DPI arbeitet mit Xometry zusammen, um die Automobilproduktion mit einer flexiblen, anpassbaren Laserschneideanlage zu revolutionieren

• Branche: Maschinenbau / Automobilbau
• Fertigungsverfahren: CNC-Bearbeitung
• Herausforderung: Genaue Abwägung der finalen Produktionskosten der Fertigungslinie im Hinblick auf die Preisgestaltung für die Automobilhersteller
• Lösung: Zusammenarbeit mit Xometry und die Nutzung der Instant Quoting Engine, um stabile Preise und die Expertise von Xometry zu nutzen

Développement Projet Industriel (DPI) ist eine französische Firma, die sich auf die Herstellung spezieller Industrieanlagen spezialisiert hat. Sie liefern hauptsächlich schlüsselfertige Projekte an die Automobilindustrie, die Mechanik, Automatisierung und Robotik kombinieren. Das DPI-Team zeichnet sich durch seine Fähigkeit aus, wirklich innovative Lösungen zu entwickeln. Eines ihrer neuesten Projekte ist eine Laserschneideanlage, die gewickelte Bleche in individuell eingeteilte flache Blechstücke für den Automobilsektor verarbeitet.

Eine hochmoderne flexible und modulare Anlage

DPI verändert die industrielle Produktion mit ihrer neuen ultra-flexiblen Laserschneideanlage. Ursprünglich für spezifische Anforderungen aus dem Automobilbau entwickelt, kann diese Anlage leicht an die Bedürfnisse anderer Branchen angepasst werden. Im Gegensatzzu herkömmlichen Fertigungslinien, die oft auf große Charger gleicher Teile angewiesen sind, erlaubt es dieses System auch kleine und unterschiedliche Chargern ohne Unterbrechung zu fertigen. Während konventionelle Lösungen stundenlange Ausfallzeiten bei einem Modellwechsel verursachen, kann die DPI-Anlage den Übergang in unter einer Minute vollziehen. Dieser Vorteil reduziert den erforderlichen Lagerbestand im Rahmen des Prozessablaufs erheblich, und erlaubt den Herstellern eine beispiellose betriebliche Flexibilität.

Dabei ist die Flexibilität gar nicht die einzige Stärke dieser Fertigungsanlage. Sie erstreckt sich über 36 Meter, wiegt 80 Tonnen, und wird aus Stahl und Aluminium gefertigt, was sie robust und verlässlich macht. Sowohl mit 36 Hochleistungs-Servomotoren und einem Kuka-Roboter ausgestattet, ist die Anlage für eine optimale Leistung entworfen worden. Darüber hinaus verbessern Kohlefaserkomponenten, die mit Aluminiumteilen verbunden sind, die Schnittgeschwindigkeit und -präzision und maximieren so die Produktivität und Effizienz weiter.

Die wahre Innovation seitens DPI liegt allerdings im modularen Ansatz. Jede Komponente der Fertigungslinie, vom Laserschneider bis hin zur Schere, kann an die kundenspezifischen Bedürfnisse angepasst oder ausgestauscht werden. Diese modulare Architektur erlaubt eine einzigartige Anpassbarkeit, die die Anlage für den Einsatz in vielerlei Branchen geeignet macht. Dank dieser Modularität können Firmen gezielte Anpassungen durchführen, ohne dafür ihr gesamtes System neu definieren zu müssen, was eine flexible, wettbewerbsfähige und marktgerechte Lösung darstellt.

Nachbildung eines Servomotors mit PTC CREO – Software

Handhabungs- und Transportsystem für Metallspulen

Ein präziser Designprozess für Komponenten

Die Erschaffung dieser Anlage beginnt mit der 3D-Modellierung aller Teile. Baugruppen mit allen Komponenten werden danach erstellt, um potenzielle Probleme aufzudecken. Nach dieser Phase werden Simulationen, inkl. Struktur- und Bewegungsberechnungen, mit CAD-Software (PTC CREO) durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Teile korrekt dimensioniert sind. Am Ende werden 2D-Zeichnungen mit Toleranzen und sogenannten STEP-Dateien für die maschinelle Fertigung und das Schweißen erstellt.

