Europe 
Türkiye 
United Kingdom 
Global 
Xometry hesabımla giriş yap 
Fused Deposition Modeling (FDM), en uygun maliyetli 3D baskı teknolojilerinden biridir; bu nedenle prototipleme, işlevsel testler ve küçük ölçekli üretim için tercih edilmektedir. Ancak, daha yüksek miktarlı üretim, daha iyi tekrarlanabilirlik veya daha yüksek üretim hızları gerektiğinde, (PA 12 gibi malzemeler ile) SLS veya MJF gibi endüstriyel proseslerin kullanılması daha uygundur. FDM oldukça çok yönlü olsa da, baskı hızı bu teknolojilere kıyasla sınırlıdır ve bu nedenle büyük ölçekli seri üretim için daha az tercih edilir. Bununla birlikte, uygun fiyatlı olması ve malzeme seçenekleri nedeniyle birçok uygulama için değerli bir çözüm haline gelmiştir.
1. Doğru Et Kalınlığı Seçimi
FDM 3D baskı yöntemindeki en yaygın hatalardan biri çok ince veya çok kalın et kalınlıkları kullanmaktır. Aşırı ince duvarlarda çarpılma olabilir ve bir destek yapısı kullanılmasını gerektirir; bu da üretim maliyetini artırır. Ayrıca, aşırı et kalınlığına sahip parçalar tasarlandığında, bu parçaları üretmek için daha fazla malzeme gerekir. Tasarımı optimize ederek maliyeti minimumda tutmak amaçlanmalıdır.
Temel kural:
- En az 0,75-1,00 mm kalınlığında veya nozul çapının üç katı kalınlığında duvarlar tasarlayın.
- Malzeme kullanımını ve ağırlığı azaltmak için katı duvarlar yerine çapraz örgülü iç yapılar kullanın.
2. Çıkıntı (Overhang) ve Köprüler Optimizasyonu
FDM 3D baskıda, parçalar katman katman oluşturulur; yani her yeni katman, altındaki katman tarafından yeterli miktarda desteklenmelidir. Çıkıntı (overhang) ve köprüler (dışa doğru uzanan yapılar veya doğrudan desteği olmayan boşluklar) doğru şekilde tasarlanmazsa sarkabilir, kıvrılabilir veya pürüzlü yüzeyler oluşturabilir. Bunun nedeni, ergiyik plastiğin ekstrüde edildiğinde yarı sıvı gibi davranması ve yeterli alt malzeme olmadığında, yer çekiminin onu tamamen katılaşmadan önce aşağı çekmesidir.
Yüksek kaliteli baskılar elde etmek ve kusurlardan kaçınmak için, tasarımcılar desteksiz çıkıntıları ve köprüleri en aza indirmeli veya stratejik olarak destek yapıları kullanmalıdır.
Temel kural:
- 45°’lik maksimum çıkıntı (overhang) açısını aşan çıkıntılar destek gerektirir.
- 5 mm’den uzun köprülerde ek desteklere veya tasarım ayarlamalarına ihtiyaç duyulabilir.
- Overhang unsurlarının üretilebilirliğini artırmak için pahlar veya yuvarlanmış köşeler kullanılmalıdır.
3. Doğru Tasarım ile Çarpılmanın Engellenmesi
Çarpılma (warping), FDM 3D baskıda en sık görülen kusurlardan biridir ve üretilen parçanın eşit olmayan bir şekilde soğumasından kaynaklanır, malzemenin çekmesine (shrinkage) ve deformasyonuna neden olur. Plastik malzeme soğurken hafifçe büzülür ve farklı bölümleri farklı hızlarda soğursa, iç gerilimler oluşur; bu da parçanın baskı yatağından kalkmasına veya bükülmesine neden olur. Çarpılma, özellikle büyük düzlemsel yüzeyler ve ABS gibi yüksek ısıl genleşmeye sahip malzemelerde sorun oluşturur.
Temel kural:
- Geniş, düzlemsel alanlardan kaçının; iç gerilimi azaltmak için radyus ekleyin veya pah kırın.
- Yatak yapışmasını azaltmak için brim, raf veya etek (skirt) kullanın.
- Malzeme seçimini optimize edin (ör. PLA veya PETG, ABS’den daha az çarpılır).
