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Ich habe meine Fachausbildung in Mikrotechnik und mechanischer Konstruktion im Arve-Tal absolviert, das ist eine Region in den französischen Alpen, die für ihre Expertise in der mechanischen Bearbeitung bekannt ist. Die Ausbildung umfasste dabei sowohl den Entwurf als auch die maschinelle Fertigung von Teilen von Mechaniken sowie den Entwurf und die Herstellung von Werkzeugen für den Spritzguss, das Schneiden und das Stanzen von Kunststoffen. Danach entschied ich mich, in meine Heimat in Limousin zurückzukehren, um meine Vision zum Leben zu erwecken. Und so wurde im Januar 2024 RC proto geboten.
Bei RC Proto konzentriere ich mich auf die Fertigung kleiner Prototypenteile für Mechaniken aus Aluminium und technischen Kunststoffen (PET, POM, standard PEEK sowie HPV PEEK), während ich meine Arbeit als Methodiker in der Luft- und Raumfahrt fortsetze. Dieses Projekt ist jedoch ein wahr gewordener Traum, der es mir ermöglicht, meine Liebe für die Präzisionstechnik mit der Freude am Design modernster Maschinen zu verbinden.
Mein Interesse an der Kinematik und der Mechanik von Werkzeugmaschinen hat mich natürlich dazu bewegt eine Präzisionsmaschine zu bauen. Die Idee eine 5-Achsen-Mikrofräsmaschine zu entwickeln kam mir natürlich dann, als ich feststellte, dass meine aktuelle Maschine nicht in der Lage war, das von mir erwartete Level an Präzision, das für bestimmte Projekte erforderlich ist, zu erreichen. Insbesondere dann, wenn es um Toleranzen von einigen Mikron geht. Neben der Fertigung von Prototypen ziehe ich es aber auch in Betracht, es als Lerngerät für das Erlernen des Uhrmachens zu nutzen, eine weitere Leidenschaft, die ich gern weiter erkunden würde.
Entwicklung einer kompakten Maschine ohne Kompromisse bei der Leistung
Die Erschaffung einer Mikrofräsmaschine brachte eine ganze Reihe von ganz eigenen Herausforderungen mit sich, wobei ich jedoch jede davon als eine Gelegenheit für Innovationen betrachtet habe. Mein Ziel war dabei klar: Eine Maschine zu entwerfen, die nicht nur kompakt und leicht war (und unter 20 kg blieb), sondern auch in der Lage war totale Präzision zu erreichen. Nachdem ich mit verschiedenen Materialien experimentiert hatte, fand ich schließlich die perfekte Lösung im 5083 Aluminium. Es ist sowohl leicht als auch korrosionsbeständig – also ideal für alle Schlüsselkomponenten und das Gehäuse.
Ich wollte aber mehr als nur einfache Leistung. Ich wollte, dass die Maschine auch beeindruckend aussah, weshalb ich mich für ein eloxiertes Finish in eleganten Rot-, Schwarz- und Grautönen. Das Ergebnis? Eine Maschine, die nicht nur stilvoll sondern auch funktional ist.
Platzbeschränkungen mit Smart Engineering überwinden
Eine der härtesten Herausforderungen war die Integration der Motoren für die X- und Y-Achsen Da der Platz so eingeschränkt war, musste ich kreativ werden. Die Lösung? Ich höhlte den Stößel der y-Achse aus, um darin den Motor zu platzieren. Ein cleveres Design, zu dem ich mich von alten Handfräsmaschinen inspirieren ließ, bei denen die mechanischen Elemente direkt in den Stößen eingebaut waren. Dieser Ansatz erlaubte mir die Kompaktheit, die ich brauchte. Ich entschied mich zudem für ein Riemenantriebssystem, das verhindert, dass die Motoren vorstehen und zusätzliches Gewicht hinzukommt. Diese Designentscheidung sorgte dafür, dass alles stromlinienförmig und effizient blieb.
Die Grenzen der Automatisierung und Präzision verschieben
Ich habe die Maschine zudem mit einer pneumatischen Hochgeschwindigkeitsspindel ausgestattet, die bis zum 120.000 U/min erreichen kann. Diese Ergänzung hat die Fähigkeiten der Maschine revolutioniert, insbesondere wenn es um Geschwindigkeit und Präzision bei der Bearbeitung von Kleinteilen geht. Außerdem habe ich eine automatische Werkzeugsonde eingebaut, die jedes neue Werkzeug automatisch kalibriert. Dieser innovative Ansatz verringert Fehler erheblich, speziell im Umgang mit empfindlichen Werkzeugen mit geringem Durchmesser, die besondere Sorgfalt erfordern.
Auf dem Weg zu neuen Tests und Herausforderungen
Ich befinde mich gerade auf der letzten Etappe: Der Feinabstimmung der Elektronik, Pneumatik und Maschineneinstellungen, bevor ich mit dem Testen beginne. Jeder Schritt bringt mich dabei näher an die Vision einer kompakten Hochleistungsmaschine, die Präzision mit ästhetischem Anspruch kombiniert. Dieses Projekt hat, ganz nebenbei, die Türen zu anderen Bereichen geöffnet, an denen ich ebenfalls interessiert bin, wie zum Beispiel die Uhrmacherei, und ich kann es kaum erwarten zu sehen, wohin es mich führen wird.
Meine Reise mit RC proto endet hier allerdings nicht. Ich plane im Jahr 2025 in eine neue Region umzuziehen, angetrieben von der Vision, die Grenzen der mechanischen Präzision weiter zu verschieben. Ich freue mich sehr darauf, neue Lösungen in der mechanischen Bearbeitung und Automatisierung zu erforschen, und die Zukunft bietet mir noch mehr Gelegenheiten dazu.
Wie würden Sie an die Konstruktion einer kompakten, hochpräzisen Maschine wie der von Romain herangehen? Welche Materialien und technischen Lösungen kämen Ihnen in den Sinn? Falls Sie auch eine eigene Maschine gebaut oder eine bestehende individualisiert haben, so würden wir gern von Ihren Erfahrungen und Herausforderungen hören, mit denen Sie konfrontiert waren.
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