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- Branche: Automobilbranche
- Verwendete Fertigungsverfahren: CNC–Bearbeitung, Blechzuschnitt
- Herausforderung: Die zügige Lieferung der Teile, um die Bestellanforderungen der Fahrsimulatoren zu erfüllen.
- Lösung: Die Zusammenarbeit mit Xometry, um die besten Lieferanten für die Serienfertigung qualitativ hochwertiger Teile zu finden.
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Seit 2004 entwickelt Develter Innovation hochmoderne Fahrsimulatoren. Diese Simulatoren richten sich an professionelle Fahrer, die ihr Fahrverhalten verbessern wollen, aber auch an Menschen mit Einschränkungen in der Beweglichkeit, die wieder sicher am Straßenverkehr teilnehmen wollen. Unabhängig von der Zielgruppe entwickelt das Team die Produkte immer mit dem Ziel einer erhöhten Verkehrssicherheit.
Für die Entwicklung dieses Simulators arbeitete Stephane Develter mit Alcide System als Entwicklungsbüro zusammen, das von Frédéric Vanhove geleitet wird. Ihre Arbeit betrachtete zu Beginn primär den elektrischen Teil bezüglich Studien und der Kabelbäume, deckte dann aber immer mehr Komponenten ab, bis Develter Acide System mit der vollständigen Entwicklung und Produktion betraute.
Ein Facettenreiches Produkt
Develter strebt dabei nach der Erweiterung des Angebots an Simulatoren, um den Bedürfnissen unterschiedlichster Zielgruppen gerecht zu werden. Zunächst wurde allerdings die Basis des Simulators mit identischen Teilen standardisiert. Durch die Anpassung einzelner Komponenten ist der Simulator jetzt in der Lage eine breite Palette an Bedürfnissen abzudecken. Indem man zum Beispiel das Lenkrad austauscht, kann bestimmt werden, ob man die Erfordernisse eines Transportunternehmens erfüllt, oder ob man Menschen nach einer Querschnittslähmung dabei helfen will, wieder Fahren zu lernen.
Alle Zubehörteile verfügen dabei über das “CE” – Kennzeichen und können in der gesamten Europäischen Union vermarktet werden. Im Jahr 2022 gewann die Firma den Road Safety Innovation Award bzw. (prix de l’innovation en matière de sécurité routière), und erhielt 2023 vom Auto Moto Magazin den Professionals Award (prix Pros de l’Auto de auto moto). Diese Preise sind der Beleg für den Mehrwert des Rehab Simulators.
Funktionelle Herausforderungen bei der Entwicklung des Simulators
Das Konzept der kontinuierlichen Entwicklung bringt dabei die Herausforderung mit sich, dass die Teile schnell und unter Einsatz verschiedenster Verfahren hergestellt werden müssen.
Es brauchte zum Beispiel drei Generationen des Simulators, um an dem Punkt anzukommen, an dem sich das Bremspedal genau wie gewünscht anfühlt. Der anfänglich verwendete Positionssensor wurde zu einem Kraftsensor weiterentwickelt, der nun fast genau das gleiche Gefühl liefert, wie das eines echten bremsenden Autos. Um das zu erreichen, wurden verschiedene Elastomerfedern entlang des Pedals installiert, aber auch ein Gaszylinder, um die Kompressionsempfindlichkeit nachzubilden.
Darüber hinaus mussten alle Toleranzen angepasst werden, um die Lager für die Führung der Getriebeachsen passgenau zu realisieren. Im Gegensatz zu einem konventionellen Fahrzeug musste es möglich sein, dass Kabel verlegt werden konnten, um die Daten aus der Simulation zu sammeln, was wiederum spezielle maschinelle Bearbeitung erforderte. Außerdem wurden alle Belastungsmöglichkeiten für den Schalthebel entwickelt und geprüft, um ein korrektes Feedback sicherzustellen.
„Die Diskussionen mit Servane Freneat (Key Account Manager für Frankreich) über den Schaltknauf waren entscheidend für die Auswahl des richtigen Herstellungsverfahrens und das Erreichen eines Ergebnisses, dass so dicht wie möglich an einem Teil aus der eigentlich Produktion war,“ erläutert Vanhove. „Im Gegensatz zu anderen Firmen und Zulieferern hatte ich es tatsächlich mit einer menschlichen Kontaktperson zu tun.“
Xometry’s Geschwindigkeit und Flexibilität
„Ich habe die Instant Quoting Engine verwendet, um einen ersten Eindruck zu gewinnen. Ich habe das Angebot sehr schnell erhalten und konnte das Material anpassen, um zu sehen, wie es die Kosten beeinflussen würde,“ sagt Vanhove.
Sie waren mit der Qualität des ersten Teils so zufrieden, dass sie Xometry mit der Herstellung der überwiegenden Mehrheit der Teile des Simulators beauftragten: „Die Mechanik der Pedale, der push-pull Mechanismus, das Getriebe, die H7g6 – Anpassungen sowie die Teile des Chassis (mit dem Laser aus 10mm dickem Stahlblech geschnitten), gefaltete schwarz lackierte Bleche für die Trennwände … Alles was keine konkrete Ausstattung aus dem Automotivebereich war, keine Feder oder thermogeformerter Kunststoff, wurde von Xometry gefertigt.
Die Automatisierung der Instant Quoting Engine in Verbindung mit der Reaktionsfähigkeit des Xometry Teams erlaubt es Develter, die gesetzten Fristen einzuhalten. „Die Reaktionsfähigkeit war immer da, und erlaubte es uns die Bestellungen unserer Kunden zu erfüllen,“ sagt Develter.
Was hält die Zukunft für Develter Innovation bereit?
Develter bleibt innovativ. Zu den bemerkenswertesten neuen Features aus dem Jahr 2023 zählen ein Sensorsystem, das den Simulatoren ein besseres Gefühl gibt und die Möglichkeit, die Simulationskabine in zwei Teile zu teilen, damit die Klienten in ihren Rollstühlen bleiben können.
Für das nächste Jahr plant die Firma eine neue, ergonomischere Version der Simulationssoftware auf den Markt zu bringen, die über bessere Einstellmöglichkeiten verfügt. Man richtet zudem ein internationales Vertriebsnetzwerk ein, um den REHAB EVOLUTION II zu vermarkten. Diese Strategie richtet sich nach dem Erfolgsmodell des Rehabilitationsmarktes in Frankreich mit MEDIMEX, wo über 100 Simulatoren installiert wurden.
Erfahren Sie mehr und besuchen Sie die Website von Develter Innovation.