4. Destek Yapılarının Akıllıca Kullanımı
Komleks geometriler, çıkıntılar (overhangs) ve köprüler üretmek için destek yapıları gereklidir; ancak kötü yerleştirilmiş destek malzemesi, temizliği zorlaştırabilir, yüzeyde kusurlar bırakabilir ve baskı süresini artırabilir. Çok fazla destek kullanmak yerine, parça oryantasyonunu optimize etmek ve destek malzemesini en aza indirmek baskı kalitesini iyileştirir ve ardıl işlemlere olan ihtiyacı azaltır.
Temel kural:
- Destek ihtiyacını azaltacak şekilde parçaları yönlendirin.
- Temizliği kolaylaştırmak için ahşap veya çözünebilir destekler kullanın.
- Ardıl işlemleri en aza indirmek için destekleri kritik yüzeylerden uzağa yerleştirin.
5. Parçaların Mukavemet ve Yüzey Kalitesini Artırmak
FDM 3D baskı ile üretilen parçalar, katman yapışması sorunları nedeniyle Z ekseni boyunca en düşük mukavemete sahiptir. Bu, parçaların çekme veya bükme kuvvetlerine maruz kaldığında üretilmiş katmanlar boyunca kırılma eğiliminde olduğu anlamına gelir. Ek olarak, baskı oryantasyonu yüzey pürüzlülüğünü etkiler; görünür katman çizgileri kavisli ve açılı yüzeylerde daha belirgindir.
Temel kural:
- Kırılgan yapılar her zaman üretim platformuna paralel olmalıdır.
- Destek yapılarına olan ihtiyacı azaltmak için delikler dikey olarak yönlendirilmelidir.
- Merdivenleşmeyi en aza indirmek için kavisli veya açılı yüzeyler, üretim platformuna paralel hizalanmalıdır.
6. Montaj Parçaları İçin Yeterli Boşluk Bırakılması
FDM 3D baskı kullanılarak birleşen parçalar üretilirken, ergiyip birbirine kaynaşmalarına veya çok gevşek olmalarına izin vermeden uygun bir birleşme (proper fit) sağlamak için boşlukların dikkatli bir şekilde tasarlanması gerekir.
Isıl genleşme, katman varyasyonları ve yazıcı toleransları nedeniyle, parçaları tam olarak nominal boyutlarda tasarlamak beklenmedik montaj sorunlarına yol açabilir.
Temel kural:
- Basmalı bağlantı (interference fit) için 0,5 mm boşluk.
- Kayar bağlantı (sliding fit) için 0,2–0,3 mm boşluk.
- Bir montajlı düzenek olarak üretilecek bileşenler için de benzer bir yaklaşım kullanın. Ayrıca, arayüz yüzeyinin yapım platformuna dik (dikey) olduğundan emin olun.
- Gereken minimum boşluğu sağlamanın imkansız olduğu durumlarda, karmaşık 3D modelleri birkaç parçaya bölerek ayrı ayrı basmak düşünülebilir.
7. Sütunlar, Pimler ve Küçük Yapıların Üretilebilirlik için Tasarımı
FDM 3D baskı prosesinde sütunlar ve pimler gibi küçük, ince yapılar, özellikle de yazıcının çözünürlük sınırlarının altına düşerlerse, sorunsuz baskı için genellikle fazla kırılgandır. Bu yapılar ardıl işlemler sırasında kırılabilir veya yetersiz destek nedeniyle baskı sırasında sorun oluşturabilir.
Doğru özelliklerde malzemeleri, baskı oryantasyonunu ve minimum unsur boyutlarını seçmek bu sorunları önlemeye yardım eder.
Temel kural:
- Minimum 2–3 mm çapında sütunlar tasarlayın.
- Pimler en az 1 mm çapında olmalı ve mümkün olduğunca kısa tasarlanmalıdır.
- Küçük karmaşık yapılar için PLA veya yüksek detay malzemeleri kullanın.
- Kararlılığı artırmak için minimum boyutlu yapılarla beraber destek yapıları kullanın.
8. Gerilim Yığılmasını Azaltmak İçin Radyus ve Pah Eklenmesi
FDM 3D baskı ile basılan parçalarda keskin köşeler, zayıf noktalardır; bunlar çatlakların başlayabileceği yüksek gerilim yığılmasına sahip alanlar oluşturur. Bu durum, zayıflığın performansı tehlikeye atabileceği yük taşıyan bileşenlerde özellikle kritik öneme sahiptir.
Radyus eklenmesi (yuvarlanmış köşeler) ve pah kırılması (açılı kenarlar), gerilimi daha eşit şekilde dağıtır, kırılmayı azaltır ve dayanıklılığı artırır.