Dieser sorgfältige Designprozess hat die Produktion von traditionell teuren und komplexen Teilen optimiert. So wurden zum Beispiel statt eines großen Motors mit Getriebe an der Richtmaschine mehrere kleinere Motoren installiert, die in einer deutlichen Reduzierung der Kosten resultierten. Sollte nun eine davon kaputtgehen, so ist diese günstiger und leichter zu ersetzen, als wäre statt des kleinen Motors ein Großer defekt. Dieser Ansatz vereinfacht nicht nur die Wartung, sondern verbessert auch das Kostenmanagement. In Anbetracht dessen, dass eine Anlage um die 12 Tonnen wiegt, und dabei aus 600 bis 700 Strukturteilen, Bauteilen wie Rollen, Wellen und Lagern besteht, wurde alles im Hinblick auf eine effizientere Fertigung vereinfacht.

Smarte Materialauswahl

Bei diesem Großprojekt war die technische Expertise seitens DPI bei der Materialauswahl und der Auswahl des Herstellungsverfahrens entscheidend. Eine Fortschrittliche Konstruktionssoftware ermöglichte die Simulation und Optimierung jeder Komponente. Unter den bemerkenswertesten Anpassungen war, dass mehrere Teile, die eigentlich aus Stahl gefertigt werden sollten, wie Getriebeglocken und Getriebekästen, aus Aluminium neu gestaltet wurden, um das Gewicht zu reduzieren, ohne die Haltbarkeit zu beeinträchtigen. Auch die Kosten spielten bei dieser Entscheidung eine Rolle, da die maschinelle Bearbeitung von Aluminium oft einfacher und weniger teuer als bei Stahl ist.

Nutzung von Xometry’s Instant Quoting Engine für die Effiziente Beschaffung von CNC-gefertigten Teilen

Die Zusammenarbeit mit Xometry hatte einige größere Vorteile für DPI. Die Instant Quoting Engine halt DPI, indem sofortige Kostenschätzungen für Teile möglich waren, und zudem das Gesamtprojekt des Projektes optimiert werden konnte. Eine Schlüsselanforderung dieses Projekts war dabei die Wartbarkeit: Die Montagelinie musste leicht reparierbar sein und leicht zu beschaffende Standardteile enthalten. Dank der Fähigkeit von Xometry wettbewerbsfähige und genaue Preise für kleine bis mittelgroße Teile anzugeben, konnte DPI die kontinuierliche Verfügbarkeit von Teilen sicherstellen, während sie gleichzeitig wettbewerbsfähig blieben.

Vielversprechende Zukunftsaussichten: Erweiterung der kommerziellen Reichweite

DPI strebt danach in der Zukunft zu expandieren, indem sie neue Kunden gewinnen, die an dieser Art Produktionslinie interessiert sind. Die Begeisterung der aktuellen Kunden öffnet bereits Türen für zukünftige Möglichkeiten. Die Firma ist von ihrem Potenzial überzeugt und plant bereits weiter, mit Xometry zusammenzuarbeiten, um neue Teile für neue Projekte zu fertigen.

Während diese revolutionäre Linie ursprünglich für den Automobilsektor entwickelt wurde, hat DPI nicht vor, sich mit ihr auf diese Branche zu beschränken. DPI nutzt die Flexibilität seiner Technologie, um eine große Palette an Kunden in den verschiedensten Bleche nutzenden Branchen anzusprechen, wie sie zum Beispiel in der Herstellung von Schildern zu finden sind. Ob für die Herstellung von Verkehrsschildern oder Bauteilen für die Industrie, die Modularität bietet ein breites Spektrum an Anwendungsmöglichkeiten und festigt dadurch ihre Eignung in den verschiedensten Produktionsbereichen.

Erfahren Sie mehr über DPI: https://www.dpi-web.com/

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