenere il RDL specifico per il materiale che stai utilizzando dal fornitore di materiali. Se il tuo RDL calcolato rientra nel range consigliato indicato dal fornitore, allora dovresti essere in grado di imbutire profondamente il materiale.

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      • E
        Marshall

        Grazie Marshall, il calcolo che hai fornito sembra essere per una forma cilindrica, come posso determinare la profondità di estrazione massima di forme più complesse?

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      • M
        Esme Shaw

        La formula sopra è stata presentata come un modo semplice per verificare se il tuo materiale può essere imbutito profondamente. Se non supera questo controllo, sicuramente non funzionerà per forme più complesse. Per un’analisi più dettagliata su una geometria complessa, dovrai eseguire un’analisi FEA. In alternativa, puoi rivolgerti a un’azienda di imbutitura profonda poiché avranno più che sufficiente esperienza per dirti se puoi o non puoi produrre il tuo pezzo utilizzando il materiale scelto.

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      • L
        Marshall

        Come ha già menzionato un altro utente, non sarà possibile eseguire un semplice calcolo a mano per verificare se il tuo materiale può essere imbutito. Tuttavia, ci sono alcune tecniche che possono ridurre la possibilità di fallimento quando si imbutiscono geometrie difficili. Ad esempio, la lubrificazione, la progettazione del dado e l’ottimizzazione della pressione della morsa di bloccaggio possono aiutare a ridurre le modalità di fallimento comuni.

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      • E
        Lloyd

        Tutti questi interventi saranno sotto il controllo dell’officina che produce la parte. C’è qualcosa che posso fare da un punto di vista di progettazione o selezione dei materiali per migliorare la formabilità?

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      • L
        Esme Shaw
        Ciao Esme, una cosa a cui posso pensare è di utilizzare un materiale più morbido, per esempio, 5052-O, e poi temperare il pezzo finito a 5050-H32.
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