Temel kural:
- Kalıcı mukavemet için radyus yarıçapının et kalınlığına uygun olduğundan emin olun.
- Çarpılmayı önlemek için ilk birkaç katmanda radyus kullanmaktan kaçının.
- Parça mukavemetini ve çıkarma kolaylığını artırmak için keskin kenarlar yerine pah kırmayı deneyin.
- Destek ihtiyacını ortadan kaldırmak için 45°’den büyük çıkıntılı yüzeylere pah ve radyuslar ekleyin.
9. Parçaları Fazla Malzeme Kullanmadan Güçlendirmek İçin Boss ve Federler Kullanımı
Bosses (silindirik destekler) ve federler (ince dikey destekler), malzeme kullanımını artırmadan parçanın mukavemetini yükseltir. Bosslar, bağlantı elemanları veya konektörler için montaj noktası ve göbek görevi görürken federler, zayıf bölümleri güçlendirmek için ek yapısal destek sağlar. Bu yapılar, toplam ağırlığı ve baskı süresini azaltırken dayanıklılığı artırmaya yardım eder.
Temel kural:
- Boss, parça kalınlığına uygun olmalı veya 0,5 mm daha küçük olmalıdır.
- Ekstra mukavemet amacıyla boss unsurlarını güçlendirmek için her zaman federler kullanın.
10. Kabartma ve Kazıma Metinlerin Doğru Boyutlandırılması
Kabartma ve kazıma metinler/logolar çok küçük tasarlanırsa okunması zor olabilir. FDM 3D yazıcılar SLA gibi teknolojilerin yüksek çözünürlüğüne sahip değildir; bu nedenle metin özellikleri net bir şekilde basılabilecek kadar büyük olmalıdır.
Temel kural:
- Kabartma metin: 0,8 mm kalınlık, 0,5 mm yükseklik.
- Kazıma metin: 1,0 mm kalınlık, 0,5 mm derinlik.
- Daha iyi okunabilirlik için metin, dikey duvarlar yerine parçanın üst yüzeylerine yerleştirilmelidir.
- Netlik için Arial, Century Gothic Bold veya Verdana gibi kalın, sans-serif yazı tipleri kullanılmalıdır.
FDM Teknolojisi Teknik Özellikleri için Referans Kılavuz
FDM 3D baskı teknolojisinin, yazıcının kabiliyetlerine bağlı olan bazı sınırlamaları vardır. Aşağıdaki tabloda, bu teknolojiyi kullanarak üretilebilirlik için 3D modeller tasarlarken her zaman hatırlamanız gereken temel özellikler verilmiştir.
| Teknik Özellik | Ayrıntıları |
| Maksimum imalat hacmi | 900 x 600 x 900 mm’ye kadar. Standart: 350 x 350 x 350 mm. Endüstriyel: 900 x 600 x 900 mm |
| Minimum yapı kalınlığı | 1 mm |
| Önerilen minimum et kalınlığı | 0,75 mm (destekli), 1,00 mm (desteksiz) |
| Katman Kalınlığı | 0,25 – 0,33 mm |
| Genel tolerans | ±%0,5 (±0,5 mm) |
Tasarladığınız Parçaları Xometry’de 3D Baskıyla Üretin
3D baskıda kalite yalnızca tasarıma bağlı değildir. Bu makalede vurgulanan en iyi FDM tasarım uygulamalarının hepsini dikkate alabilir ancak yine de hatalı parçalar elde edebilirsiniz. Bu durum genellikle baskı işlemi sırasında olur. Kullanılan malzeme standartlara uygun değilse ve yanlış sıcaklık ayarları kullanılırsa, kalitede düşüş beklenebilir.
Baskı işlemini endüstri uzmanlarına yaptırmak, yüksek kaliteli parçalar üretilmesini sağlar. Xometry’yi seçtiğinizde, uzmanlık, ileri teknoloji ve verimli süreçlerin birleşiminden yararlanabilir ve tasarımlarınızın en yüksek kalite ve hassasiyetle hayata geçirilmesini sağlayabilirsiniz. Optimize edilmiş süreçlerimiz ve rekabetçi fiyatlandırmamız, malzeme israfını ve genel maliyetleri azaltmaya yardım eder. Kendi gerekliliklerinizi karşılamak için talebe özel, mukavemetli ve dayanıklı parçalar sağlayan gelişmiş FDM 3D baskı hizmetimiz için anında fiyat teklifi alabilirsiniz.
Related Topics
Contact VED
2
1
Comment(1)