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- Industrie : Automobile
- Procédés de fabrication utilisés : Usinage CNC, découpe de tôle
- Défi à relever : Recevoir rapidement les pièces pour répondre aux exigences des commandes des simulateurs de conduite
- Solution : Une collaboration avec Xometry pour trouver les meilleurs fournisseurs et recevoir des pièces en série d’une qualité irréprochable
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Depuis 2004, Develter Innovation développe des simulateurs de conduite qu’il fait évoluer grâce à une innovation continue. Ces derniers s’adressent aussi bien aux conducteurs professionnels, afin d’améliorer leurs comportements, qu’aux personnes à mobilité réduite pour une reprise sûre de la conduite. Quelle que soit son audience, l’équipe conçoit toujours ses produits avec pour objectif, une sécurité routière renforcée.
Pour le développement de ce simulateur, Stéphane Develter fait appel à Alcide System, géré par Frédéric Vanhove, en tant que bureau d’études. Tout d’abord pour la partie électrique, avec la réalisation des études et des faisceaux, puis pour des composants de plus en plus nombreux, jusqu’à ce que Develter lui confie l’intégralité de la conception et fabrication.
Un produit aux différents visages
Develter a cherché à élargir sa gamme de simulateurs pour correspondre à plusieurs cibles. Dans un premier temps et après plusieurs essais, la base du simulateur a été standardisée avec des pièces identiques. En adaptant différents composants, le simulateur répond ainsi à des besoins divers et variés. Par exemple, en changeant de volant, le simulateur peut tout autant se conformer aux exigences d’une entreprise de transports, que participer à un réapprentissage de la conduite après une paraplégie.
Tous les accessoires ont reçu le marquage “CE” qui permet aux produits de pouvoir être commercialisés sur l’intégralité du territoire de l’Union Européenne. En 2022, l’entreprise reçoit le prix de l’innovation en matière de sécurité routière et en 2023, le prix Pros de l’Auto de auto moto. Ces prix concrétisent la valeur ajoutée du simulateur Rehab.
Des challenges fonctionnels dans l’évolution du simulateur
L’idée d’évolution constante soulève le challenge d’une fabrication de pièces rapide et avec des technologies diverses.
Il a notamment fallu trois générations de simulateurs avant de trouver le ressenti exact pour la pédale de frein. Le capteur de position initial a évolué avec un capteur de force permettant un ressenti quasi identique au freinage d’une voiture. Pour cela, différents ressorts en élastomères ont été installés tout le long de la pédale ainsi qu’un vérin à gaz pour reproduire la sensibilité de compression.
En outre, une adaptation de toutes les tolérances a été requise pour monter des paliers permettant le guidage des différents axes de la boîte de vitesses. Contrairement à une voiture classique, il faut pouvoir passer des fils pour collecter les informations issues de la simulation. Un usinage spécifique a donc été sélectionné. Toutes les contraintes du levier ont été conçues et expérimentées pour un ressenti correct.
“Les discussions avec Servane (gestionnaire grands comptes en France) à propos du pommeau de vitesse ont été essentielles pour trouver le meilleur procédé de fabrication et avoir un rendu qui se rapproche le plus d’une pièce série.”, explique Frédéric Vanhove, le gérant d’Alcide System. “Contrairement aux autres sociétés, différents fournisseurs, j’ai eu un contact humain que je n’avais pas ailleurs”.
La rapidité et la flexibilité de Xometry
“J’ai utilisé le moteur de devis pour avoir une première idée. Le retour avec devis a été très rapide et j’ai eu la possibilité de changer les matériaux pour réaliser l’impact financier”, raconte Frédéric.
Satisfaits de la qualité des premières pièces, ils ont fait appel à Xometry pour produire la grande majorité des pièces composant le simulateur : “La mécanique du pédalier, du tirer-pousser, de la boîte de vitesses, des ajustements H7g6, également les pièces qui constituent le châssis (découpe laser en acier de 10mm d’épaisseur), tôle pliée peinte en noire pour le tablier… Tout ce qui n’est pas équipement automobile, ressort ou pièces plastiques thermoformés a été réalisé par Xometry.”
L’automatisation du moteur de devis instantané alliée à la réactivité humaine de Xometry ont permis à Develter de respecter les délais impartis. “La réactivité a toujours été présente et nous permet de satisfaire nos commandes-clients”, déclare Stéphane Develter.
Quel avenir pour Develter Innovation ?
Develter n’en a pas fini d’innover. Parmi les nouveautés les plus notables en 2023, on note la possibilité d’avoir un système sensoriel pour offrir plus de ressenti sur les simulateurs ou encore la possibilité de diviser le poste de simulation en deux parties notamment pour permettre à un patient de rester dans son fauteuil roulant.
Dès l’année prochaine, l’entreprise prévoit de commercialiser une nouvelle version du logiciel de simulation plus ergonomique et aux décors modernisés. Dans le même temps, elle met en place un réseau de distribution à l’international pour la commercialisation du REHAB EVOLUTION II, stratégie calquée sur celle qui a fait son succès en France sur le marché de la rééducation avec MEDIMEX puisque plus de 100 simulateurs ont été installés sur ce marché.
Pour en savoir plus, visitez leur site internet, Develter Innovation.
