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Secteur : IoT & Électronique
Procédés de fabrication : Impression 3D MJF, moulage par injection
Défi : Créer un boîtier robuste (coque extérieure et boîtier PCB) pour le dispositif IoT Octopus, capable de résister à des conditions environnementales extrêmes et adapté à la production en série
Solution : Analyse DfM (Design for Manufacturability) de Xometry, réseau mondial de fournisseurs et support technique pour le prototypage sur mesure et la production en série
Vivavis – Un pionnier des solutions IoT et de la transformation numérique
Basée en Allemagne, Vivavis est une entreprise leader en transformation numérique et solutions IoT pour l’optimisation des systèmes d’infrastructure. Grâce à ses activités en Turquie, l’entreprise développe des solutions innovantes dans des domaines critiques tels que la surveillance et le contrôle en temps réel des infrastructures d’eau et d’énergie.
Dans ce contexte, Vivavis a conçu la plateforme IoT Octopus NPM, un produit qui collecte et transfère des données issues de capteurs et de compteurs répartis sur de vastes zones géographiques via des réseaux comme NB-IoT et LoRa. Ce dispositif exige une grande précision et une durabilité optimale.
Les défis – Concevoir des produits innovants et durables
Le dispositif Octopus NPM fonctionne dans une plage de températures comprise entre -20 °C et +60 °C tout en restant pleinement opérationnel dans des environnements exigeants. Souvent installé pour de longues périodes, parfois sous terre ou dans des conditions difficiles, il nécessite un design alliant durabilité et conformité aux normes IP68. Les principaux défis du projet incluaient :
- Respecter des tolérances et une qualité de surface adaptées aux conditions extrêmes
- Sélectionner les bons matériaux et technologies de fabrication pour le prototypage
- Optimiser le design du moule d’injection et les processus de production
- Trouver des fournisseurs locaux et mondiaux offrant des coûts compétitifs
- Équilibrer les coûts et la qualité à toutes les étapes, du prototypage à la production en série
En quête de solutions adaptées, Vivavis s’est tourné vers les services de fabrication et d’approvisionnement numériques de Xometry.
Processus de production – De l’impression 3D MJF au moulage par injection
Vivavis a collaboré avec Xometry en trois étapes clés pour concrétiser le projet Octopus.
1. Prototypage – Tests rapides avec l’impression 3D MJF
L’impression 3D MJF a permis à Vivavis de tester rapidement les principales fonctionnalités de la coque extérieure d’Octopus. Des réunions régulières ont facilité les ajustements nécessaires pour la conception du produit IoT et les exigences du moulage par injection.
2. Moulage par injection – Optimisation pour la production en série
La coque extérieure et le boîtier PCB d’Octopus ont été produits grâce aux solutions de moulage par injection plastique de Xometry.
- Fabrication des moules : L’équipe d’ingénierie de Xometry a planifié le moule avec une attention particulière aux tolérances serrées et à l’étanchéité IP68.
- Analyse DfM : Les analyses DfM approfondies ont permis d’identifier et de corriger les défauts de conception dès les premières étapes, évitant ainsi des problèmes en production.
Matériaux & qualité de surface : Après avoir étudié plusieurs matériaux, le PC (polycarbonate) a été choisi pour sa finition de surface supérieure et ses tolérances mécaniques.
3. Gestion de projet – Support technique et réseau global de fournisseurs
Durant tout le projet, Vivavis a collaboré étroitement avec l’équipe d’ingénieurs de Xometry :
- Réseau mondial : Grâce à son vaste réseau de partenaires, Xometry a proposé à Vivavis des options de fournisseurs compétitifs et de haute qualité.
- Logistique & coordination : En prenant en charge la logistique, les douanes et les livraisons, Xometry a réduit le temps et les efforts nécessaires pour Vivavis, rendant le projet plus flexible.
Résultat – Un partenariat de confiance pour des dispositifs IoT durables
La collaboration avec Xometry a permis à Vivavis d’obtenir des résultats remarquables pour le projet Octopus. La coque extérieure et le boîtier PCB ont été conçus pour fonctionner dans une plage de températures de -20 °C à +60 °C et respecter les normes IP68. La gestion combinée de l’impression 3D et du moulage par injection au sein d’un réseau unique a réduit les écarts de communication et les cycles de révision. De plus, des analyses DfM approfondies et des examens réguliers ont accéléré la mise sur le marché en évitant des redesigns inutiles. Parallèlement, le réseau mondial de Xometry a offert des solutions de chaîne d’approvisionnement flexibles et des prix compétitifs, augmentant ainsi l’efficacité globale.
Le succès de l’Octopus NPM illustre comment des approches innovantes en moulage par injection, en prototypage rapide avec la technologie MJF et en solutions d’étanchéité dans la conception de dispositifs IoT peuvent transformer un projet complexe en un véritable succès commercial. Porté par le même niveau de qualité et d’expertise, Xometry continue d’agir non seulement comme un fournisseur, mais aussi comme un partenaire de fabrication complet pour des industries variées.
Un avenir prometteur – Innover et explorer de nouveaux segments
Forte du succès de la plateforme IoT Octopus, Vivavis prévoit de poursuivre sa collaboration avec Xometry sur de futurs projets. L’entreprise ambitionne d’élargir son offre pour toucher de nouveaux segments du marché IoT.
Pour plus d’informations, visitez le site officiel de Vivavis sur https://vivavis.com.tr/en/ ou contactez-les à l’adresse in**@vi*****.com.
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